热工控制仪表安装方案

热工控制仪表安装

施 工 方 案

编 制： 审 核： 审 批：

湖南省工业设备安装有限公司 日 期： 二0一二 年 月

目 录

第一节 安装工艺流程 ....................................................................................................... 2

1.1热工自动化水平 .......................................................................................................... 2 1。2自动化水平 ............................................................................................................... 3 1.3控制室布置 .......................................................................................................... 3 第二节 主要施工方案及技术措施 ........................................................................................... 6

1。 热控桥架安装技术方案 .............................................................................................. 6 2 盘、台安装技术方案 ..................................................................................................... 8 3 热控电缆敷设技术方案 ................................................................................................ 11 4 热控电缆接线施工技术方案 ......................................................................................... 13

5 施工安全技术措施 ....................................................................................................... 14 6 仪表管路敷设方案 ....................................................................................................... 14 7 槽盒开孔出线方案 ....................................................................................................... 17 8 热工设备调试技术方案 ................................................................................................ 17 9 配合DCS系统调试方案 .............................................................................................. 18 10 执行机构安装方案 ................................................................................................... 20 11 控制系统安装方案 ................................................................................................... 21 12 DCS系统受电技术方案 ........................................................................................... 25 13 分部试运 ................................................................................................................. 25 14 热控专业主要配合工序 ............................................................................................ 26 15 热控取源部件及敏感元件安装方案: .......................................................................... 27 17 汽机本体仪表安装 ................................................................................................... 28 18 过程控制仪表安装 ................................................................................................... 30 19 仪表用电气线路配管、穿线 ..................................................................................... 36 20 仪表及设备检查接线 ................................................................................................ 37 21 仪表调试 ................................................................................................................. 37 24 工器具管理制度 ........................................................................................................ 44 25 设备管理制度 ............................................................................................................ 45

第一节 安装工艺流程

1 仪表系统工程慨况

乳山市环境保护再生能源BOT项目热工控制仪表安装工程包括公用系统、汽轮机发电测控系统、焚烧炉测控系统、余热锅炉测控系统、锅炉CEMS系统仪表的安装、仪表供电系统、监控系统设备及弱电通讯系统安装、调试工作。

全厂的电气和热控系统安装工程，防雷接地安装等，以施工图纸为准. 1。1热工自动化水平

控制方式

乳山项目采用以下控制方式:

1) 设置全厂控制室，对2台炉排垃圾焚烧炉、1台汽轮发电机组及相应热力系统采用一套DCS进行集中监视和控制.在控制室内以彩色LCD/键盘作为主要的监

视和控制手段，实现炉、机、电统一的监视与控制,还设有紧急按钮，以便在DCS全部故障时，能进行紧急停炉、停机操作,并使炉内垃圾燃尽。在控制室设置有工业电视,可对全厂重要区域进行监视。

2) 对厂内一些相对的辅助系统，如垃圾吊控制系统、布袋除尘系统、化学水处理系统等,在就地设有的控制设备和人机操作接口,用于调试、启动和异常时在就地进行监视和操作,为实现正常运行时无人值守，采用通讯接口方式或将辅助控制系统的上位机远距离设在控制室方式,在控制室进行监视和操作. 1。2自动化水平

(1) (2)

在正常运行和启停过程中，均应使垃圾焚烧充分，达到全量燃烧. 在燃烧过程中对有关参数进行调节,使烟气及废料的排放达到满足环境保护

标准要求。

(3)

当燃烧线因故非正常停运时,由于炉内垃圾仍能自燃一段时间，需维持锅炉

的汽水循环，防止水冷壁等受热面过热变形。

(4) (5) (6)

要求高可靠性和安全性，保证焚烧炉长期安全稳定运行。 充分利用余热发电,提高运行经济性。

改善运行人员工作条件，减少现场操作监视人员,提高运行管理水平.

自动化水平如下： (1)

除机组启动前的准备工作和垃圾卸投料及灰渣输送控制外，整套机组启动、

停止、正常运行和事故处理均能在控制室内通过LCD及鼠标、键盘完成。

(2) (3)

辅助车间正常运行时实现无人值班.

控制室内设4名运行值班人员，（机组及辅助车间启停及运行工况中的

少量现场操作由2名巡视人员配合完成），实现全厂的运行控制管理。

(4)

机组设计有较完善的模拟量控制系统（MCS）,主辅机保护、联锁及以功能子

组为主的顺序控制（SCS）,能满足机组安全、经济运行的需要。 1.3控制室布置

控制室的位置

控制室位于主厂房7。00m层，靠近锅炉房和汽机房，与汽机运转层为同一标高。与控制室相邻且在同一标高的还有电子间、工程师室。

控制室及电子间室布置

1) 控制室净空高度为3.6m。在控制室内，设1块模拟屏，在大屏幕前面安装DCS操作员操作台，台上布置DCS的液晶显示器LCD/键盘以及锅炉、汽机、发电机紧急停机按钮等。

2) 电子间主要布置DCS机柜、ETS柜、TSI柜、电源柜等设备. 2主要工程量：

热控施工、供货范围（包含但不局限于以下内容）

2.1锅炉系统热控DCS系统的仪表及控制设备安装范围包括：

1) 余热锅炉汽水系统、风烟系统的热控测点安装、电动装置的安装、接线、单体调试；

2) 焚烧炉系统ACC燃烧控制部分,所有自控仪表、设备的安装，接线、单体调试；

3) 尾部烟气处理系统将网络、压缩空气、电源、视频光纤敷设至CEMS小间、烟气处理控制室内;

4) 尾部烟气处理系统至主控DCS电子设备间的电缆敷设由投标方敷设，敷设至电子设备间内的I/O机柜内；

5) CEMS系统的测点安装、支架制作、取样法兰的焊接、控制仪表箱的敷设、就地仪表的安装；

6) 锅炉吹灰系统，包含蒸汽吹灰、激波吹灰的仪表、PLC控制盘柜、电动阀及执行器部分安装、调试；

7) 锅炉的吹灰系统、换热站、减温减压器等设备业主采购，投标方负责设备的安装、电缆的敷设、直至设备的单体完成调试全部工作；

8) 完成垃圾吊至DCS电子设备间的光纤/网线敷设工作；做好光纤的熔纤工作; 9) 地磅房计量数据，通过光纤/网线将数据上传至财务部门和主控制室； 10) 垃圾渗滤液处理系统负责将电源、网络敷设到业主指定的地方；完成DCS系统控制仪表的安装工作；

11) 完成锅炉热控系统的盘箱柜台的安装（含DCS)，包含随机供货的指示仪表、开关仪表、模块等；

12) 完成锅炉热控系统设计范围内的吹扫仪表管路敷设;

13) 锅炉热力系统内的温度、压力、流量仪表及节流装置、液位、成分分析、开

关量仪表等,控制设备包括电动开关门、电动调节门、气动门、电磁阀，仅含设备安装.

2。2 汽机热控系统DCS系统的仪表及控制设备安装范围主要包括：

1) 汽机汽、水、油系统的仪表元件及控制设备的安装、接线、单体调试； 2) 汽机的本体仪表系统的安装、调试、校验；(本体传感器部分、本体压力开关部分以及其他系统的压力开关）

3) 汽机化学水处理负责化水PLC控制盘柜与DCS系统的通讯电缆敷设，光纤系统的熔接工作；

4) 完成设计范围内的公用系统的DCS系统安装工作，具体见设计仪表安装清单、并完成循环水系统的远程I/O机柜的就位、接地,柜内的接线工作;

5) 完成汽机的TSI 、ETS、 DEH 控制柜与汽机本体元件，以及与ETS 和DCS 之间的硬接线连接工作，本体仪表元件的安装,并在汽轮发电机厂家指导下完成各个机柜中的设备安装、设备调试工作；

6) 完成汽机热控系统的盘箱柜台的安装(含DCS、DEH），包含随机供货的指示仪表、开关仪表、模块等；

7) 汽机热力系统内的温度、压力、流量仪表及节流装置、液位、成分分析、开关量仪表、机械量测量仪表等，控制设备包括电动开关门、电动调节门、电磁阀，仅设备安装，设备采购由招标方负责。 2。3全厂闭路电视监控系统安装：

1) 完成全厂监控系统CCTV的摄像头至主控制监控系统控制机柜之间，根据设计要求完成电缆的敷设包含控制电缆、电源电缆;

2) 在全厂闭路监控系统施工过程中，厂家设备安装和接线投标方给予积极配合;

3) 根据设计完成MP（DLP）大屏幕显示器的机柜安装、就位、接地系统，在供货厂家的指导下完成DLP大屏幕显示器的安装;

4) 完成工业电视系统的安装，包括水位工业电视、火焰工业电视系统、火焰检测器系统设备，以上设备的电缆敷设、仪表管路敷设、设备安装、控制箱的就位; 5) 完成LED系统的电缆敷设，根据设计图纸将电缆由公司厂门口送至业主指定的位置。

2。4全厂弱电系统的安装：

1) 完成全厂内的弱电系统的安装，含有办公楼、宿舍楼、主厂房部分，数量根据设计资料中的仪表清单进行；

2) 弱电系统主要包含:网络、电话、有线电视，完成办公楼弱电机房至各个房间的通讯线敷设、插座安装工作工作. 2。5全厂公共部分的安装：

1)除氧、给水、疏水系统的热控仪表安装,电缆敷设、仪表接线；

2) 锅炉的排污系统、垃圾渗滤液系统、减温减压系统、压缩空气系统、循环水系统、燃油系统的仪表安装，具体仪表见设计图纸及清册；

3) 所有泵类出口压力仪表；

4) 完成设计范围内的电伴热电缆的敷设、控制箱及保温箱的安装； 5) 完成设计范围内的全厂仪表的防雨罩的制作、安装，材料由投标方提供.

