加氢裂化装置开工模拟方案

加氢裂化装置开工模拟方案

编 写 车间审核 单 位 生产管理处 审 核 机 动 处 安全环保处 技术质量处 批准

审核人 单位负责人 执行日期： 作废日期：

加氢裂化装置开工方案

2#加氢裂化装置在反应器催化剂装填完成后，反应系统进行气密合格，催化剂预硫化、钝化并切换原料油，本次开工是2#加氢裂化装置第一次开工，要求全装置人员加强学习，提高对本次开工艰巨性的认识，统一思想，争取装置一次开汽成功。

一 准备工作

1、装置所有管线水洗结束，气密合格，相关设备试运好用，相关电机送电。 2、水、电、风、汽引入装置，燃料气引到界区。

3、联系调度准备好足够的氮气（纯度>99.9%）及3000t 低氮油、500吨1#加氢裂化装置尾油、300吨1#加氢裂化装置重石脑油,并安排好原料罐及产品后路。

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4、供氢装置生产正常，确保随时供氢。

5、联系调度和联合三车间准备好装置脱硫系统、循环氢脱硫系统开工用胺液及改好相关流程。

6、准备好点火用具、气密用的肥皂水、喷壶以及足够数量的便携式可燃气体检测仪。

7、装置报警联锁系统试验合格、DCS组态完毕，检查确认仪表及计算机处于已投用状态，调试正常并签字确认。

8、操作工培训工作完成，组织学习开工方案。 操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字：

9、公用工程耗量表(按照2012年的价格) 序项目内容 单位 数量 号 低氮油 吨 3000 1#加裂尾油 吨 500 1#加裂重石脑油 吨 300 公3.5MPa蒸汽 吨 10000 用1.0MPa蒸汽 吨 100 工新鲜水 吨 1000 程氮气 标立 150000 费瓦斯 吨 200 用 氢气 吨 20 电 度 600000 小计 总计

二、操作步骤

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： 单价 5661 5183 6140 204 138 1.5 1.2 4076 9740 0.62 金额 元 16983000 2591500 1842000 2040000 13800 1500 180000 815200 194800 372000 23376000 备注 第 3 页 共 23 页

1、 反应系统氢气气密

1.1 联系调度，引氮气充压至0.5MPa后泄压到0.02～0.10MPa置换空气，采样分析直至氧含量降至0.5v%以下,在C102出口引入高压氮气将反应系统压力升至3.0、6.0MPa，对反应系统进行气密，重点是所有拆过和更换过的法兰、阀门、头盖，如有需要则充压至10.0MPa气密。

1.2 联系调度引氢气至加氢处理装置，稍开V109A/B/C新氢进口阀，打开新氢压缩机进、出口手阀和一、二级返回阀（PV11102、PV11202、PV11302、PV10801A/B/C）及其前后手阀，向新氢机和临氢系统充压。

1.3 用V109进口阀控制，逐渐加大引气量以0.3～0.5MPa/h的速度升压。按依次进行1.0MPa、3.0MPa的氢气气密试验，视情况开新氢机进行升压。 1.4 在3.0MPa前，系统向冷、热低分引氢气同步进行气密，直至合格。气密合格后与高压系统做好隔离。

1.5 按规程启动C102A/B/C，依次进行5.0MPa、10.0MPa、14.5MPa氢气气密。 1.6 每到一个压力等级后，C102A/B/S停机恒压2小时。

1.7 14.5MPa氢气气密结束后，反应系统压力泄压至3.0MPa等待开工。 1.8 气密内容：

1) 检查方法：用肥皂水对检测点逐个进行试漏，全面检查泄漏情况。 2) 气密点具体检查内容：包括各设备、管线上的法兰、阀门、放空阀、

压力表、液面计、压力及流量引压线、热偶连接点，反应器头盖和换热器封头。恒压2小时，每小时记录一次系统压力。气密过程中如果发现泄漏，做好记号，联系保运人员处理。

3) 气密标准：在恒压期间，系统无泄漏；两小时静态压降≯0.05MPa合格。 1.9 气密注意事项：

1) 检查并确认临氢系统采样点氮气置换至氧含量＜0.5V％后， 才能向装

置内引入氢气；

2) 新氢中CO＋CO2＜20μg/g，Cl含量＜2μg/g；

3) 气密流程需经三级检查，做好与低压系统的隔离，严防高压串低压；

低压系统应留有排放口，严防低压系统憋压；

4) 气密试验要严格按设备升温升压规定，速度不能太快。一般升温速度

≯25℃/h，升压速度<1.5MPa/h；

5) 高、低压系统相连的管线如果有双阀组，采取的隔离方法是对双阀组

的双阀关闭，中间排凝打开。

－

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6) 氢气气密过程中晚上要严格执行闭灯检查制度。

7) 气密试验要做到定区域、定点、定人、定时检查，并认真作好记录； 8) 氢气气密阶段特别注意角焊缝及仪表管线接头的检查。

9) 因新加裂使用新氢为外装置压缩机升压后送来，如新氢压缩机跳停内

操要特别注意控好新氢管网压力，控制小于4.6MPa。 10) 氢气气密时，系统泄压应向放空系统排放； 11) 如果发现大的泄漏，须停止升压或降压处理。

操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字： 2、催化剂预硫化

2.1 催化剂预硫化前的准备工作

2.1.1瓦斯系统0.4MPa压力气密合格后，氮气置换瓦斯系统氧含量降至0.5 V %以下,联系调度把瓦斯引到炉前，用蒸汽吹扫炉膛，经采样分析合格后点反应炉长明灯。

