井下作业施工酸化技术操作规程
1 主题内容与适用范围
本标准规定了酸化施工中施工程序、酸液配制、酸化设备与管汇、酸化井口与管柱、酸化现场施工、酸化施工评价等的操作规程与工艺技术要求。
2 引用标准
SY/T5405-96 酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标
SY/T5762-95 压裂酸化用粘土稳定剂性能测定方法
SY/T5755-95 压裂酸化用助排剂性能评价方法
SY/T5754-95 油田酸化互溶剂性能评价方法
SY/T5822-93 油田化学剂类型代号
SY/T6334-97 油、水井酸化设计与施工验收规范
SY/T5534-92 石油专用车通用技术条件
SY/T5463-92 油田压裂用柱塞泵型式与基本参数
SY/T5211-93 高压管接和高压活动弯头
SY43－2000 压裂酸化作业安全规定
3 酸化施工程序
3.1 起油、水井生产管柱，执行《起下作业操作规程》。
3.2 洗井，执行《洗井作业操作规程》。
3.3 通井。
3.4 下酸化施工管柱按设计方案执行。
3.5 酸浸施工管柱。
3.6 换装酸化井口，执行《拆装井口、换井口操作规程》。
3.7 安装高低压管汇。
3.8 试压。
3.9 泵注酸液：泵前置酸、泵主体酸、泵后置酸、泵顶替液。
3.10 关井反应，按酸化施工设计方案执行。
3.11 排残酸液。
3.12 完井。
4 酸液配制技术规程
4.1 卸酸工艺操作规程
4.1.1 卸酸前准备：
4.1.1.1 按照现场施工作业要求，穿戴好劳保用品。
4.1.1.2 施工前对机泵系统及流程进行巡回检查，发现问题及时排除。
4.1.1.3 根据施工工艺要求，倒好阀门，连接好相关管线。
4.1.2 卸酸：
4.1.2.1 启动真空泵电源，开始向真空罐内抽酸。
4.1.2.2 当真空罐内液面达到3/4时，切断真空泵电源。
4.1.3 打酸：
4.1.3.1 打开真空罐及离心泵排气阀门，并打开相应的上酸阀门。
4.1.3.2 启动离心泵电源，将酸液打入储存罐内。
4.1.4 卸酸结束：
4.1.4.1 切断电源，关闭阀门，卸下管线，冲洗现场及管线。
4.2 高空作业台加料工艺操作规程
4.2.1 备料：
4.2.1.1 按照现场施工作业要求，穿戴好劳保用品。
4.2.1.2 施工前对叉车巡回检查，发现问题及时排除。
4.2.1.3根据配液备料单的要求，用叉车把所需化工原材料转到高空作业台上。
4.2.2 加料：
4.2.2.1 根据派工单要求，核对单车所加原材料，通过装车漏斗依次加入易溶解固体料、液体料。
4.2.2.2 注意事项：
4.2.2.2.1 在倒料时严禁桶口对准自己和旁人。
4.2.2.2.2 戴好防护镜或口罩或防毒面具，谨防原料迸溅入人体。
4.2.2.2.3 桶盖开启要小心，动作要慢。
4.2.3 加料结束：
4.2.3.1 用叉车转回剩余固体料或者液体料至原来位置。用水管线冲洗现场，做到工完、料尽、场地清。
4.3 放酸工艺操作规程
4.3.1 放酸前准备：
4.3.1.1 按照现场施工作业要求，穿戴好劳保用品。
4.3.1.2 放酸前对储酸罐及流程进行巡回检查，发现问题及时排除。
4.3.1.3 检查酸罐车内是否干净，是否存有其它残酸，必须清空后方可放酸。
4.3.1.4 读出电磁流量计现有读数，并计算出加酸后的读数。
4.3.2 放酸：
4.3.2.1 先打开放酸阀门后打开相应的储酸罐阀门，加酸至相应的流量表读数时，关闭阀门。
4.3.3 放酸结束：
4.3.3.1 先关闭储酸罐阀门，待管线中的残酸流尽再关闭放酸阀门。
4.4 加水工艺操作规程
4.4.1 加水前准备：
4.4.1.1 按照现场施工作业要求，穿戴好劳保用品。
4.4.1.2 施工前对机泵系统及流程进行巡回检查，发现问题及时排除。