3热工控制仪表安装工艺流程图：

DCS系统 设备安装 施工 准备 取源部 件安装 接线检查、程序装载、DCS组态、画面生成、 联锁逻辑编程、程序校对检查、功能测试、系统试验 仪表单 体调校 仪表设 备安装 电气配管 槽盒安装 取样取压、 仪表检查接线系统本体PLC 设备安装 接线检查、编程、功能测试、 程序校对、通电检查、系统试DCS系统、过程控制仪表、 本体PLC、电气系统联调 配合工 艺试验 第二节 主要施工方案及技术措施

1. 热控桥架安装技术方案 1。1编制依据

1、《火电施工质量检验及评定标准》[热控篇］ 2009年版

2、《电力建设施工及验收技术规范》[热控篇] 第五部分： 热工自动化 DL/T

5190.5-2004

3、《电力建设安全工作规程》DL5009。1—2002

4、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002—01-21 1.2施工用主要器具

50m钢盘尺、钢卷尺、500mm水平尺、磁性线坠、水准仪 1.3施工条件

1、控制室下电缆夹层中，无阻碍电缆通道物体。 若有水泥结构，则应有预埋件。 2、所有夹层应有固定照明，光线充足。

3、其他电缆桥架通道各钢结构、水泥结构都已形成。 1。4施工工序

1、所有施工区必须光线充足，不足处安装照明设施。 2、搭设脚手架. 3、搬运物料。 4、安装施工. 1。5 施工方法

1、按图纸设计检查预埋件，必须齐全、牢固,缺漏处应补齐。夹层间电缆桥架互相连接且有多排,所以在安装第一根立柱时,一定要找好尺寸,以它作为夹层电缆桥架的基准。尺寸要用水准仪进行测量，水平尺寸用50米的盘尺进行测量。基准找土建有关人员确定。

2、排立柱要拉线,焊接时先点时三点，成排找正后，方可焊死。

3、装托臂和槽盒时，各螺丝的垫片、弹簧垫片，连接板都就上全，且螺母紧固，方向一致向外。 1。6 质量标准

1、型号规格、位置符合设计，镀层完好，外形无扭曲变形。 2、水平倾斜与垂直偏差每米小于2mm，总长小于10mm。

3、不同高度或宽度的桥架过渡连接时应平缓.桥架对接无错边,盖板固定要牢固。 4、螺栓连接要紧固,螺母置于槽盒外。 5、层间中心距离符合相关规定。 6、成排立柱要成线，槽盒也要成线。

1.7 质保措施

1、 安装立柱时由专职人员焊接，以保证所焊部件的牢固。施工中、结束时都要进行检查.

2、槽盒切割时要用专用切割工具，严禁使用火焊.

3、设专人进行尺寸测量与复查工作，保证各项尺寸都达到优良。 4、施工作业指导书经审批,并向施工人员交待，签字、明确质量要求。 1.8 安全措施

1、架设脚手架由专业人员进行,按实际情况搭设，搭设应牢固，符合安全规定，决不允许有探头板存在。搭设完毕必须进行检查验收。每天上工前,工作负责人应该对脚手架进行检查，发现异常情况及时通知专业人员，处理合格后方可工作。 2、施工场所必须有足够的照明。

3、脚手架上不允许推放材料，施工用料随用随带.

4、高空作业人员配带工具袋，扳手等小型工器具必须系保险绳,传递物品，严禁抛掷，工作人员系好安全带，安全带应挂在上方牢固可靠处。

5、工作中应做到场地清洁,现场放置的物料则必须放置在安全不妨碍其他工作的地方并且摆放整齐。

6、焊接用电焊机和被焊工件应良好接地,电源回路应装漏电保护装置，上锁，并有醒目的警戒标志。

7、使用电动工具前检查外壳、电缆无破损，开关动作正常，接引电源线应明确回路，接线时应设有监护人员，并且在使用电动工具时，必须佩带防护眼镜。电源线不得与电焊带，氧乙炔带缠在一起.

8、接电源时要两人以上,并设监护人,临时工不允许接引电源. 9、火灾防范措施：

（1)施工前检查施工区域有无易燃易爆物品,如有易燃易爆物品而且不能清除的应采取可靠的隔离措施。

（2)高空施焊时，应先检查下方及周围是否有易燃、易爆物品，如有应及时清除,不可清除时应采取安全可靠的隔离措施 2 盘、台安装技术方案

2。1 编制依据

1、《火电施工质量检验及评定标准》(热控篇) 1998年版

2、《电力建设施工及验收技术规范》(热控篇） 第五部分： 热工自动化 DL/T 5190.5—2004

3、《电力建设安全工作规程》DL5009。1—2002 4、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002—01—21 2.2施工用主要机具、仪器、量具：

电钻、水准仪、铁水平尺、钢盘尺、塞尺、0.5m钢板尺、1.0m钢板尺、水平尺、线坠、砂轮锯、角向砂轮、运盘车。

2。3 施工必要条件：

1、与盘有关的土建所有预埋孔洞都已齐全。 2、无可能使盘底座变形的土建施工。

3、盘安装前、设备间、集控室土建结束并经验收合格。 2。4 盘底座制作技术方案

1、搭设施工平台，此施工平台必须用水准仪操平。

2、领料时，用目测挑选所需槽钢、角钢.要求每根型钢直且平整. 3、领回的型钢和制作完的盘底座放置在平整的地面，使之不产生变形。 4、认真审图,核对数据，用卷尺按数据下料，中间不得有接头，所有材料用砂轮锯切割，切口与材料切面垂直。

5、施工时，把要使用的槽钢放置平台上，用水准仪每根检查水平面的平整度。用粉线和钢板尺检查垂直面是否是一条直线。若不平整或不是一条直线，则必须校正.

6、严格执行施工质量标准。

7、所有的盘底座制作都必须拉对角线检查,成排的盘底座尺寸，每增加一个盘，则增加1mm。制作中每隔1m,用水准仪检查平整度，先点焊，检查合格后，再满焊。焊完后，再检查，需校正就校正，直至优良。

8、盘底座外表应平整，不平整处用角向砂轮进行打磨,每做一个盘底座都必须两端头焊两个M10的螺栓，用以接地。

9、固定螺栓孔按照图纸所给尺寸开长条孔，开孔不能用气割,只能用电钻开孔,然后扩充。

2。5 盘、柜底座安装方式

1、盘底座制作完毕工序交接后,方可进行安装施工。 2、在搬运工程中，要轻起轻落,防止变形. 3、安装地点若光线不充足，则安装临时照明。 4、按图纸所给位置安装,严格执行安装质量标准。

5、安装时，每隔1m用水准仪检验一次，水准仪所用的标尺必须与地面垂直，底座顶高出地面10--20mm.（这个地面应该是装修后的最终地面）

6、支撑固定点，每隔800mm一个，焊接牢固。 7、油漆完整.

8、与接地网连接可靠。

9、安装完重新检查，直到全部都达优。 2。6 盘、柜安装方案

1、不拆包装运至安装地点，由专业起重人员指挥装运。

2、拆包装前由建设单位、监理、项目部和工地有关人员共同拆包装检查，四方认可合格方可安装.

3、拆箱时，使用特制的拆箱工具,要注意不能磕碰盘面及设备，以防设备损坏及盘面掉漆。

4、使用专用运盘车,将盘、柜运至安装位置，不能用滚杠. 5、对照图纸,不能错位，螺栓固定牢固。

6、安装过程严格按质量标准执行.对有特殊要求的DCS盘台（柜）与盘底座绝缘，绝缘电阻与专门接地系统应符合DCS厂家要求.

7、检查垂直偏差,用线坠吊线和钢板尺进行检查。 8、相邻盘顶部高度差用拉线、钢板尺或水平尺检查。

9、盘正面偏差在盘面高度的20％、50％、80%处用拉线或钢板尺测量。 10、盘间接缝间隙，找最大处用塞尺测量。 2。7 质保措施

1、装前完成图纸会审工作，减少设计问题对进度和质量的影响。 2、施工人员必须掌握施工作业指导书的要求。 3、严格按图施工，严格执行质量标准。 4、质量落实到班组，施工人员各负其责。

5、质量与经济挂钩，奖罚严明。 6、有关记录齐全，资料正确、清楚。 7、施工完毕及时通知有关人员检验.

8、组织班组人员学习，不断提高技术水平，加强质量意识，督促施工人员做好各项记录。

9、开工前认真做好技术交底工作。 2。8 安全措施

1、使用专用四轮车运送槽钢、角钢时，在车上要固定牢固，一次运送的重量不得超载.型钢长度应适当，不能探出车体太长.

2、搬运中要集中精神，单根搬运，轻起轻落，防止型钢变形及砸伤人。 3、接引电源时，要先关掉电源，然后接线.接完后方可合闸同时要有监护人员。 4、使用砂轮锯必须按操作规程使用。使用砂轮锯和角向砂轮时，操作人员必须戴护目镜。飞溅方向不得正对其他人员和设备,更换砂轮片时，严禁猛击螺母.

5、电源线不准放在人员常走动的地方，所用裸露部分均用绝缘胶布缠好。 6、在运送盘及盘底座时，听从专业起重人员的指挥。在吊臂及吊物的下方不准任何人通过或逗留，以保证人员和设备的安全。用运盘车运盘时,统一行动。

7、进行电焊和其他作业时，劳保用品配戴齐全。

8、每焊完一根焊条及时将焊条头放入特备的筒内，材料堆放整齐，废料放置在同一地点，及时清理现场,落实文明施工。

9、开工前，认真进行安全技术交底，组织班组人员经常学习,在施工过程中严格按安规执行。

10、施工中要注意防火和准备必要的消防器材。 3 热控电缆敷设技术方案

3。1电缆敷设质量方针、目标：

1、质量方针：与电缆敷设相关的工程项目均应达到优良级工程标准.电缆敷设严格按施工作业指导书的程序进行。

2、质量目标：消除工程电缆敷设乱，弯头不一致的通病，消除电缆夹层从盘下到桥架排列混乱的通病。

3。2 热控电缆敷设质保措施

1、人员组织：

（1)人员:施工负责人必须有5年以上工龄且有过3次以上电缆敷设工程施工经验。技术员必须编制电缆敷设顺序表且能深刻理解设计图纸并能懂计算机CAD制图。技工具有2年以上工作经验,熟知电缆敷设程序.力工人员数量足够且听从指挥，并只能在技工领导下进行辅动性工作。

（2）组织：电缆敷设期间工地质检员、专工、主任必须保证有一人在现场监督检查，发现问题及时处理，不留质量隐患。

2、施工准备阶段的质量要求:

（1）严格控制电缆桥架的施工质量,对其按验收优良标准进行验收，保证电缆桥 架安装平整,标高位置正确，各个电缆槽盒引出口，电缆保护管管口应光滑无毛刺.桥架的钢材质量、尺寸和镀锌质量应符合设计要求。

（2）技术员必须进行设计图纸审核,配合设计人员做出施工重点敷设排列设计。技术员应该做出电缆敷设顺序，并在电缆敷设前对全体施工人员交待清楚.