2.1.2 按照操作规程启动C101。

2.1.3 当C101运行正常后，反应炉F101点主火嘴，以≯10℃/h的速度提反应器入口温度至140℃,当反应器的温度在135℃以上（E103出口Ti10507），启动新氢压缩机将反应系统压力逐渐升至12.0MPa，在升压过程中，安排外操对反应系统进行气密检查。

2.1.4 反应冷氢阀的试验：反应系统高压气密结束后按由下而上的顺序，逐个试验冷氢阀，使之全部灵活好用，每试验完一个阀后，将其一一关闭，同时观察各阀开度在20%时，床层温度的变化，并做好记录。 冷氢阀号位 TV10409 TV10412 TV10415 TV10417 TV10419 TV10421 确认人 试验情况 操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间 第 5 页 共 23 页

2.2确定硫化进油条件：

加热炉循环氢量：全量循环 R101入口温度：140℃ 高分压力：12.0MPa 循环氢纯度：＞85v% 操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字： 2.3硫化步骤

（1）引低氮油进入反应系统循环

改好装置内收低氮油流程，改好反应系统低氮油循环的流程，联系调度引低氮油至V102, 当V-102液面达50%时，在V-102底部通过重污油线手阀开2扣排至V-304，排污1个小时并在P101入口采样观测是否有水，确认低氮油没水后启动P-101，控制泵出口FICA-10203流量120t/h，F-101出口温度稳定在140℃。待温波通过催化剂床层后，此时要调整F-101出口温度提至140℃后，再将进料量逐步提至230t/h（80％负荷）。

进油后，要派专人监视V-103液面，防止液面超高带至V-104内，严防循环机入口带油。V-103液位达50%时，调节LV10602A/B开度，向V-105进油。适时开启A-101、A-102，要派专人监视V-104液面，当V-104液位达50%时，调节LV10802A/B向V-106进料，适时开启A-207，V-105液位达50%时，低分油经A-207去不合格尾油线，排放硫化基础油2～4小时，尾油采样肉眼看不到颗粒即为合格。硫化油排放结束后，经反应开工线返回V-102，进行硫化油闭路循环。如果V-102液面达60%时，停止收硫化油，控制好各罐液位、压力。 （2）引硫化剂进入系统

a) 改通注硫流程，先向放空线排放3～5分钟。

b) 向系统进行注硫，最大注硫量为65kg/万Nm3循环氢，任何时候都不得超过此注入量。每次提高注硫量的间隔应大于15分钟。

c) 观察催化剂床层温升情况，大约会有15～30℃的温升，这个温波通过反应器大约用1～2小时，温波通过后方可按≯10℃/h的速度升温硫化。

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： 第 6 页 共 23 页

d) 随着硫化的进行会不断有甲烷生成，为了保持循环氢中氢纯度大于85v%，需联系调度外排部分循环氢入火炬系统并补新氢，外排尾气计量填表记录。 e) 开始注硫四小时后，每半小时分析一次R102出口循环氢中H2S浓度，直到测出H2S后，改为每小时测一次。 （3）230℃硫化阶段

a) 开始向反应系统注硫化剂后，以≯10℃/h的速度平稳提升精制反应器入口温度。在循环氢中测出硫化氢前，不允许反应器内的任何温度点超过220℃。若超过就应降低反应器入口温度，使反应器内的温度不超过220℃。

b) 在循环氢中硫化氢浓度达到0.1v%后，即可认为硫化氢已穿透裂化反应器。而后，调整硫化剂的注入速率，维持循环氢中硫化氢的浓度在0.1～0.5v%，并继续以≯10℃/h的速度平稳提升精制反应器入口温度至230℃，恒温硫化至少8h。恒温期间，循环氢中硫化氢浓度应维持在0.1～0.5v%。

c) 230℃恒温硫化结束后，调整硫化剂的注入速率，使循环氢中硫化氢浓度达到0.5～1.0v%。而后，启动注氨泵，开始注无水液氨钝化，起始无水液氨注入速率为0.5t/h，并且继续以≯8℃/h的速度平稳提升精制反应器入口温度。

注氨开始2小时后，开始在空冷器前注洗涤水。注水2小时后，开始每小时分析一次高分酸性水中氨含量。当高分酸性水中氨含量达到0.1w%时，认为氨已穿透。在氨穿透前，控制裂化反应器入口温度≯250℃，且任一床层温升≯5℃。否则，停止升温。

d) 当氨穿透后，调整无水液氨注入速率，维持高分酸性水中氨浓度约为0.8w%。继续以≯8℃/h的速度平稳提升精制反应器入口温度提升至290℃，恒温4h。在提温过程中，若硫化氢浓度<0.5v%，则停止升温，提高硫化剂的注入速率，直到硫化氢浓度达到要求。