4.4.1.3 检查酸罐车加水口与放水口是否对正。
4.4.1.4 根据加水量准确计算出流量表读数。⑸打开离心水泵的进、出口阀门。
4.4.2 加水：启动离心水泵电源，当达到相应的流量表读数时，停泵。
4.4.3 加水结束：
4.4.3.1 关闭进、出口水阀门。
4.4.3.2 冬季运行时，应打开离心水泵及流量表的放水阀门。
4.5 对配制完成的成品酸化液的质量检测标准及方法应按照酸化设计配方技术要求进行，并做好记录。
5 现场施工技术要求
5.1 施工现场
5.1.1 施工场地要坚实、平整、不存积水，便于车辆出入。
5.1.2 在气井或有特殊要求的油井施工作业时，酸化压裂车组发动机和其他进入施工现场车辆、设备的排气管均应装有阻火器。
5.1.3 施工作业现场应设明显安全标志，严禁烟火，严禁非工作人员入内。
5.1.4 设备摆放时应根据井场条件，安排好酸化泵车与酸液罐车距井口的距离。酸化仪表车（如无酸化仪表车，则为酸化泵车）应安放在能看到井口，视野开阔的地点。
5.1.5 施工作业车辆、液罐应摆放在井口上风方向，各种车辆设备摆放合理、整齐，保持间距，便于撤离。其它车辆应停放在上风方向距井口20m以外。
5.1.6 对高压油气井按常规配备灭火器材。
5.1.7 施工现场严禁吸烟，严禁同时进行明火作业。
5.2 施工井口
5.2.1 所选酸化井口的铭牌耐压强度应大于设计施工最高井口压力。
5.2.2 套管升高短节组配要与油层套管规格、钢级、壁厚相符，并用密封带上紧。
5.2.3 酸化井口要全部装齐，螺丝对称上紧，以确保耐压，阀门应开关灵活，井口用钢丝绳固定绷紧。
5.2.4 井口装置应按照SY/T 5279.1整体试压，合格后方能使用。
5.2.5 连接井口的弯头应使用高压活动弯头。
5.2.6 井口放喷管线一律用硬管线连接，分段用地锚固定牢固，两固定点间距不大于10m，管线未端处弯头的角度应不小于120°，且不得有变形。
5.2.7 排污池应设在下风方向，距井口20m以外。
5.3 施工井筒
5.3.1 套管强度满足酸化设计要求。
5.3.2 油层套管完好。
5.3.3 固井质量合格。
5.3.4 井筒畅通，施工层段无堵塞物。
5.4 施工管柱
5.4.1 按酸化设计要求准备施工管柱。
5.4.2 下井工具应满足质量要求，检验合格。
5.4.3 分层酸化时应对封隔器进行坐封或验封试验。
5.5 施工设备与管汇
5.5.1 按酸化设计要求配齐酸化压裂泵车和酸液罐车，数量应满足设计功率要求。
5.5.2 酸化压裂车的整机技术性能应符合SY/T 5884-93的规定。
5.5.2.1 酸化压裂车上所有紧固件连接应牢固，重要的连接螺栓要求达到规定的拧紧力矩。各种软、硬管线应固定整齐，不得有任何松动现象。
5.5.2.2 各部件的工作机构调整方便、工作可靠、操作灵活。各种仪表反应灵敏、准确。
5.5.2.3 液、气路管线不允许有渗漏现象，各润滑点供油正常，密封可靠。
5.5.2.4 管汇及附件拆装、清洗方便，工作安全可靠，无泄漏现象。高、低压管件分别喷涂不同颜色的漆以示区别。
5.5.2.5 高压管汇无裂纹、无变形、无腐蚀，壁厚符合要求。探伤、测厚按照SY/T 5225-94中4.5.5.4执行。
5.5.2.6 酸化泵头，泵头内腔外表不应有裂纹；阀、阀座不应有沟、槽、点蚀、坑蚀及变形缺陷，若有应及时更换。
5.5.2.7 酸化泵头保险阀应清洗涂油，安全销子的切断压力不应超过额定工作压力。
5.5.2.8 应设专人检查所有进出口阀门开关是否灵活、控制有效，并按工作流程开启或关闭。
5.5.2.9 发动机处于额定工况下，在距发动机左、右各1m，距地面高度1.5～1.7m处测试噪声，其噪声级别不得大于115dB(A)。若超过上述指标，发动机则应安装消声器。
5.5.2.10 酸化压裂车的发动机排气管装置应符合井场防火要求。