（3)电缆敷设施工作业指导书,必须是经工地专工，施工负责人和技术员在施工现场对施工环境条件,施工准备工作，前道的质量情况进行检查后,由工地专业编制，并应经过检查，审批和技术交底按程序文件规定进行。

（4）施工作业场地应认真清理，电缆及敷设工具的堆放应有足够的场地,施工地点应有足够的照明，脚手架的搭设应符合施工要求。

（5）进场电缆应具备电缆出厂合格证，产品检验记录，阻燃材料燃烧实验报告等。

（6)补偿导线和电缆应预先在实验室做好品种的确认工作，确保与产品标牌一致，以免放错。

（7）做好电缆的绝缘确认工作.用兆欧表对整轴电缆的每根线芯做好测定,确保其无短路、断路现象，并做好测试记录，存档备查。

3、敷设施工中消除质量通病的具体措施：

（1)电缆敷设应按科学施工的原则,合理安排交叉进度,保证施工程序按合理工期进行交叉。电缆敷设应根据其不同品种由下层到上层,由内层到外层进行,排列位置符合设计，符合火电施工质量检验以后简称“标定标准”(热控7-3—1）有关要求。

（2）电缆排列整齐、美观、牢固,槽盒内平行敷设,每隔2m打一道绑扎带。垂

直敷设每隔1m打一道绑扎带，梯形架每隔1m打一道绑扎带.电缆拐弯处应设置不少于3个的绑扎位置，拐弯处应成平滑曲线。垂下电缆每隔200mm集中绑扎一次，直至桥架上。打绑扎带时，从终端开始绑扎，逐步绑扎到始端，绑扎的方向必须一致,间距相等，保持电缆平直。

（3）电缆穿越结构墙时，应保持墙两侧都有固定点，且应排列平直紧凑，不能突出槽盒。

（4）电缆敷设过于集中处,应和设计人员商定增加过桥。

(5）整根电缆敷设完后,其两端头应用卡具固定，防止松动和变形.电缆两端铭牌标志正确、清晰。

（6)为防止机械损伤，达到排列整齐美观。电缆必须敷设在电缆槽架上.

（7）电缆槽或保护管距热表面的平行距离应大于500mm；交叉距离应大于200mm。 （8）电缆敷设过程中，对不合格的地方马上进行整改。认真对待甲方及监理人员对电缆敷设的意见和要求,并及时按其意见处理施工中的问题。

（9）电缆敷设施工完成后，应按设计要求对电缆孔洞、穿越结构墙处用防火材料封堵。

4 热控电缆接线施工技术方案

4。1编制依据:

1、《火电施工质量检验及评定标准》(热控篇） 1998年版

2、《电力建设施工及验收技术规范》（热控篇） 第五部分: 热工自动化 DL/T 5190.5-2004

3、《电力建设安全工作规程》DL5009。1—2002

4、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002—01-21 4.2施工条件

1、电缆敷设完，就地仪表安装到位。 2、控制室、电子设备间盘、柜安装结束. 4.3 施工方法及程序: 4。3.1 配线方法及程序

1、首先按各盘柜的设计接线图核对电缆端子排，使电缆在盘内布置整齐、美观，使用统一电缆标牌。

2、各盘、柜电缆整理后,方可制作电缆头。电缆头制作采用热缩套管的方法，同一盘，柜电缆头必须整齐划一。

3、剥电缆外皮时，应注意下刀深度，严禁破坏或损伤电缆线芯及绝缘层。 4、屏蔽电缆的屏蔽层要作好绝缘,在设计要求的位置上统一接地，保证屏蔽从就地元件到系统柜为连续、且有一点接地。不允许串联接地，接地线应无间断及损伤.

5、电缆头上的线芯必须完全松散后拉直，但不能损伤绝缘或线芯。缆头上部10mm处进行第一道绑扎，以后每隔100mm绑扎一道，当一根电缆要出二芯时需要进行一道绑扎。每一根电缆的线芯单独绑扎成一个圆把。

6、进入同一排端子排一侧的所有电缆应绑扎成一把，且接近端子的电缆宜在外层，接较远端子的电缆宜在内层。 4。3.2 接线方法及程序

1、检查线芯表面有无氧化层,若有则应用砂纸打磨出金属光泽.

2、线芯弯曲方向必须一致，接线时，压片必须压接紧固，线芯与压片必须接触良好，接线位置必须正确。

3、电缆端子号头一律使用烫号机烫号,线号标志必须正确、清晰、不褪色。 4、硬线的煨圈方向应与端子排紧固螺丝方向一致。相同类型的端子排，其端子头号的规格要求一致，端子头内容应包括线号和位号。

5、进入端子排线芯的直线段长度宜为50~70mm，回弯半径宜取15~25mm,但要求回弯半径一致，直线段间距一致,在同一平面内。端子排外部裸露的线芯应控制在2mm以下，同时，不能压在绝缘层上。 5 施工安全技术措施

1、使用刀具、剥线钳时，不要损伤线芯，以免造成线芯的折断，应注意使用方法、力度,不要割伤手。

2、带电接线则需有人监护，且需用验电笔或万用表查明所需接的线是否带电。 3、线芯长度应留有足够余度，方可切断,以避免线芯长度不够而无法接线. 4、每次接线施工完毕，应把现场打扫干净，废的线芯及电缆头应清理到指定地点，搞好文明施工。 6 仪表管路敷设方案 6.1 管材的检查、选用

1、仪表管路材质和规格的选用是否合理，将直接影响测量的准确和调节的质量，

因此管路材质和规格均应符合设计要求,与图纸仔细核对，并有检验合格证。合金钢管进行光谱分析。若无规定时应符合《电力建设施工及验收规范》附表所规定的要求。

2、管路在安装前应进行清理,如有防腐油脂应进行脱脂.对其进行外观检查，查钢管是否裂纹、折叠、重皮和结疤等缺陷及因锈蚀或凹陷造成的壁厚的偏差。管路内部无杂物，清洁畅通。

6。2 仪表管路敷设路径及支架安装

1、仪表测量管路是仪表管路中唯一与工艺设备、工艺管直接连接的管道.从始点到终点的路径很多,因此需要选择出一个合理、美观的路径和配合.

2、通常仪表测量管路路径选择原则为“躲、让、靠”。“躲\"就是躲着工艺管道，尽量离它远一点，避免与工艺管道保温层相碰。“让\"就是为工艺设备、管道让路。“靠\"就是利用各支架、建筑物等一切可利用的结构。

3、按现场实际情况选择合理线路敷设，不能在易受机械损伤、有腐蚀介质、有碍检修维护和蠕动较大的地方敷设。应选择长度最短，拐弯最少的路线。

4、支架的安装,应牢固、整齐、美观，并能够满足管路的强度、钢度、输送介质的温度、工作压力位移条件等各方面的综合要求。在不允许焊接和承压容器、管道、需要拆卸的设备上安装支架时，应用U型螺栓、抱箍等方式固定。

5、支架间距应均匀,各种管路的支架间距为：

无缝钢管：水平敷设时为1～1.5米，垂直敷设时为1。2～2米紫铜管、塑料管：水平敷设时为0。5～0.7米垂直敷设时为0。7～1.0米

6、管路在支架上的固定采用可拆卸的卡子；成排敷设的管路,卡距间距应均匀。 6。3 管路敷设

1、严禁在热体表面上部与其平行布置;与热体交叉时要与热体表面保温层间距不少于150mm。

2、管路敷设不宜地下直埋，应架空敷设。在穿过平台、墙壁时应加装保护套管。 3、管路敷设时与电缆相距150～200毫米。

4、仪表测量管路沿水平敷设时，应根据不同测量介质和条件，有一定坡度。其坡度为：1：10～1：100.其倾斜方向应能保证气体或液体顺利排出。

5、差压测量的正负压管路其环境温度相同。

6、测量烟气、空气、气粉混合物的管路应从取源装置处向上引出高度大于600毫米的垂直段,过度接头内径不小于管子的内径。

7、压缩空气母管和控制气源支管采用不锈钢管，母管最低点设排液装置，支管从母管上半部引出。

8、集中进入盘内的排管由盘内向施工现场延伸施工,盘内不应有交叉，盘外交叉点可根据现场条件分散处理，确保排管整齐、划一、美观；交叉和拐弯最少。

9、氢气管路要严格清洗,管内无油脂。

10、测量高粘度及腐蚀性介质的压力、差压时，管路应加装隔离容器,隔离容器垂直安装；成对隔离容器内和自由液面必须处于同一水平面上。

11、施工完毕的管路两端应挂有标明编号、名称、用途的标识牌,施工者应做好记录。要对管路进行检查，应无漏焊、堵塞、错接现象。

12、节流装置垂直安装时，正、负压管的取源高度应一致。

13、二次门前管路应参加主设备的工作压力试验.低压管路敷设完毕后要用压缩空气将管内吹扫干净,然后进行严密性试验。 6.4 管路的切割、弯制和连接

1、切断钢管时，应使用切割器或钢锯，并沿垂直方向切断。不得使用氧—乙炔焰切管.切断后将切口的毛刺和棱角去掉。冬季设备停用时注入介质的仪表及管路应放掉介质防冻。

2、金属管采用冷弯的方法。管路的弯曲半径对金属管不应小于其外径的3倍.管路弯曲后应无裂缝、凹坑,弯曲断面的椭圆不应大于10%。

3、不同直径的管对口焊接时，其内径偏差不应超过3毫米，否则采用变径管连接；相同直径对口焊接时，不应有错口现象。 6。5 仪表管路防冻、防腐

1、当管路或仪表设备内部的测量介质在温度最低环境下易凝固或冻结时,管路应有可靠的伴热保温措施，仪表应安置在保温箱内。

2、热管应遵守下列规定： （1）不得使管内介质气化；

（2）差压管的正、负压管受热面一致； （3）管路与伴热设施应一起保温;

3、管路、支架、固卡应均匀涂防腐和表面漆 （1)管路的面漆应在管路试压后涂漆。

（2)涂刷前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺等污物。

（3）涂漆应在5~40度的环境下进行。 （4)涂层应均匀。无漏涂,漆膜牢固无剥落. 7 槽盒开孔出线方案

6。1连接方式

1、硬管连接方式：在槽盒两侧中间位置开一个与电缆管相配套的孔，电缆管套丝直接插进槽盒，槽盒侧壁两侧以锁紧螺母锁紧。

2、软管连接方式：当槽盒与设备距离小于1.5米时,采用软连接方式，用卡套接头和金属软管使槽盒与设备直接相连。

6.2 质量保证措施

1、电缆管套丝均匀,锁片锁紧牢靠。 2、管口内部要打磨，光滑无毛刺.

3、槽盒开孔必须用槽盒开孔器或旋孔刀，严禁用火焊开孔. 4、管口内部要用电缆护套,以防刮伤电缆. 5、电缆管走向一致，均匀美观。 6、电缆管固定采用管卡子,不允许焊接。 7、卡套接头要用扳手拧紧,无松动. 8 热工设备调试技术方案

电动门的试验、试运：

8。1 首先对电动门进行认真的查线,确保接线正确后,检查电气绝缘符合标准.机务检查合格后，调试人员用手摇电动门，确认电动门的全行程无卡涩现象,并将电动门置中间位置。

8.2 在保证通讯可靠的情况下，电动门调试人员送电，并监视电动门在就地的动作情况。

8.3 电动门送电正常后，就地操作“开”或“关”，确认转向正确,试验终端开关应可靠灵活。上述检查正确后，调整好电动门的行程开关及内部的所有辅助接点.电动门就地调整好后,从端子柜加模拟操作信号，检查电动门的动作方向及状态开关接点动作正常完好。从端子柜上连跨接线，再次检查从模件柜到电动门的接线，100％正确后，安装调试人员从CRT上操作电动门,检查电 动门单体调试的操作情况。在整个调试过程中，为了确保设备安全，在调试过程中始终保证安装、调试人员在统一指挥下，发现异

常及时断电。

电动执行器的检验、单体试运：

8.4 手摇摇把检查执行器的输出连接是否动作灵活，死区小,接线正确，电气绝缘合格。送电正常后就地手操执行机构，点动观察执行机构动作情况正确。

8.5 就地手操执行机构分别为0%、25％、50％、75％、100%输出。调整对应输出的反馈电流为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA同时调整好行程开关及辅助接点。

8.6从端子柜用模拟信号或脉冲信号模拟器加信号，控制执行器0～100％动作无误,反馈正确。连上端子柜跨接线，检查从模件柜到执行器接线正确无误后，从CRT上手操执行器,完成执行器的单体调试. 9 配合DCS系统调试方案

9.1 DCS系统调试所需具备的条件:

1、机柜、工程师站、操作员站等安装就位，电缆连接时按设计电缆清册进行安装，由厂家确认是否正确.