e) 290℃恒温结束后，将反应循环改为大循环，并收1#加氢裂化尾油进入装置，以≯6℃/h的速度将精制反应器入口温度平稳提升至310℃。若裂化反应器任一床层温升超过5℃，则裂化反应器停止升温。同时调整硫化剂的注入速率，使循环氢中硫化氢浓度达到1.0～1.5v%，恒温2h。

f) 硫化终点判定

在R101入口温度为310℃，循环氢中H2S浓度为10000～15000L/L的条件下：

① R101入口气体与R102出口气体中的H2S浓度基本相同，且至少连续4

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小时H2S浓度＞1v%。

达到以上条件即认为到了硫化终点，然后在该条件下继续恒温1小时。

(4) 硫化、钝化期间的检测

a) 注硫化剂4小时后，每半小时检测一次循环氢中的硫化氢浓度。 b) 注氨钝化4小时后，每半小时检测一次高分酸性水中氨含量。 c) 若精制反应器床层总温升超过30℃，则停止升温，并且保持反应器

进口温度不变直至温升降到小于30℃。

d) 裂化反应器任一床层温升超过5℃，裂化反应器停止升温。 e) 催化剂硫化污水通过在线管道密闭排往酸性水汽提装置。 附：硫化升温曲线图

恒温4h

恒温6h

≯6℃/h

恒温8h

≯8℃/h

≯10℃/h

图1 催化剂硫化升温曲线 表1 催化剂硫化阶段的技术指标

硫化阶段

升温速度及技术指标

循环氢中硫化氢浓

度v%

01～05 01～05 05～1.0 05～1.0

140℃～230℃升温阶≯10℃/h。硫化氢穿透之前, 床段 层任一点温度不得超过220℃。 230℃恒温阶段

230℃～290℃升温阶段

290℃恒温阶段

恒温时间≮8小时

≯8℃/h。氨穿透之前，裂化反应器温度不得超过250℃ 恒温时间≮4小时

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290℃～310℃升温阶

≯6℃/h

段

310℃恒温阶段 恒温时间≮2小时

2.4 氢气在反应系统的循环流程

H2V109 C102 R101/R102 F101 A101T10105～1.0 10～1.5

E106（壳）C101入口C101出口 E101/E102/E103/E104/E105（管）V103 E102/E105（壳） V104V107E107/E106（管）V108

图2 氢气循环流程

2.5催化剂预硫化温度290℃恒温前的流程

直馏柴油 V102 P101 E103/E101 R101 R102 循环氢 E106/E105/E102 F101 E101～E105 气 气

C101 T101 V104 A101 E107/E106 V103 液 液

V106 V105

A207 T201

硫化柴油循环 图3 预硫化流程

2.6催化剂预硫化温度290℃恒温后的流程

直馏柴油 V102 P101 E103/E101 R101 R102 循环氢 E106/E105/E102 F101 E101～E105 气 气

C101 T101 V104 A101 E107/E106 V103 液 液

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V106 V105

T201

硫化柴 A207 P208 T202 F201 P202 V208 油循环

图4 预硫化流程

2.7 预硫化过程中的分析项目及分析频次

新氢(新氢采样箱)：氢纯度、CO+CO2，4小时一次。

循环氢（循环氢采样箱）：硫化氢含量半小时一次；组成4小时一次。

冷低压分离气体（V209出口采样箱）：硫化氢含量4小时一次，组成4小时一次。 硫化油：冷尾油采样口硫含量4小时一次。 2.8 硫化阶段注意事项

(1) 当反应系统收低氮油后，V103、V104专人盯守，防止串压。

(2) 当温波穿透催化剂床层前要保持反应器入口温度不变。在整个硫化过程中硫化剂注入量≯最大起始注硫量。在硫化过程中，提温与提高注硫量不能同时进行。

(3) 为防止催化剂发生氢还原，引氢进装置时床层最高点温度应低于160℃。在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过220℃。

(4) 引入硫化剂后，要密切注意床层温升，升温速度要缓慢，一旦温升超过25℃，则减少硫化剂注入量或适当降低反应器入口温度。

(5) 催化剂硫化阶段一般不使用急冷氢，只有当其它控制催化剂床层温升的手段无效时才使用。

(6) 注硫中断时，反应器温度保持恒温。注氨中断时间如小于8小时，则把R102温度降到270℃以下。如果注氨中断超过8h，必须把R102温度降到250℃以下。

(7) 若降低加热炉温度和注急冷氢不能控制反应器温度，就要将装置泄压，加热炉熄火，并引入氮气冷却反应器。

(8) 硫化阶段， 不允许反应器床层温度超过330℃。

(9) 循环氢中硫化氢浓度大于1v%时，适当减少DMDS注入量；浓度低于0.5v%，可适当提高DMDS注入量。

(10)

在硫化过程中,如果出现C102停机,短时内无法恢复,则停注硫化剂,

直至C102开机,循环氢含氢浓度85%(v)以上再恢复到停注硫前的状态重新注硫。

(11)

注硫管线在投用前用氮气吹扫干净。

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(12) V106脱水操作要特别注意防止H2S中毒，每次排水要保持一定界位。

采样时必须佩戴空气呼吸器且需有人监护，防止H2S中毒。 操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字：