2、机柜、工程师站、操作员站等均已上电且工作正常。 3、DCS系统电缆敷设完毕，机柜接线等均已完毕。 4、UPS系统投入并稳定运行,DCS系统供电稳定.

5、单控室及电子设备间装修完毕，照明及卫生条件良好。 6、与DCS系统连接的外部电缆经查线完毕。

7、进行DCS分散控制系统安装人员应经过技术培训，对DCS系统设备应充分了解和熟悉。

9.2准备好调试所用仪器仪表

1、数据采集系统DAS配合调试：

(1）参加调试人员分为盘内、CRT和就地三组,并确保通讯畅通。

（2）调试应按机柜插件一个一个进行，按照I/O清单将需要进行调试的插件插入，从第一个通道开始，首先使用万用表检查电源供电电压是否符合要求然后将万用表接入回路,检查mA信号是否在4~20范围之内，如果不正确，断开接线进行电缆复查(包括接地）。

（3）第一个通道上述检查合格后，就地模拟加4～20mA信号,各段电流应对应，同时CRT监视画面显示应符合设计，如若不符，检查量程和单位，且CRT显示位置应正确.

（4）按此顺序每个通道进行检查，同时做好施工记录.注意调试结束将接线恢复. 2、顺序控制系统（SCS）配合调试：

（1）参加调试人员分为盘内、CRT和就地三组,并确保通讯畅通.

（2)SCS系统调试要从DI/DO及单体调试开始，首先按照I/O清单将需要进行调试的插件插入，从第一个通道开始，使用万用表检查电源供电是否符合要求,然后就地模拟通断信号，对照检查模件面板指示灯是否正确，同时检查CRT画面显示状态、位置是否符合设计。

(3)DO信号的模拟要在就地设备单体调试完成后，在切断设备电源后DCS强制单输出命令检查各个继电器、磁力启动器动作情况,一切正确后送设备电源进行远方操作,并检查动作情况、反馈情况、显示状态,发现问题及时处理，做好记录。

(4）单体部分完成后，配合机务、电气,在系统允许的情况下，进行连锁模拟试验，检查是否按逻辑框图要求的各项功能实现。并做好记录工作,及时向监理和工程部上报结果.

（5）模拟试验完毕，一切正确后根据系统情况和分部试运方案进行动态真实的调试工作。

3、模拟量控制系统(MCS)

（1）参加调试人员分为盘内、CRT和就地三组，并确保通讯畅通。

(2）MCS调试前就地设备进行单体应结束，依据DAS系统调试顺序首先将AI/AO信号模拟传输一遍。一切正确后，在CRT上画面上做传动试验，并做好记录,及时向监理和工程部上报结果.

（3）闭环控制部分调试时，应配备人员配合调试所进行，对发现的问题和故障及时进行处理。

9.3配合调试的安全注意事项：

1、参加调试人员，工作前应充分了解和熟悉系统、设备及分部、分项调试试运的临时系统。

所使用的检查和试验仪表、设备、工器具必须符合工作及安全要求. 2、参加调试人员应听统一指挥，发现问题立即报告。

3、确保通讯畅通，对讲机随身携带并确保打开,监守岗位,有事离开必须请求批准。

4、现场处理问题，必须同调试所及运行人员协调好，采取必要措施后方可进行，特别是处理系统管路、风道阀门时，连锁保护解除无误后方可进行，防止误排水、排汽伤人。

5、处理带电设备的调试人员应带好验电笔，处理之前首先确认是否已经停电，带电试动作时要带好线手套.现场调试完毕后，注意将盘、箱、柜门关严锁上。拆除的线路要按原工艺恢复。 10 执行机构安装方案

9.1 执行器安装应具备的条件:

当热机专业已经安装完受控的阀门、挡板、调整门后,且执行器支架已安装，周围不再进行大件设备搬运和有可能对执行机构造成损伤的其他各项安装工作，可以安装执行器。同时对已安装完毕的执行器要做好防雨、防尘、防砸等措施。

10。2 执行机构安装:

执行机构一般安装在调节机构附近,不得有碍通行和调节机构的检修，并应便于操作和维护。连杆不宜过长，否则应加大连杆连接管的直径.执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作（否则应加装中间装置或换向接头)。一般在1/2开度时，转臂应与连杆近似垂直。执行机构的手轮应顺关逆开.在管道上安装执行机构时，由于管道受热时会发生膨胀、位移.在管道发生热位移时，要考虑安装与阀门一体的直行程执行器,这样不会因热位移造成调节误差。没有热位移的位置,可将执行器直接固定在地面或钢结构上。对于直接安装在地面上的执行器，在土建施工时，要做 好足够强度的基础.在钢结构上安装要考虑结构的强度，保证执行器运行时不产生晃动而造成控制误差.必要时应与机务配合，选择合适的调节机构安装位置,调节机构上应有明显正确的开关方向的标志。

10.3 执行机构安装达到的标准：

执行器安装位置操作维护方便，符合规程规定.执行器手轮操作方向一般顺时针方向为关，逆为开.热态时执行机构与调节机构膨胀位移方向一致.执行器基础与支架具有足够的强度，执行器动作时不可产生位移。执行器与基座的固定螺栓要紧固，保证有足够的强度。连杆连接不可有松动及旷量，减少调节的滞后.

10。4 执行机构调整：

1、置于手动状态，进行手动操作，电动执行机构转臂旋转90度或气动执行机构

活塞由最低到最

高位置时,调整调节机构转臂长度或连杆长度,使其达到全关和全开,并应做到中间位置时其

转臂和连杆夹角为90度。

2、动执行机构连杆调整完毕后,须将机座上的两块止挡限位块坚固在转臂全关和全开位置上，气动执行机构的开度指示应与调节机构开度一致。

3、气动执行机构首次通气前必须与机构相连接的气源管路接头松开,将管路吹扫干净后方可投入使用.

4、执行机构送电操作时，其开关方向必须正确,动作应平稳无异音,开度指示正确无跳动.

11 控制系统安装方案 11.1底座制作：

1、制作前应认真核对施工图中的集中控制室布置图及土建预留的电缆孔及预埋件,并认真核对盘、台制造尺寸。

2、盘底座一般用＃8槽钢制作，采用平放方式;制作前,槽钢应进行调平、调直，下料应使用砂轮锯或手锯，底座的尺寸比盘、台的实际尺寸大1mm（为两盘之间的间距）。

3、底座应在平正的平台上进行制作，用铁水平、铁角尺找平和找正后，再用电焊点上.这样反复几次，当水平误差不大于15％，对角误差不大于2mm，长度和宽度比实际尺寸不大于2mm时，方可焊接。

4、根据表盘底边的开孔位置,在底座上开圆形的孔,开孔边缘磨平（因有些盘、台的盘底开孔位置，较盘边的距离较大,就应在个别盘的底座加上合适大小的三角形铁板后,再进行开孔），然后选择合适的丝锥进行攻丝，最后用圆锉进行打磨，将铁屑清理干净。

5、制作成型的底座，在吊运及搬抬时，应防止碰撞而造成变形。 11。2 底座安装：

1、机柜底座安装应在地面二次抹面前进行。

2、机柜底边应高出地面10～20mm，底座的安装标高以此确定。

3、底座安装前，应清理基础地面,将预埋的铁板等铁件找出来，并将突出不平的地点大致剔平。然后根据图纸,找出机柜的安装中心线（顺便检查预留的电缆孔等是否合适)，确定底座的安装位置.

4、在适当位置放置水平仪，以二次抹面的标高为准初找地面，以检查有无过高之处，并估算垫铁高度。

5、将底座就位，根据机柜中心线找正，再用水平仪找平，以预先准备好的不同厚度的垫铁垫在底座下进行调整。垫铁间距不得大于1M。

6、底座的水平倾斜度不得超过1/1000，最大水平高度不得大于3MM。

7、找平后，再校对其中心线，正确无误后，用电焊将底座、垫铁和埋件等焊牢。 底座安装后,未做地面前,应做好基础保护措施,以防止其变形. 8、底座与接地网可靠连接. 11。3 机柜就位安装:

1、在控制室具备了必要的条件时，将DCS系统设备在不拆包装的情况下，运到单元控制室，在业主、监理、供货商及各自的质量部门都在场的情况下，小心打开包装，并检查以下各项工作，同时做好开箱记录请各方签字。 各机柜设备的数量、型号,规范是否符合设计。设备缺陷,缺件的情况，原因.机柜尺寸是否符合设计。

2、把机柜依据图纸逐个摆正，并按要求在柜底及底座间加装已开完地脚螺栓孔的δ=10的绝缘胶皮(注：螺栓必须加装绝缘套以保证机柜浮空）.

3、把机柜调整至合适位置，拧上地脚螺杆，但不要拧紧。

4、用线锤，钢板尺先精确调整第一面机柜，拧紧地脚螺丝固定，再以第一面机柜为标准将其它机柜逐次调整。

5、邻两机柜间用钢板尺，贴靠检查，平面，柜顶合适后，拧紧盘间螺栓，如机柜间螺栓孔相互位置不对或孔径太小，应用圆锉修整或用电钻重新开孔,但不能使用火焊割孔，并保证拧紧两柜之间间隙不大于1mm。整列机柜调整后，再用线绳在首末机柜边检查,机柜面应在同一直线上，如果相差则仍需要细调。

6、安装完毕后，记录盘柜与基础槽钢之间绝缘电阻。 11.4 接地系统安装：

1、机柜安装完毕后，可进行接地系统安装，依据厂家、设计院和监理共同确定接地点和方式,施放接地线，接地线施放要注意防止绝缘层损坏，严禁施放绝缘层损坏的接地线,接地线接线要做到正确，牢固,接地线敷设，排布要合理，工艺美观，不能影响其它电缆敷设，必须保证按设计要求集中一点引至所确定的接地点。

2、接地点选定按设计要求进行。

3、盘柜外壳、电源负极、电缆屏蔽层要分别用单独的导线并行连接到接地柜或接地极上。

4、接地线的截面积要符合系统要求的接地线，直流和交流接地总线的截面积大于70mm2.