3 切换原料油

3.1 切换原料油条件

处理量： 700

循环氢流量： ≥85v%

循环氢中H2S ＞0.1V% 反应器入口温度： ≯260℃

V102压力： 0.15MPa 60%

V104压力： 14.3MPa V104液位： 50±5% V106压力： 3.0±0.05MPa V106液位： 50±5% 分馏系统运行平稳、反应系统运行正常。 操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字： 3.2 操作步骤:

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： V102

液

位

：

全量循环

循环氢纯度：

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： 170t/h 氢油比： ≥

（1）将反应系统进料量降至170 t/h，由低氮开工油切换至换进100％的新鲜原料油，应分四步进行，每步更换25％新鲜原料油，并保持总进料量不变。每次换油应有足够的时间间隔（不少于3小时），以保持开工换油平稳操作。换油过程中，R102入口升温速度≯2℃/h，同时，必须严格控制精制油氮含量不超过

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5g/g。若高于此值，应停止更换下一档次的原料油，调整R101温度使精制油氮含量<5g/g，方可进行下一步工作。 （2）进25％新鲜原料油

联系生产调度，打开减压蜡油进装置界区阀，控制VGO流量为43t/h，同时分馏塔底油去原料缓冲罐的循环量降到127t/h，多余的未转化油走不合格尾油线外排，保持反应器总进料量为170t/h。换进新鲜原料油后，使用冷氢调节各催化剂床层的温升，使之控制在允许的范围内。

采样分析R101流出物中氮含量，R101床层温度按控制R101流出物中碱氮含量不大于1g/g，总氮含量不大于5g/g的原则进行调节。 （3）进50％新鲜原料油

控制VGO流量为85t/h，同时分馏塔底油去原料缓冲罐的循环量降到85t/h，多余的未转化油外排，保持反应器总进料量为170t/h。

调节R101床层温度，控制反应流出物中碱氮含量不大于1g/g，总氮含量不大于5g/g。 （4）进75％新鲜原料油

控制VGO流量为127t/h，同时分馏塔底油去原料缓冲罐的循环量降到43t/h，多余的未转化油外排，保持反应器总进料量为170t/h。调节R101床层温度，控制反应流出物中碱氮含量不大于1g/g，总氮含量不大于5g/g。

在已换进75％新鲜原料油后，方可在2小时后逐步停止注氨和注硫化剂。 （5）进100％新鲜原料油

换进100％新鲜原料油，调整反应温度使氮含量和转化率达到指标要求后，用冷氢调节R102，使每一床层的出口温度基本相同，确信在该负荷下操作已经比较平稳后，才允许将进料量调到设计值。 （6）注意事项

若任一反应器温度超过正常操作30℃，应按紧急情况处理。注氨钝化和

分步换进原料油过程中，要求循环氢纯度≮85v%，循环氢中H2S浓度≮0.1v%。

在系统进行提量、提温的同时，要注意系统压力的变化，随着反应温度

的增加，氢气消耗量会增大，系统压力下降，通过新氢机增加新氢注入量。另外，通过废氢排放量，调节循环氢的氢纯度≥85v％。

在切换为原料油后，要控制好反应器各床层温度，防止床层超温，并保持任

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一床层温升不超过设计要求。 操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字： 4 分馏系统油运

4.1 分馏部分开工条件及准备工作

(1) 水联运过程中暴露的管线、设备、仪表等问题已处理完毕，拆除临时线。 (2) F201烘炉完毕。

(3) 联系生产调度，罐区准备好1000吨开工低氮柴油。

(4) 分馏系统的各塔、罐用氮气置换合格，并用氮气充压，V106压力0.5MPa，T201压力0.2MPa，V202压力0.03MPa。

(5) 联系好电气、仪表、钳工等保运人员。

(6) 检查消防设施及可燃气体、硫化氢浓度监测和报警设施。

(7) 检查流程中各低点排凝全部关闭，投用分馏系统相关的安全阀及伴热线。 (8) 检查蒸汽发生器准备情况，待分馏系统进行热油循环时即可投入运行。 4.2 垫油和建立冷油循环

(1) 垫油流程

V105 ↑ ↓

开工柴油→SR101→V106→E107→T201→V208→P202→F201→T202 ↑ ↓ A207←E211←E212←E205←E218←P208

图4-1垫油流程

(2)

垫油操作步骤：

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： a) 打开V102顶部氮气手阀氮气置换，取样分析氧含量小于0.5%合格，关

闭充氮阀，并投用调节阀组PV10201AB。

b) 引燃料气至PV10201A前，并确认本装置中与燃料气管线相连的其它阀门

关闭，打开PV10201A/B前后手阀及后路放空手阀（去火炬），并投用PIC10201，压力控制0.1MPa。

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c) 投用V102顶部安全阀SV102A，SV102B上游手阀关闭，下游手阀打开。 d) 并按三级检查的要求确认收油及循环流程。打开V201顶部氮气手阀氮气

置换，取样分析氧含量小于0.5%合格，充氮至0.2 MPa，关闭充氮阀，并投用调节阀。

e) 打开V202顶部氮气手阀氮气置换，取样分析氧含量小于0.5%合格，充

氮至0.03 MPa，关闭充氮阀，并并投用调节阀，引燃料气入V202作气封气。

f) 分别投用T201、V202的压控PIC20101、PIC20303A/B，压力分别控制在

0.2MPa、0.03MPa，并相应打开其调节阀的前后手阀及后路放空手阀。 g) 打开开工柴油入装置界区阀和进SR101管线手阀，引开工柴油进装置。

建立V106液位60～80%。

h) 当V106液面达80%静置脱水后，贯通V106——E107——T201流程。 i) 打开至T201分馏部分垫油线上的FV10801调节阀，向T201垫油至80%