5、DCS系统的专用接地线必须从电气专业为该系统设计的地桩引出,并接入DCS系统设备的规定位置或接入设计院设计的位置。

6、以上接地线必须有接线叉，螺栓连接。 11。5 电源系统安装：

在机柜接地系统安装同时，可进行电源系统安装，依据DCS电源电缆敷设设计要求进行电缆敷设，电缆接引要准确，并要做好二次校线工作,确认连接线路接线正确,电源电压及绝缘性能符合制造厂要求后，此时若接地系统安装测试完毕，会同设备厂方、甲方、监理对机柜单体进行送电,测定各类电压输出符合要求后停电。

11.6 数据高速公路及通讯系统安装:

在接地系统安装完毕后，即可进行数据高速公路电缆及通讯系统安装.此部分预制电缆要按照设计要求路径进行施放，施放过程中要保护好插头，防止磕碰及进入灰尘。电缆的走线排放应合理、整齐，并注意与动力电缆间距。插头要插紧，并注意不能有应力存在。

11。7 DCS设备及模块安装:

DCS系统综合了计算机技术、通信技术、图形显示技术和过程控制技术,采用了多层次分级的结构形式，以适用现代生产控制和管理的需要.它由现场控制单元、数据采集单元、CRT操作站、上位机和数据传输通道以及通过标准的(以太网TCP/IP）实现应用开发的数据交换、操作员接口和点对点通讯.

DCS系统安装工艺流程：

系统配置、功能要求会审 机柜台的安装 单元组装、接线、检查不间断电源UPS调整、浮充电 程序下载 组态、画面生成、联锁逻辑编程 程序校对检查 功能测试 通迅检查 系统试验

1、现场控制站是DCS系统直接与现场打交道的大规模的I/0处理系统，是一个具有信号采集，回路调节，逻辑联锁，顺序控制及本地操作功能的现场控制设备，具体如下：

a冗余措施

在过程I/0单元中，Ⅰ、输入和输出单元均要冗余.Ⅱ、危险分散措施,要有效地将部分控制或采集运算分散到各I/0单元，降低主控单元的负担,Ⅲ、故障隔离措施所有过程输入输出单元都应采用可靠的光电隔离技术,使各单元之间和单元与上位机之间的CPU无任何电气联系，从而提高系统的抗干扰能力、可靠性和安全性，Ⅳ、迅速排除故障措施：现场控制站的所有单元上的CPU均应可进行周期性自诊断，所有单元上均有状态批示灯，如发现故障，可带电对故障单元进行更换。

b 现场控制站是由主控单元、适应多种类型信号的摸拟和数字I/0模块、通迅模块、电源模块和机柜等部分组成,采用分布式结构，各种处理单元通过控制网络连接起来,构成一个现场控制站。

c 在安装过程中，其输入输出处理单元中的I/0模件，由于结构设计精巧，适合于导轨式安装,而电源单元为单元式模块化结构，可采用无需切换的冗余配电方式，输出为DC24V,现场控制机柜采用框式安装方式。

d 柜式安装采用的集中式现场控制站机柜为框式结构，机柜顶部内要装有排风单元,左右侧板可拆卸。如果采用分散安装在现场时，最大好处是可以为用户节省线缆，充分体现现场总线的优势.

2、DCS系统在安装过程还应注意以下问题：

a.认真研究分析厂商提供的系统软件的操作方法与各种应用功能。 b.严格按照DCS厂商所要求的接地方式进行接地。

c.网络布置时,网线应单独走线，不应与信号电缆分布在同一线槽中，更不能与

电气电缆放在一起，同时应根据网线类型，注意所放网线的长度不应超过规定要求。

d.DCS控制室应注意屏蔽和隔音，特别是屏蔽。

e。接线时，应注意信号线的屏蔽接地，以克服干扰信号进入DCS系统. f. I/O柜施工时注意有源接点的输入。

g、安装DCS设备应有设备厂方在场,按照图纸设计及设备厂方要求小心安装到位。 h、模件安装时戴好防静电手环，小心打开包装，核对模件编号。正确后手持模件，对正卡槽轻轻地送入,不要硬性插入，模件固定使用设备厂专用扭力螺丝刀安装固定。

i、工程技术员要加强对施工过程的控制,杜绝上道工序不合格而进行下道工序施工。

j、在DCS系统二次电缆（外部进入的电缆）接线前，要根据机柜模件接线形式采取适当的措施使模件与二次电缆隔离，同时将电缆的另一头用绝缘胶带封闭，以保证电缆不意外带电而损坏模件。

3、机柜、仪表盘、箱、控制操作台安装

接地符号要求：I/O柜，DCS系统接地与电气接地分开,设立单独的接地极。接地电阻小于4欧姆，并写好试验报告。 12 DCS系统受电技术方案

12。1 认真的校对各直流、交流电源的接线,确保100%正确，绝缘满足要求。 且接地系统安装完毕，接地电阻符合设计要求。

12.2 完成上述工作后，经业主确认后,在厂家指导下,与调试人员一起对DCS系统 送电。

12.3 送电前，将机柜全部电源开关拉开，先给UPS送电，对UPS进行切换试验,检查输出，一切合格后，再对配电柜送电，检查输出电压值，经专家认可,再与调试人员一起，一路一路地合上电源分开关，检查各路电源是否正常，如果不正 常,迅速拉开电源开关进行处理。

12.4 模件柜电源全部正常后,送盘上电源，工程师站送电正常后，将各机柜通讯模件插好，先建立通讯，由调试人员进行通讯连接初始化，通讯基本正常后，逐一将全部模件推入。模件全部推入后，下装软件进行系统初始化。 13 分部试运

13。1试运质量品质的好坏，将直接影响到整套机组启动的试运。为保障整机启

动的顺利进行，特制定以下几条分部试运的保证措施：

1、细的单机试运计划、方案和措施。与运行员、中试所及厂家积极配合，不得擅离岗位,发现缺陷及时与他们联系沟通解决问题。

2、在分系统试运和单机试运中，学习和掌握调试单位制定的分系统调试方案,每项均有负责人.

3、及时整理分部试运的记录。

4、做好分部试运前的备品、备件的准备，确保分部试运的正常进行。 5、分部试运中，因模拟回路而短接、断开的（接点）线，应记录清楚,并模拟完后及时恢复。

14 热控专业主要配合工序

14。1 配合土建做好预留口、预埋件、预埋电线管等工作。

14。2 在锅炉组合及受热面保温前要做好水冷壁及烟道的取源部件的预留管等工作。

14。3 锅炉整体水压试验前要做好以下工作:

1、与水压试验有关的系统的压力、流量、水位、分析等取源部件要安装直至取源阀门。

2、汽包、顶棚管街处的金属壁温等要与管壁焊接的部件,要安装完。 3、与水压试验有关的系统的测温元件插座和测温元件要安装完（或安装临时丝堵）。

14.4 锅炉整体风压试验前,要完成下列项目： 1、全部风压取压装置及烟、风道测温元件要安装好。 2、烟气分析的测量装置要安装完。

3、与风压有关的风门挡板的执行机构要安装完.

14。5 汽缸扣盖前要把内缸的测温元件安装好,并核对插入深度，不能与叶片相碰。

14.6 发电机穿转子前，要检查线圈和铁心的测温元件是否损伤，绝缘是否良好.在发电机电气打耐压时做好有关测温元件的保护工作，防止受损。

14.7。 汽轮机推力瓦、支持轴承瓦、密封瓦等安装时,要配合安装金属壁测热电阻并将引出线敷设好.

14.8. 汽轮机扣前箱、中箱、及轴瓦盖前，要安装好汽轮机监测仪表的测量元件并将引出线敷设好。

14.9。 油系统管路酸洗前，要焊好温度和压力取源部件。

14。10 油系统管路油循环前,安装完测温元件,压力取源部件要安装至取源阀门。 15 热控取源部件及敏感元件安装方案：

15.1 取压位置的选择

（1）取压位置应选择在管道的直线段上，并应避开阀门、三通、弯头、旁通管、变径管等.

(2）不得在管道的焊缝上或靠近焊缝取压,取压点至焊缝的距离应大于管道的外径，但不得小于200mm。

（3）相邻2个取源部件之间的距离应大于管道直径,但不得小于200毫米，当压力测孔和温度测孔在同一管段临近安装时,按介质流向压力在前温度在后。

（4）取压地点要便于维修.

（5）在水平或倾斜管道上的取压位置应符合下列规定：液体管道的取压点应在管道的下半部与管道水平中心线成45度角的范围内;主蒸汽管道取压点应在管道的上半部及下半部与管道中心线成45°夹角范围内。

15。2取压装置选择及安装

（1)取压插座的材质与主管道材质相符，合金钢材质的插座在安装前均应进行光谱分析。

（2)在选择的取压位置处钻孔，孔径内径应与压力插座外径相等，其偏差为0.5－1 mm。钻孔位置应与管道中心线垂直.

(3）压力低于2。5MPa的被测介质，取压插座可采用φ16×3的无缝钢管. （4）测量蒸汽压力的变送器，压力开关,如其安装地点距取压点很近时，应加装冷凝器.

（5)合金钢材质的管道和取压插座,焊前、焊后应按焊接规程要求进行预热和热处理。

15.3 一次阀门安装

（1)一次阀门应进行水压试验合格后方可安装。

（2）合金钢的阀门应进行光谱分析，焊接时，应进行预热和热处理. （3）安装阀门时应使被测介质的流向与阀门的方向相符,不得反装.

（4）阀门阀杆应垂直向上或水平（也可在垂直与水平之间倾斜），但不得使阀杆

朝下方倾斜.

（5）根据被测介质参数和图纸设计要求，主汽一次阀门采用了焊接型J63Y-170V DN10，二次门采用J23W-160 PN16 DN6针型门

（6）安装焊接门时，应使门的入口中心线与取压管中心线同心，不得错位。 （7)阀门的固定：阀门重量不大时,不用支架固定；需要固定时，将阀门两端的连接管用管卡子固定在支架上；主给水、主蒸汽的管道上固定支架时,应采用抱箍的方式卡接；低温低压的管道上固定支架时,可采用焊接的方式；固定在其它结构物上的支架，可焊接;插座与一次门较远时，阀门与插座之间的导压管应有膨胀弯,弯度大小应与主管道膨胀时所产生的移动量相适应. 16 本工程施工作业指导书目录:

（1） 全厂房电缆桥架安装作业指导书。 （2） 热控盘（箱、柜）及盘底座安装.

（3） 全厂房电缆槽、电缆保护管、金属软管安装作业指导书。 （4） 汽水油系统取源部件安装。 （5） 风烟系统取源部件安装。 （6） 接地安装作业指导书。 （7） 液位取源部件安装.

（8） 全厂房仪表管路敷设安装作业指导书。 （9） 全厂房执行机构安装作业指导书。 （10） 电缆敷设。 （11） 电缆头制作与接线。 （12） 全厂房就地仪表安装。 （13） 热控测量仪表单体调试。

（14） 热控控制回路及测量回路校线试动作。 （15） 热控控制设备调试。 17 汽机本体仪表安装：

17。1汽机本体安装时应完成下列工序： a.汽缸扣缸前应把内缸测温元件安装好。

b。汽缸保温前应将气缸上的插入式和金属壁热电偶安装好,并检查极性正确。

c.汽机推力瓦、支持轴承瓦、空冷发电机密封瓦等安装时，应配合安装金属壁热电阻并将引线敷设好。在扣瓦盖时应复查热电阻有无损坏、引线是否脱落。

d。发电机穿转子、扣端盖前检查发电机线圈和铁心的测温元件是否损坏,绝缘是否良好；并装好冷、热风温的测温元件及引出线。

e.汽机扣前箱、中箱及轴瓦盖之前，应完成汽机轴向位移、相对膨胀、轴振、转速等测量元件以及电磁阀、位置开关等电器元件的安装接线工作，扣盖时复核。

17.2 汽机油系统安装时，应完成下列工序：

a. 油系统管路酸洗前，应焊好温度和压力取源插座。

b.油循环前,测温元件应安装完，压力取源部件应装至取源阀门。 17.3汽机监测仪表(TSI)安装

TSI 为汽机监视仪表的缩写，一般特指动态监测仪表，主要有轴承振动信号、绝对膨胀信号、差胀信号、轴向位移信号、转速信号等,测量装置将间隙大小等物理量的变化转化成电信号,用于指示报警和跳机保护。

a。检查:安装前应仔细检查TSI的外观，核对探头和传感器，复查型号、编号是否与设计图纸中设备相符。

b.TSI就地探头、传感器安装随汽机设备的安装同时进行，安装前应检查汽机的安装状态，在达到说明书中探头、传感器的安装条件时方可进行。一般在最后一次油循环之前安装,在这之前可先行试装.

c。TSI仪表需经过检查和校验.

d。汽轮机监测仪表通常带有安装前置器的保护箱，保护箱应在监测元件安装前先就位，前置放大器应正确安装固定并接线，并且保护箱与TSI装置柜间的电缆敷设和接线工作已完成，经过查线,具备送电条件。

e。TSI仪表安装时，通知业主或业主代表需到现场见证.

f。安装工作应在机务人员的协助下进行，在油循环过滤之前先安装探头支架，用探头试装以确定支架垫片的调节量，在油循环过滤后开始安装探头，探头的安装应牢固，防松垫片应正确弯边，监测间隙应大于最大调整量。因安装过程在油过滤之后，工具应妥善保管和使用，防止工作中落入轴承座内，注意轴承座的遮盖,工作人员应穿专用工作服、软底鞋，不得携带钥匙等细小物品。

g.探头延伸线应妥善固定，防止与转动部件摩擦,穿出轴承座后应用软管保护，

软管应有完整、安装正确的接头连接于轴承座和保护箱上.间隙的调整应在调试人员的配合下进行，按各种探头元件的间隙要求，先用塞尺等工具进行粗调，之后给前置器通电，进行精确调零，完成后紧固探头的锁紧螺母，在紧固工作完成后应检查电气零位，电气零位的确定应考虑当时大轴的位置。

h。工作中应注意对监测元件的保护，粗装时防止间隙过小,损坏探头. i。安装过程中,应及时将各安装数据记录下来,将这些数据填写在TSI 仪表安装记录中，由单项工程师保存，作为竣工资料移交给业主.

j。防护:安装期间轴承座区域应适当隔离,汽轮机探测元件是精密仪表，在现场安装环境下容易被损坏，元件带到现场后应妥善保管，对安装后的元件要采取保护措施，如联系机务及时将轴承座盖扣好，在软管上用木板搁空保护等,以防止施工人员的无意损坏。

17。4汽机内缸壁温安装

a。元件到货后要对热电偶进行清点、校验并作好记录.根据校验报告选择mv数相近的元件对热偶进行编组并挂牌,用以实际安装时相近或对称区域采用。

b.内缸扣缸结束后,在机务扣外缸的同时进行测温元件的安装,将铠装热电偶穿入外缸引出孔内，元件端部做标志，注明测点名称。将热偶元件端部紧贴被测表面紧固。

c.在夹层内将热偶绑扎整齐、固定牢固，在外缸下落的同时将多余量拉出外缸.元件引出外缸后，在引出孔处打上永久性标志,并做书面记录，做竣工资料移交。

d。扣缸结束后复查热电偶mv值应与安装前基本相同并做好书面记录，确认无误后，在外缸引出孔处紧固密封。

e。引出外缸热电偶用玻璃丝带捆扎固定,引至端子箱，端子箱设在便于检修处。 f。保温专业进行外缸保温时要提醒施工人员注意，防止人为损坏测温元件。 18 过程控制仪表安装

17.1取源部件安装

取源部件安装应在工艺管道预制、设备制造或安装的同时进行,并不宜在焊缝及其边缘上开孔或焊接，且必须在工艺管道和设备防腐、吹扫和压力试验前进行。

a。 温度取源部件的安装

首先温度取源部件的安装位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不

宜选在阻力部件附近。温度取源部件在工艺管道上的安装应符合下列要求：

1)与工艺管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交。 2）在工艺管道的拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线重合。与工艺管道倾斜安装时，宜逆着介质方向.

因此温度取源部件具体位置一般是： 1）水、风、蒸汽的直管上或弯头处。 2）水平烟道上部三分之一处 3）内部气流流通良好的炉墙上。

为保护测温元件的安全运行,安装地点应无震动，并便于维护检修.热电偶的安装地点应无强磁干扰,水银温度计应安装在光线充足，便于观察示值的地方。

钢表面上(如汽水管道、钢制烟风道）安装的顺序是：定位→开孔→焊接插座→安装测温元件.

炉壁和烟道壁上安装的顺序是：定位→预埋固定件→安装测温元件。 管道上的安装方式参见下图(1)，钢烟风道上可参照。 炉壁上的安装方式参见下图（2)。

图（1）测温元件在管道上的安装 图(2)在砖砌体上安装电偶的示意

(a)垂直安装；（b）弯头安装；（c)倾斜安装 1、导管装置；2、测温元件;3、固定螺钉

附表：仪表安装常用垫圈的材料和使用范围表 序号 1 2 3 4 5 6 7 介质 蒸汽 蒸汽 水 水 水 烟、风等 烟、风等 工作压力(MPa) 工作温度(℃） 2.5~6.4 <2。5 2。5～6.4 0。6~2.5 〈O．6 -— ———— 300～45O 〈300 100～200 60～100 <60 >40 ≤40 垫圈材质 紫铜 紫铜、铝 紫铜、铝或高压石棉 高压石棉 橡胶 石棉式金属石棉 橡胶 在管径过小(如小于80mm)的管道上安装水银温度计或热电阻时，应安装扩大管。扩大管、异径管的材质应与工艺管道相同，扩大管与原管道同心。

参见下图.

测温元件在扩大管上的安装图异径管的长度A按下表尺选择: Dn(mm) 10 15 2O 25 32 40 50 70 80 A 150 150 150 120 120 120 100 100 00 b。压力取源部件的安装

1） 位置宜选择在介质流速稳定的地方。具体地说就是：

☆ 给水、蒸汽的测压元件应安装在流束按直线方向流动的地方.前后的直管段位置应符合：当上游出现工艺阀门时距工艺阀门的距离应大于5倍管道内径，下游出现时,应大于2倍；当上游出现测温元件时距测温元件的距离应大于300mm，下游出现时应大于60mm。

☆ 一次风压的测压元件距喷射燃烧器的距离应不小于8m,相同的测压元件与喷燃器的距离应相等。二次风压的测压元件应安装在二次风调风门和二次风喷嘴之间并尽可能离二次风喷嘴远一些，相同的测压元件与喷嘴的距离应相等.

☆ 炉膛压力测压元件按图纸规定，一般取在锅炉两侧喷燃室火焰中心上部. ☆省煤器、空气预热器前后烟气压力测压元件应选在烟道左、右侧的中心线上。 2)当压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时,应安装在温度取源部件的上游侧。压力取源部件的端部不应超出工艺设备或管道的内壁。

3）当压力取源部件在水平或倾斜的工艺管道上安装时,应注意取压口的方位。 4) 测压元件的形状如下:

测量风压的测压元件图

1、三通管； 2、丝堵； 3、活接头

炉膛压力测压元件安装图

1、可拆接管头；2、取压管;3、法兰；4、法兰堵头；5、石棉垫；6、锅炉水冷壁管

烟道压力的测压元件图

1、可拆卸管接头；2、取压元件；3、丝扣堵头；4、石棉垫；5、锅炉烟（风）道 测压元件在钢管上安装时,取压口应光滑,与管内壁齐平，取压口轴线通过管道轴线并与其垂直。取压口的安装方位见图（1)。介质温度高于70℃的汽、水管道还应

按图(2）制作存水弯，以避免损坏测温仪表。

（a)空气管道 （b）水管道 (c)蒸汽管道

图（1）测压元件在管道上的安装方位

(a)、(b)为环形弯管 (c)、（d)为u型弯管

图(2）存水弯路

砌体上安装的测压元件应配合砌筑预埋. c．节流装置:

节流装置是流量测量系统中的取源部件，其安装方法如下：

节流装置的上、下游测直管段长度一般按设计规定，并要求在这一管段上不得有任何局部阻碍物，如阀门、三通、弯管及异径管等。

节流装置安装前，应用软布擦去其表面的保护油脂，检查外观.孔板或喷嘴的加工尺寸应符合设计.加工精度要高,且直角边不能硬伤,内孔使用游标卡尺均匀测量4个直径,取平均值和设计尺寸相比较,误差在许可范围内方可使用.

管道吹扫时，节流件应拆下，吹扫合格后重新安装。

取压口方向，介质为气体时与压力取源部件相同,介质为蒸汽时在管道水平线以上45范围内。

测量蒸汽流量时，取源阀门后应有冷凝罐，且冷凝罐标高必须一致.

同一管道上若有流量仪表和温度仪表时，流量仪表尽可能安装在温度仪表的上游，并与温度仪表间的直管长度不小于5D（D为管道内径）。

注意事项：

1）孔板或喷嘴中心必须与管道中心线重合，见下图：

2)节流装置与法兰之间垫片内径不得小于管道内径,建议比管道内径大2mm。 3）孔板的锐边或喷嘴的曲面应迎着被测介质的流向。

4）测量蒸汽流量的节流装置设置冷凝器时,两个冷凝器内的自由液面必须在同一水平面上,见下图。

(a）水平管道;（b）倾斜管道；(c）垂直管道

冷凝器安装方案图

d．就地检测和控制的仪表安装 1） 流量计的安装

涡轮流量计的前置放大器与变送器间的距离不宜大于3米，宜用一体化。 电磁流量计的安装应符合下列规定:

流量计、被测介质及工艺管道三者间应连成等电位,并应接地。

在垂直工艺管道上安装时,被测介质的流向应自下而上，在水平和倾斜的工艺管道上安装时,两个测量电极不应在工艺管道的正上方和正下方位置.