液位。

j) T201塔底油经E104、E218进入V208，当V208液位达到50%液位时，按

规程启动泵P202A/B经F201向T202垫油，通过F201的四路进料阀FV20201～20204控制流量，T202液位收高, T203、T204液位收至80%，液位校对正常后，启动P205、P206经不合格线外送，同时校对相关仪表，T203、T204系统仪表校对合格后，降低T202液位80％，T203、T204系统液位降至50%时停P205、P206。 k) 当T202液面达80%后，串通

T202--P208A/B---E218---E205—E212---E211

l) ---A207---FV20603--- -不合格尾油出装置流程，外排3小时。 m) 分馏部分外排3小时后，停止外排，维持V105、V106、T201、T202液位

80%循环脱水。

n) 投用各热油泵的预热线，在泵低点和V106脱水，尽可能脱尽系统内的游

离水。

4.3 建立热油循环

(1) 热油循环流程

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A201V105E211T201E212E201V201P202E218V202F201P208A202T202V208E205

图4-3热油循环流程

(2) 热油循环操作指标 T201：顶部压力：0.2±0.05MPa T202： 回流罐V202压力：0.03MPa F201：炉出口温度：150℃、250℃ （3）热油循环步骤

a) 冷油循环正常后，F201开始点火升温前，E208、E204进除氧水，V401

液位控制60％，分馏系统收1#加氢裂化装置尾油200吨。

b) 打开E201循环水进出口阀，启动A201和A202。投用TIC20404AB，使部

分介质通过E205管程，而大部分介质走旁路阀TV20404B。投用TIC20703AB，使部分介质通过E212管程，而大部分介质走旁路阀TV20703B。投用TIC20602，使部分介质通过E211管程，而大部分介质走旁路阀TV20602。循环油经FV20601至T201循环。

c) 按操作规程点燃加热炉F201，升温速度控制在15～20℃/h（以F201出

口温度为准）。适时往F201的1.0MPa过热蒸汽管线通保护蒸汽（注意蒸汽排凝、暖管），在出炉高点放空，当F201过热蒸汽出口温度达180℃后，通过调整蒸汽量控制过热蒸汽温度不大于400℃。

d) F201出口温度达到150℃系统恒温脱水，无明水方可继续升温。升温速

度控制在20～25℃/h。

e) F201出口温度达到250℃系统恒温脱水，进行热紧。

f) 在热油循环中，注意各塔液面的平稳，液面下降，可收油补入。 g) F201升温程序见表4-1。

h) 通过FV20104控制V201液位50%。当V201界位达50%后，投用LV20103

把含硫污水送至V310。

i) 随着F201升温，T202顶压力不断上升，将回流罐V202的压力控制在

0.03MPa（压力不够可补入氮气）。启动P203A/B将轻组分外送。当V202界位液面达50%后，按规程启动P204A/B，经LV20303把含油污水送至

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V112。

j) 当T203、T204液位达到80%液位后，启动P205、P206将产品经不合格

线外送。

k) T201进料温度控制在200℃左右， T202底温控制250℃左右，各塔的液

面控制在60%，各罐的液面控制在50％。

表4-1 F201升温程序表

温度范围℃ ～150 150 150～250 250 升温速率℃/h 15～20 20～25 备注 5～7h 恒温脱水无明显痕迹 5～6h 2h 注：升温以F201出口温度为准。

4.4 吸收稳定系统循环

T205、T206系统氮气气密0.5MPa合格后，氮气置换系统氧含量小于0.5%（v）,联系调度通过开工石脑油线收石脑油至脱硫化氢汽提塔回流罐V201、脱丁烷塔回流罐V203，当V203液位达到80%,启动P209将石脑油送入T205，当V201液位达到80%,启动P201将石脑油送入T205，当T205液位达到80%，引氮气将T205压力升至0.5MPa后将石脑油压入T206,当T206液位达到80%时，启动P212将石脑油送入T205经轻污线外甩2小时后循环，各塔的液面控制在60%停止外收石脑油。

当分馏系统热循环时，吸收稳定系统冷油运合格，将尾油逐渐改入脱丁烷塔T205重沸器E212，逐渐提高T205底温至150℃，在提温前投用T205顶部空冷及水冷器，吸收稳定系统开始热循环。吸收稳定系统循环流程见下图

A204E209开工石脑油线PV20701去V204T206副线V201来FV20104E211E210T205FV20701氮气V203T206P209FV20801干气入口FV20502轻石出装置P212FV20804去T207A205E213FV20702

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图4-4 吸收稳定系统循环流程图

4.5 注意事项

(1) 当热油经过冷换设备或蒸汽发生器时，要打开另一端放空，避免单程受

热，或及时给上冷却水，升温时应先启用空冷。 (2) 各塔、容器要防止憋压。

(3) 热油泵的预热线在冷油循环时就投用，运行泵要切换使用，冷换设备、

调节阀的副线要过流。

(4) 当分馏系统250℃热紧时，车间要对每一片法兰挂牌确认。 (5) 经常清理泵的入口过滤网，防止泵抽空，引起液面波动。 (6) 防止跑、冒、滴、漏等事故的发生。

5. 分馏系统开工

5.1 装置改为大循环并收1#加氢裂化装置尾油后，当T201入口温度达到200℃时，开始向塔底引入汽提蒸汽，适当调整汽提蒸汽量，将T201的压力逐渐调整 至0.9MPa，液位控制在50％，塔顶温度控制在125℃，多余粗石脑油送至T205。通过FV20104控制V201液位50%。当V201界位达50%后，投用LV20103把含硫污水送至V310。

将航煤、柴油等产品线物料改至污油线外排。及时调整加热炉F201，按15～20℃/h的升温速率提高其出口温度至300℃。

5.2当T202底温大于200℃时，塔底引入汽提蒸汽，适当调整汽提蒸汽量。随着F201升温，T202顶压力不断上升，将回流罐V202的压力控制在0.03MPa（压力不够可补入氮气）。启动P203A/B打部分回流并外送。尽量维持T202顶部温度在134℃。当V202界位液面达50%后，按规程启动P204A/B，经LV20303把含油污水送至V112。当回流泵的回流量达到80t/h，启动中段回流泵P207，当T203、T204液位达到80%液位后，启动P205、P206将产品经不合格线外送。原料油100%切换后，关闭大循环线手阀，稳定V102液位在60%.

5.3在原料切换进装置4小时后，根据物料性质情况，按15～20℃/h的升温速率提高F201出口温度至380℃。T201、T202进料温度超过200℃以后分别投用汽提蒸汽，T201、T202汽提蒸汽量控制分别为4t/h、3t/h。

5.4 T201塔顶轻石脑油经P201送T205,T205液位收到60％投用E212重沸器热源，投用重沸器热源前投用塔顶空冷及水冷，投用重沸器热源后逐渐提高塔底温

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度至167℃，回流罐建立液位后开P209打回流控制塔顶温度在73℃生产，液态烃经T207脱硫后经不合格线外送，轻石走不合格线外送。

5.5 根据T202侧线温度，调节合适的侧线抽出量，并稳定T203、T204液位。 5.6 根据反应部分的实际情况，调整分馏系统各参数至正常指标，石脑油出装置温度小于40℃，航煤出装置温度小于50℃，柴油出装置温度小于60℃，尾油出装置温度控制在70℃左右。当参数调整稳定后，联系调度将轻石脑油、重石脑油改走轻石作乙烯料线、煤油改走柴油出装置线，并联系化验采样分析T202重石脑油、T203柴油、T204航煤，合格后联系调度将产品改走合格线出装置。T206石脑油循环量控制在25t/h,逐渐改入干气，T206压力控制在0.6MPa运行。 5.7 投用F201低压主火嘴。 5.8 适时投用HT101、HT102。

5.9 装置运行平稳后，根据生产需要将装置负荷提到100%，调整分馏系统各参数至正常指标： 操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字： 6. 膜分离的开工 氮气置换操作步骤 6.1 操作步骤

6.1.1 确保下列手动阀门处于关闭状态: A 原料气管线上游的阀门;

B 尾气管线T-3上游的阀门HV21501 C 尾气管线T-3下游的阀门V09 D 氢气管线T-2上游的阀门V07 E 氢气管线T-2下游的阀门V11

F 所有排污阀、放空阀和取样阀

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： 6.1.2 确保下列调节阀（或手动阀）处于失气时的安全位置，相应的调节器处

于“手动”位置：

A 温度调节阀 (TV-21501)，关闭； B 流量调节阀 (HV-21501)，关闭； C 旁 路 阀 DV-21501B，打开；

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D 导流调节阀 (DV-21501A),关闭。

6.1.3 打开所有仪表的表根阀, 确保所有的仪表和管路已完全释压 (核实所有

的压力表 指示应为零)。

6.1.4 如果过滤器和气液分离器内存有液体，则将其排掉，并关闭底阀。 6.1.5 打开氮气管线T-5上游阀门，去掉盲板，慢慢打开V27/V28给系统升压

至气源压力，关闭注氮阀V27/V28。

6.1.6 打开放空管线50-FL-22032206 -2.0上的V20/V21，慢慢地对预处理系

统降压。

6.1.7 重复以上升、降压步骤，对预处理系统进行置换，直至置换出的气体中

氧含量等于或低于0.5%V，并立即关闭V20/V21。 6.1.8 关闭V27/V28。 按以下步骤置换膜分离系统：

6.1.9 切除系统联锁,然后打开HV-21501至10-30%

6.1.10 打开V05，然后慢慢打开V06，缓慢为膜分离器系统升压，直至升压至气

源压力，关闭注氮阀V27/V28。

6.1.11 打开V07慢慢打开V20/V21及V13/V14放空，观察压力表PG21504，当

压力降至0.3MPa时，关闭V20/V21及V13/V14 。

6.1.12 重复步骤3.2.11至3.2.12，对膜分离器及管路进行置换，直至置换出

的气体中氧含量低于0.5%V。 6.1.13 关闭V05，V06，HV-21501，V07。 6.1.14关闭氮气阀V27/V28。

6.1.15 置换完毕，关闭所有工艺阀门。 6.1.16 将联锁重新投入运行 开车操作步骤

6.2 预处理部分开车操作

预处理的开车，是通过PRISM膜分离器的旁路，经过管路P-22032201，P-22032202，P-22032203，P-22032204，P-22032206及P-22032210、P-22032211进行的。在预处理的开车平稳后，方可切入PRISM 膜分离器管线，投入运行。