18.2 压力表的安装

就地显示压力表的安装其刻度盘距地高度宜为1。5米，测量蒸汽压力时宜在仪表阀前加装环形管。

18.3 变送器的安装

变送器安装前应进行单校，并合格。

现场变送器包括压力变送器和差压变送器,安装时应尽量集中安装。变送器的安装标高一般在1。2-1。5m。集中安装的变送器相对标高误差不大于1mm，同一场所的变送器不能超过3mm，变送器及其支架应安装紧固。

压力变送器和差压变送器的安装应避开强烈振动源和电磁场,环境温度应符合制造厂规定。

对于测位流量等差压变送器安装时，应注意正负导压管连接应正确,一般基座上标有H为正，标有L为负。

测量蒸汽或液体流量时,变送器宜设置在低于取源部件的地方，测量气体压力或流量时，变送器宜设置在高于取源部件的地方；或采取放空或排水措施。

锅炉水位、除氧器水位，疏水箱水位等变送器要在导压管前加装平衡容器，必须注意变送器的负迁移.

18.4调节阀、开关阀、执行机构的安装

a、阀体上箭头的指向应与介质流动的方向一致，电磁阀、调节阀安装应垂直，即保证阀杆行程在垂直方向上动作。

b、角行程执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作，否则应加装中间装置或球形绞链，在50%开度时转臂与连杆应近似垂直。

c、执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵敏、平稳。执行器类仪表安装，其传动部分应灵活可靠。

d、执行机构安装时应能保证执行机构开关指示方向、手轮操作方向、阀门开关方

向应一致。宜顺时针为关，逆时针为开,这样有利于信号的统一，便于微机操作。

e、调节机构从全开至全关,应与执行机构的全行程相应。 18.5 分析仪表取源部件安装

a。安装位置应按图纸标定位置并符合规范要求.

b。氧化锆探头安装位置的样气温度应符合制造厂规定。其他的烟气分析取样装 置引出端，其与水平所成仰角一般大于15°.

所有取源部件、控制装置、敏感元件等现场仪表安装完之后要进行永久性标示，标明位号、用途、名称等。并应书写规范。

18.6 导压管的安装：

a.所有导管及管件，阀门在安装前脱脂调直处理，阀门还应进行强度和渗漏试验。 b.导压管敷设路径的选择要合理，并符合规范要求。测量管路应按最短路径敷设，管路穿墙应加保护套管，有的坡。

c.导压管水平敷设时应按介质不同要有合符要求(1：10～1:100)的坡度， 当坡度不满足要求时,可采取分段改变坡向的办法。

d。对一些微压和微差压管路、敷设要尽量减小因管路敷设的不适当而引起测量参数不准确.

e。根据每根管子内的介质、坡度要求、走向等条件，将管路排列起来，尽量避免交叉，成排导压管间间距均匀，做到整齐美观.

f.管路切断应使用手锯和无齿锯，不能使用电气焊断管。高压管和特殊钢管弯曲不能热煨。

g。根据每个区段管子的根数、规格、管卡子的形式，决定支架宽度。根据支架的安装地点（混凝土、砖结构、金属结构）和坡度要求。决定支架的长度。根据荷重的大小,决定支架的型材(扁钢、角钢、槽钢等）和规格。

h。制作支架、钻孔。沿着管路的分段走向拉粉线，安装支架。 i。根据排管的转弯情况，将每根管子弯成需要的角度。

j。用电焊将管子连接起来。用单、双管卡子将每根管子固定在支架上。

k。按规定对每根管子进行试压并记录，吹扫、打压工作应尽量随同主管一同进行，合格后对管子和支架进行防腐。

18.7 平衡容器及冷凝器的安装。

a。 测量同一参数的两冷凝器须安装在同一水平面上，并位于便于检修的地方，

b。 平衡容器的中心轴线应铅垂于水平面，与平衡容器的相连的汽相和液相管路有合理的坡向。

c．安装前对双室平衡容器进行检查，外观无损伤，焊缝无砂眼裂纹等缺陷，并用压缩空气将内腔吹干净。同时核对汽水连通管（G、D）的高差是否符合图纸，正压室(1）和负压室（2)的连接管口标志是否正确.典型的双室平衡容器见下图。

1、凝结器； 2、管子

双室平衡容器图

d．双室平衡容器应垂直安装，汽连通管(G)应能向锅筒溢流（与水位表汽连通管坡度相反)。

e．当双室平衡容器的量程大于锅筒给定的量程（即汽、水连通管的高差）时，应按图(1)所示安装。当双室平衡容器的量程小于锅筒时,应按图（2)所示安装。

图(1) 图（2)

f．双室平衡容器与压差变送器的连接要求如下:

（1)连接管路的坡度越大越好（一般情况下坡度不小于5:100),其坡向应能保证气体能回到双室平衡容器或管路最高点设置的集气装置中。

（2）对于负迁移（或正迁移）的压差变送器,双室平衡容器的正压管(B)应接到变送器的负压室,负压管（A）接到正压室. 19 仪表用电气线路配管、穿线

a。 仪表电气配管

仪表所采用的保护管为镀锌管，安装时应注意如下几点： 1）配管必须用U型卡或骑马卡固定在支架上,严禁用电焊焊死. 2)电气电缆与信号电缆、补偿导线不能放于同一根保护管内。

配管弯成角度不应小于90°，其弯曲半径不应小于电线管外径的6倍，单根管子的弯头不宜超过两个,否则应加中间穿线盒.

配管连接全部采用丝接，注意接地跨接。 b。 仪表桥架,槽盒的安装

1)槽盒、桥架施工时注意与工艺管道的协调，确保与热力管道的距离，避免返工.

2)桥架与支架之间的固定不能采用电焊固定。

3）当从线槽中间引出线缆时,采用机械方法开孔,并加护套，用电线管或金属软管保护线缆，宜从侧面开孔。

c。 电缆线的敷设

1)敷设电缆应合理安排，不应交叉，防止损坏线缆.

2）同一线槽内的不同信号、不同电压等级线缆应分类布置，对于交流仪表电源线和安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表信号线路隔开敷设。

3）特别注意电缆每放一根必须固定好一根，并标示好，否则不允许放第二根，电缆在支架或线槽内敷设时，应按规范进行加固。

4)电缆敷设后应进行整理和固定，使其整齐、美观。在电缆两端应挂标有“编号、起点、端点、用途、规格\"的电缆牌。 20 仪表及设备检查接线

a. 盘内电缆头应排列整齐、标志牌挂一致,标识的一面在易于观察的一面. b. 补偿导线的连接必须注意不接错极性,不同的补偿导线有不同的区别颜色. c. 变送器及流量计、温度计等仪表注意把接线端与试验端子区分好，否则会损坏实验二极管。

d.接线时，每根线芯应留有一定的空余长度，电缆的备用芯应能保证到最高处端子的长度.

e。 接线完,必须严格检查各回路接线是否有误，并进行绝缘测试，注意不要损坏设备的电子元器件. 21 仪表调试

21。1调试人员在调试前的技术准备 a.熟悉现场，学习相关的管理文件和法规;

b.熟悉工业自动化仪表及综合布线有关规程和规范，掌握设计总图和工作原理； c。认真阅读被校仪表的产品说明书,熟悉其特性。 21。2调试程序

根据调试工作特点,调试程序应遵循以下原则： 先单体测试，后系统测试；先单回路系统测试，后自动调节回路系统调试;先模拟调试，后投入运行的原则。

21。3调试流程图

调试准备 好否 单体调试 是否合格 系统调试 是否合格 试运行 供货商

修调 是否回路故障 移交

21。4调试技术要点

a。仪表调校用的电源、信号源、仪器精度、环境应符合要求。

b。仪表的调校点应在全刻度范围内均匀选取，单校的不少于5点，系统调校的不少于3点。

c。被校仪表在调校前，应进行性能实检. d。被校仪表或调节器应进行精确度调校。 e。检测、分析仪表的系统调试

在系统的信号发生端（即变送器或检测元件处）输入模拟信号，检查系统的误差，其值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和平方根值。

f。调节系统的调试时应进行运动作方向的检查和模拟试验。 21。5单体调试

各工艺系统现场检测仪表和控制室的盘装仪表安装之前都要进行单体调校，校验环境要满足要求。调校人员要确定试验项目、试验方法、标准仪表等。调校试验记录要用正式试验记录，反映试验真实情况，要对调校结果负责。对调校合格的仪表要按设计位号标志清楚，封装完好，分类存放，以便安装时发放。

a.测温仪表的调试

①热电阻测温元件与外壳绝缘电阻值铜电阻要求不小于20兆欧，铂电阻要求不小于100兆欧。

②热电阻及热电隅均应用专用设备调试其在关键点的准确度，热电阻一般选择冰点（℃）及100℃。

③测温元件的补偿方式，依据设计图及配套二次表的要求,要在仪表安装前做补偿试验,并记录结果。

④盘装或架装温度变送器、温度显示仪的调试包括以下内容： ☆ 绝缘电阻测试：输入—-—输出或输入——-显示对应精度调试. ☆ 报警点设定、调整及调试:

☆ 二线制热电阻引线误差的调整，热电隅冷端温度补偿的调整. b。测压变送器的调试

①首先检查变送器的绝缘强度是否符合仪表出厂要求，然后通过专用调试设备对其加压，测量输出并计算误差.

②变送器的调试还应检查电源电压及环境温度在对变送器输出的影响是否符合出厂要求。

③必要时检查变送器最大耐压能力是否符合出厂要求，并检查其在下限压力下24小时后测量变送器精度是否符合要求。

④变送器测压部分壳体应密闭不漏，排污阀严密，开启灵活,检测螺纹均应完好。 ⑤流量变送器的调试应注意其输出值与所测介质成正比例一一对应关系而与输出成开方关系，以某型变压器为例，调试检测点的选择及标准值如下：

输入 % 0 25 50 75 100 输出 MA 4 12 15。31 17.86 20 c.物位仪表的调试

①断续测量的物位仪表如浮球液位控制器、电接触式液位计等，可选用在物理特性上与工作介质相近的试验介质进行仪表调试制（常用的试验介质有水、油等）,检查仪表动作是否灵活、准确、可靠.

②连续测量的物位仪表如钢带物位计、重锤探测物位计等，应做下列各项检查： ☆ 钢带伸缩和重锤升降是否灵活可靠。 ☆ 就地指示是否准确。

☆ 远传发送装置是否稳定、准确。 ☆ 是否符合实际应用所需的迁移量。

③其他连续测量的物位仪表如电容物位计、电阻式物位等调试内容包括: ☆ 依据仪表说明书提供的输入量范围输入标准电容或电阻信号，检测其输出值是

否准确,线性良好符合精度要求，检查其指示值是否准确.