6.2.1 将手动阀门置于下列位置：

A 关闭所有调节阀的旁路及排净阀；打开调节阀前后的截止阀。

B 确保氮气管路V27/28阀是关闭的，且盲板已恢复关闭位置； C 确信普里森分离器升压阀V05/V06是关闭的，V04,V07,HV21501是关闭

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的;

D 所有的仪表根阀是打开的；

E 所有的安全阀的前后阀门是打开的；

F 所有排污阀、排气阀、放空阀和取样阀是关闭的；

G仪表空气可供所有调节阀门使用；气源阀全部打开。 6.2.2 确保下列控制阀（或手动阀）处于失气时的安全状态： A 温度调节阀 (TV-21501)关闭； B 流量调节阀 (HV-21501)关闭；

C 导流调节阀 (DV-21501A)关闭；DV21501B打开

6.2.3 重要：确信处于DV-21501A的旁通管线上的阀V05/V06是关闭的，确信

管线P-22032205上的阀门V04已关闭。

6.2.4 打开尾气放空管路FL-22032206-2.0上的阀V20/V21。如果不愿意排空,

可以打开T/3下游阀门及V09并通知下游接收原料气

6.2.5 打开原料气T-1 上游的阀门，打开V01，观察PG21501，以0.3-0.5MPa/

分的速度，慢慢给系统升压。

6.2.6 当系统压力达到2.75MPa(G) 时，观察流量计FIR-21501，建立稳定流量。 6.2.7 打开预冷器E-221冷却水进出口阀门V42\\V44，使原料气冷却到40℃；

打开原料气加热器(E-222)蒸汽管线上的阀门V32/V33和排水阀V36/V38准备加热器的操作。

6.2.8 慢慢打开调节阀TV-21501通蒸汽，将原料气温度调节器(TICSA-3120)

设定为70℃, 并置于“自动”。

6.2.9 轻开阀V62，将加热器壳体内空气排净，然后关闭。

6.2.10 检查原料气温度调节是否稳定，TG-21503和 TICSA-21501的指示均应处

于70℃。

6.2.11 通过液位计LG-21501观察液位，并确保气液分离器的液位小于15%。 6.2.12 膜分离部分启动前，确保气液分离器底阀 (V54)及V52/V53、过滤器底

阀V56abcd是关闭的。

普里森分离器的启动、运行：注意: 在普里森分离器的操作条件稳定之前，不要

使用产品气。

6.2.13 打开阀V04，然后慢慢打开普里森分离器升压管线上的阀门V05/V06 给

普里森分离器升压。注意观察PG-21504，控制升压速度不大于0.3MPa/min. 。

6.2.14 继续升压，直至普里森分离器压力(观察PG-21504)完全达到工作压力

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(2.72MPaG)为止。 6.2.15 确认所有报警已解除。

6.2.16 按下HS-21501A上的“START”按钮，打开DSV-21501，并关闭阀门

V05/V06

注意: 非常重要的是，DV21501A的旁路阀V05、V06必须关闭。如果此阀门一直开着，并且在以后停车时也是打开的，则会造成分离器的损坏。 6.2.17 慢慢打开普里森膜分离器尾气的阀门V20/V21； 6.2.18 打开排空阀V20/V21气体放空。或者送入下游管路!

6.2.19 根据原料气流量，使FIC21501为16766NM3/H左右的设计值。 6.2.20慢慢打开普里森膜分离器氢气侧的阀门V07。

6.2.21根据FIR21501指示，调整HV21501设定值，从而调整产品氢气的纯度和

回收率。

6.2.22取样分析，当渗透氢气纯度达到设计要求后，先打开渗透气管路出口T-2

下游的阀门准备外送。

6.2.23慢慢打开渗透气管路出口T-2前的阀门V11，同时慢慢关闭放空阀V13V14 6.2.24 记录流量，温度和压力，并从采样器取样分析氢气和其它气体的纯度。

7 中低压脱硫系统开工 7.1 贫溶剂循环

(1) V205、V206、V207、T207、T208系统氮气置换氧含量小于0.5%（v）后，投用V205、V206瓦斯压控，瓦斯压控后路改通至火炬，V205、V206压力控制在0.2MPa，由装置外缓慢引贫溶剂进V205以及V206，控制液位50％，T207、T208系统充氮气至0.5MPa。

(2) 启动P213A/B向T207进溶剂至60%液位；启动P214A/B向T208进溶剂至60%液位；启动P103A/B向T101进溶剂至60%液位；

(3) 进溶剂结束后，投用塔的液控阀，将富胺液液送出装置，建立胺液循环。为避免低浓度的胺液对其它装置造成冲击，出装置的流量要尽量控低。当进装置的贫液量超过300吨后，循环量可以按正常控制。