☆ 改变标准信号输入范围，调整仪表测量范围及上下限值,考查其量程变化及迁移量是否符合要求。

☆ 根据现场安装情况计算实际应用时仪表的检测信号变化值，选用合适的试验介质及容器摸拟现场条件对仪表进行检验，是否符合精度要求。

d。调节阀、执行器调试

①调节阀应按现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的规定进行阀体强度及泄漏试验。

②气动薄膜调节阀应进行膜头气密性试验。

③所有调节阀、执行器均应进行正反两个方向的全行程时间测定.

④调节阀、执行器的行程应用百分表进行测定并与输入控制信号或输出位置反馈信号进行比较，是否符合精度要求。

⑤检查阀杆的密封是否良好，机构运行是否灵活无卡滞. e.分析仪表的调试

①分析仪表的调试应主要依照产品使用说明书进行.

②仪表所用电源及仪表用变压器应绝缘良好,供电稳定、准确、可靠.

③仪表调试所用标准度试剂应正确配制，保证其组份、浓度准确，并在所要求的温度下进行试验,仪表变送部分输入、输出关系应符合产品精度要求，对仪表指示部分的调试参照说明书进行，记录其误差值.

④仪表实际工作时所要求的温度补偿装置,应检查其补偿效果是否准确、可靠。 ⑤仪表管路应密封无泄漏，参比气体、液体管路应通畅无污染。 20.6 单回路模拟调试

检测仪表调校安装施工完成后，要检查所安装的检测回路信号传输是否畅通，显示是否正确，报警、振幅是否可靠,调节范围是否满足要求。

a。按系统图校对接线是否正确、牢靠,接头搪锡是否均匀，标号是否齐 全清晰、与图纸相符。

b。针对不同的检测回路准备好信号源。

c.确定一次检测仪表的输入、输出信号或模拟代替方式.

d.准备工作就序后,给回路送上电源，给一次检测仪表加上和实际检测参数相当的

信号，在控制仪表上观察相应的显示，通过调整使各种参数达到要求。发现问题要分析查找原因，再进行修改整理。

e.作好单回路模拟试验报告，并对试验过程作好记录。 21。7 DCS系统调试 21.7.1调试前应具备的条件

a。中控室内盘、台柜安装就位并配线工作结束; b。接地系统安装、配线工作结束；

c。调试工作开始时，若正式电源尚未接通，为此备有可靠的临时电源; d.通风、空调装置能正常运行. 21.7。2调试前的全面检查

a。系统各盘、台、柜的交流供电接线位置是否正确，供电电压是否符合要求; b.盘、柜间系统连接专用电缆的插头是否插接牢固； c。操作站主机与CRT、键盘、打印机的连接是否正确； d。通讯总线的连接是否正确； e.各插卡的位置型号是否正确；

f。检查盘、台、柜内有无杂物及接线端子是否松动。 21。7。3系统供电

a。拆下UPS输出电缆接线，接入临时供电电源，对UPS单独进行供电，测量输出端电压应符合要求.

b。闭合电源分配柜主开关，然后分别闭合各路分开关，检查各盘、台、柜是否得电，电压是否正常。各路分开关标记的受电对象是否正确,断开/闭合标志是否相符。

c。供电后的检查与调整：机柜内散热风扇运转是否正常;测试各插卡电源，调整各插卡电压；检查各插卡发光二极管的发光是否处于正常状态。

21。7.4系统回路开通

a。系统回路开通的目的是检查、核对系统机柜间的连线是否正确，插头是否牢固.系统柜、I/O柜内各插卡进入系统后工作是否正常。

b.输入回路开通：利用I/O卡功能,在配置柜输入端子处，按照回路图位置，逐个进行短路或开路操作.从操作站调出该位号的画面，观察CRT测量值指示是否有反映，即可核对输入回路线路是否畅通，线路是否正确，工作是否正常。

c。输出回路的开通：按回路图位号在操作站，逐个调置于“手动”位置。调节输出值，用直流毫安表检查配置柜内输出端子的输出值是否有变化,即可核对输出回路

d.运行状态回路的开通：运行状态是指风机、泵在设备的“运行\"、“故障”状态。在继电器柜的端子处，用模拟试验对接点信号的状态短路和开路操作。在操作站按位号逐个调出，检查其指示窗口是否有显示，状态颜色标志变化是否正确。

e.信号联锁回路的开通：按回路图位号在操作站调出,逐个置“I\"或“0”手操作状态。在继电器柜内检查相应的继电器动作是否正常，位号是否正确，检查继电器输出接点的状态变化是否符合电气联锁的要求.

21。7.5操作站及机柜基本性能的检查及试验

操作站、机柜各项性能检查试验内容为：输入越限信号、故障接点信号,检查试验“报警”显示及“报警”输出功能。切断电源,切断负载，拔出插卡，用手动调整和临时跨接线的方法,检查试验“冗余功能”、“自诊断功能”等。另外，还需要检查试验“禁止/允许”功能、“试验”功能，“手动/自动无干扰切换”功能；检查试验CRT的聚焦、颜色、亮度；检查试验“打印机”、“拷贝机”等。

21。7.6中控室内系统调试

中控室内系统调试工作重点应放在I/O卡功能的检查和调试上。在回路开通的基础上，工作重点侧重在系统误差初检。

a。输入回路调试

在配置柜输入端子输入4—20mA DC标准信号；热电隅输入标准 mV信号；热电阻输入标准电阻信号;开关量信号输入设在端子处。

在操作站调出“控制分组画面\"或“回路调整画面”，按回路图位号，逐个进行测量值的调试，其系统信号处理精度应符合误差在0。1%—0。2％的要求，不包括现场仪表的误差。同时，应该对位号的“量程”、“工程单位”是否符合设计要求。开关量信号的输入要观察CRT上的状态是否发生变化.

b。输出回路调试

在操作站调出“控制分组画面”或“回路调整画面”,按回路图位号，逐个置于“手动”操作输出值，用标准毫安表测量配置柜输出端子的数值。开关量输出指操作站键盘上，使输出状态接通/断开变化在端子板板面上检查输出信号在OV“额定电压\"或是“额定电压”OV的变化.另外,在控制室的输出端子上接入与负载进行调试。模拟量输入/输

出信号要求每回路测5点，其误差应在允许范围内。

21.7。7整体系统调试

整体系统调试要在输入/输出信号电缆进入中控室并安装接线全部完成后进行。 a.输入/输出回路

整体系统输入/输出回路的调试方法基本上与室内系统调试相同，仅将输入信号改为变送器,将模拟工艺参数变化量送至中控室，进行测量回路误差的测试。其误差要求不超过系统内各单元仪表的允许基本误差.

输出回路进行“手操\"输出时，应检查调整执行机构，调节阀的动作方向、行程、以及正/反作用。

b.调节系统

调节系统要检查P、I、D动作状态和输出的保持特性,对复杂调节系统还应采用模拟工艺条件,逐步检查试验。

c.报警及信号联锁系统

操作站调出“总貌画面”、“报警－监视画面”.人为故障报警观察报警位置，灯光闪烁和音响、音调是否正确，按工艺要求整定报警值。

利用设计的逻辑图，PLC可编程控制器的梯型图或程序语句，对联锁系统进行逻辑功能的调试。逻辑“1”“0\"的条件和结果要交替重复测试.测试完的部分要在逻辑图上做好标记，不要遗漏设计需要的逻辑功能,也不要出现多余错误的逻辑功能.

d.程控系统

按程序号逐步测试。对每步进行条件、元件状态、程序时间等进行全面试验检查。 20.7。8检查调度过程中应注意的几个问题

a.检查调试必须根据设计图回路接线图进行，每完成一部分，即用色笔在回路图上，调试的线路和单元上做好标记，以防漏调和重复。

b.调节系统要注意分支,尤其是复杂调节系统的分支较多，记录、指示、累计、计算、报警等回路不要遗漏。

c.系统调度要充分利用操作画面和其它人机接口的功能。如有几个CRT时,合理分工、分组配合现场回路调度.在一个CRT上要及时切换画面，同时每个回路应包含所有调试内容。使用控制分组画面、同时调试一组回路等方法均可提高调试检查效率。 22． 施工技术及物资供应计划:

22.1设计图纸交付计划 （专项施工方案详细列出） 22.2主要设备及材料到货日期 （专项施工方案详细列出） 22。3工器具计划

（专项施工方案详细列出） 22。4现场检验试验标准仪器计划 (专项施工方案详细列出）

23 材料物资管理制度

23.1主材料及耗材由班组技术员按施工图纸编制材料预算，由材料员统一领回工地，

按型号规格分类堆放.堆放整齐，标志清晰。

23。2施工班组领用材料时，由施工负责人按实用数量认真填写“热控工地材料发放

卡\".材料员按“材料发放卡”发放材料。限额领料，如果发生预算量小于实用量的情况，由工地领导按实际

核对，情况属实，由技术员作补充预算后发放.如果材料不足是由施工人员造成的，由负责人自行解决，并视其后果对其教育和处罚。

23.3材料员应妥善保管材料发放卡。工地职工不得随意送出，借出材料,如确有特殊

情况，须经工地主任或专工同意。

24 工器具管理制度

为有效使用工器具，确保使用工器具数量准确可靠，消除无序、无帐现象,特制定本制度。

24。1工器具分为个人工具和公用工具两大类。

24。2个人工具：验电笔、钢卷尺、钳子、螺丝刀、剥线钳、万用表等。

24.3公用工具：氧、乙炔表、冲击钻、手钻、水平尺、钢板尺、磨光机、摇表及校

验仪器等。

24.4所有工器具由材料员发放并建帐。个人工具由领用人负责保管。公用工具由工具

员负责保管.

1、在施工中长期、频繁使用的公用工具由施工班长填写使用卡后方可领出，并由

班长负责保管.

2、施工中,领用的个人工器具由施工负责人到工具员填写借条后领出使用，并应

在使用完毕后立即归还返库。

3、长期保存各种工器具帐本。

4、个人工具丢失或损坏后,工地不再发放，由丢失人自行解决。公用工器具如有

损坏或丢失。由班长或施工负责人负责赔偿。由于某种不可抗拒的原因造成损坏的由工地承担损失。

25 设备管理制度

为使设备管理科学合理特制定以下管理方法： 25。1必须按照质量认证体系进行.

25。2设备的领取由专人管理，校验由专人进行。及时签好设备领出、领用卡及设备检定证书.

25。3试运中，若发生仪器、仪表不准或损坏，应及时重新校验更换，并说明原因。 25.4每一个设备都要标有安装位号,领用时对号入座。 25。5所有设备按系统分类摆放.

25。6设备库应干燥，不应潮湿，温度在0～40范围内。

25。7所有设备都要记录有登记本中。班组领取时间要表明，领用人要签字。