(4) 联系仪表人员，对系统仪表进行对校。

操作确认人签字： 一级确认人签字： 操作时间： 确认时间： 第 21 页 共 23 页

二级确认人签字： 三级确认人签字：

7.2 引进原料气

(1)

确认时间： 确认时间： 引入原料气前，将系统盲板复位。维持T208贫溶剂量22t/h，低分

气体需要进行脱硫时，将低分气改入脱硫系统；维持T207贫溶剂量19t/h，液化气需要进行脱硫时，将液化气改入脱硫系统；

(2) 向T208引入低分气，投用压控P21102，将脱硫后的低分气送至ME-201。压力逐渐提至0.5MPa。低分气分析合格后，改进膜分离提纯，尾气改出装置，膜分离提纯气先放火炬线，并马上联系分析站分析氢气纯度，分析合格后联系调度改合格线出装置；向T207引入液化气，投用压控P21001，液化气走不合格线外送，分析合格后联系调度改合格线出装置。

(3)

投用富胺液闪蒸罐V207，液位控制在50%，通过FV21201控制富胺

液出装置流量。

(4)

控制各塔的液位、温度和压力，平稳参数。

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： 操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字：

8 循环氢脱硫系统投用

8.1 在反应、分馏系统开工正常，装置产品合格后，循环氢脱硫系统引入胺液循环。

8.2 当V206液位达到60%时，改通流程，将P103最小流量线调节阀阀位开度开至60%，关出口阀。启动P103，稍开出口阀，往T101打胺液。

8.3 T101液位达到50%时，缓慢打开T101液位控制阀上、下游手阀，用调节阀控制T101液位正常，建立胺液循环。

8.4 逐渐开大P103出口阀，关小最小流量线调节阀，调整进T101胺液量至98t/h。

8.5 投用循环氢脱硫塔,逐渐关小T101循环氢旁路阀，将循环氢引入脱硫系统，建立循环氢包括循环氢脱硫系统在内的反应系统正常循环。

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操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字：

9 蒸汽发生系统的投用

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： 9.1 热油循环期间适时投用蒸汽发生器。 9.2打开低压汽包V401顶的放空阀。

9.3打开进水阀门引除氧水至V401控制水位在50％～60％，此时可适当在V401、 E204、E208低点排水冲洗。

9.4缓慢打开E204、E208管程进、出口阀，引少量热油进发生器，水汽系统自动建立循环，产生的蒸汽从V401顶放空，控制好汽包液面。 9.5打开V401底部的排污阀连续排污，投用连续排污扩容器V402。

9.6蒸汽放空期间，应严格控制热源，注意检查产汽系统的密封面是否泄漏，严防汽包超压。

9.7启用加药设施，应确认注药泵上量并运行正常，往V401内加入Na3PO4，保证蒸汽质量。

9.8蒸汽分析合格后，征得调度同意后，逐渐关小放空阀，将发生蒸汽并入管网，压力控制在1.2MPa。 操作确认人签字： 一级确认人签字： 二级确认人签字： 三级确认人签字： 10 注意事项

10.1装置气密必须严格检查流程,防止窜压和泄漏，静密封点要一个一个的检查确认。

10.2开泵注意控制泵的出口流量，防止抽瘪罐。

10.3 装置油运过程中注意机组运行参数的收集及维护，多切换拆清滤网同时考察泵的出入口阀门是否关严。

10.4 油运及硫化过程中，专人查看低点手阀是否关严，防止跑油。外操巡检人

操作时间： 确认时间： 确认时间： 确认时间： 第 23 页 共 23 页

员要汇报液位、调节阀阀位，内操有表格记录好。

10.5 注硫中断时，反应器温度保持恒温。注氨中断时间如小于8小时，则把R102温度降到270℃以下。如果注氨中断超过8h，必须把R102温度降到250℃以下。 10.6 反应系统升温过程中要特别注意管线及设备的热膨胀，安排专人对不同温度阶段的弹簧支吊架检查标识。

10.7在切换为原料油后，要控制好反应器各床层温度，防止床层超温，并保持任一床层温升不超过设计要求。 11 防飞温注意事项

(1) 当温波穿透催化剂床层前要保持反应器入口温度不变。在整个硫化过程

中硫化剂注入量≯最大起始注硫量。在硫化过程中，提温与提高注硫量不能同时进行。

(2) 为防止催化剂发生氢还原，引氢进装置时床层最高点温度应低于160℃。在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过220℃。

(3) 引入硫化剂后，要密切注意床层温升，升温速度要缓慢，一旦温升超过25℃，则减少硫化剂注入量或适当降低反应器入口温度。

(4) 催化剂硫化阶段一般不使用急冷氢，只有当其它控制催化剂床层温升的手段无效时才使用。

(5) 注硫中断时，反应器温度保持恒温。注氨中断时间如小于8小时，则把R102温度降到270℃以下。如果注氨中断超过8h，必须把R102温度降到250℃以下。

(6) 若降低加热炉温度和注急冷氢不能控制反应器温度，就要将装置泄压，加热炉熄火，并引入氮气冷却反应器。

(7) 硫化阶段， 不允许反应器床层温度超过330℃。

(8) 反应切换原料油过程中若任一反应器温度超过正常操作30℃，应按紧急情况处理。