5.5.2.11 应保证酸化压裂车台上发动机紧急熄火装置性能良好。
5.5.2.12 酸化压裂车应配备超压保护装置。超压保护装置应在规定压力下开启，其静开启压力偏差不得超过±0.5Mpa。
5.5.2.13 压力计的选型应适合周围的工作环境要求，其精度等级不得低于1.5级。
5.5.2.14 酸化压裂车应配备夜间照明装置。
5.5.3 酸化高低压管汇
5.5.3.1 每个酸液罐车至少应接一根4″胶管入酸化压裂车吸入泵管汇。
5.5.3.2 低压上液管线必须用缠有钢丝的耐酸胶管，并尽可能减少弯曲。
5.5.3.3 对于高压管线，由井口到酸化压裂车排出泵管汇的联接顺序应为：井口、投球器、压力传感器、放空三通、流量传感器、单流阀、排出泵管汇，接成z字形。
5.5.3.4 所有高低压管汇油壬头均应清洁干净，敷机油，带好并砸紧。
5.5.3.5 低压管汇和高压管汇的密封性和耐压性符合设计要求。
5.5.4 每次酸化施工后，均应对对设备的气路系统、液压系统、吸入排出系统、仪表及执行机构系统、三缸柱塞泵、燃料系统、设备故障等系统进行检查处理。
5.6 酸化施工
5.6.1 施工前，现场施工负责人应根据《酸化施工HSE作业指导书》要求，召开安全、分工、技术交底会，明确最高限压指标及施工安全技术要求。
5.6.1.1 现场施工负责人应召开所有施工作业人员参加的安全会，进行安全教育。
5.6.1.2 施工作业人员进入施工作业现场应穿戴相应的劳动安全防护用品。
5.6.1.3 酸化施工作业时，所有操作人员应坚守岗位，注意力集中，高压作业区内不允许人员来往。非施工人员应远离施工现场。
5.6.1.4 施工作业应有可能出现的异常情况应急预案以及人员的救护和撤离措施。应明确现场施工负责人以及消防人员、救护人员的责任。
5.6.1.5 含硫化氢的油、气、水井的施工作业按照SY/T 6137-1996第6章执行。
5.6.2 酸化施工
5.6.2.1 开工前，由现场安全主管进行开工前的安全技术验收，验收合格开具《开工验收报告》，经负责现场施工的主管领导审核同意并签字，方可开工；验收不合格，不得开工。
5.6.2.2 严格按设计程序进行施工，未经现场施工负责人的许可不得变更。
5.6.2.3 进行循环运转，检查管线是否畅通，仪表是否正常。
5.6.2.4 对管汇、活动接头等部位进行试压，按照SY/T5323-92中的5.4.2进行。
5.6.2.5 高、低压管汇应连接可靠，不刺、不漏为合格。
5.6.2.6 起泵应平稳操作，排量逐步达到设计要求。
5.6.2.7 操作人员应密切注意设备运行情况，发现问题及时向现场施工负责人汇报，服从指挥。
5.6.2.8 若泵不上水，应采取措施。若措施无效，应立即停泵。
5.6.2.9 高压管汇、管线、井口装置等部位发生刺漏，应在停泵、关井、泄压后处理，不应带压作业。
5.6.2.10 酸化泵吸入端、酸液罐供液低压管线发生刺漏，应采取措施，并做好安全防护。
5.6.2.11 计量液位的人员到罐口应有安全防护措施，其他人员不宜到罐口。
5.6.2.12 泵注过程应按设计的排量连续泵入，中间不允许停泵。
5.6.2.13 施工中的参数记录应准确、齐全、完整。
5.6.2.14 关井反应时间按酸化设计要求执行
5.6.2.15 排出液按环保要求进入排污池或进行回收处理。
6 酸化施工评价要求
6.1 施工工艺评价
6.1.1 施工参数与设计参数的符合率。
6.1.2 施工过程的连续性与安全性。
6.1.3 施工一次成功率。
6.2 录取资料
6.2.1 井号、井别、施工时间、施工队伍。
6.2.2 酸化方式、酸化层段、封隔器卡点深度。
6.2.3 酸洗液名称、浓度、用量，前置液配方、用量，后置液配方、用量，顶替液配方、用量，添加剂名称、浓度、用量。
6.2.4 泵注压力、排量。
6.2.5 关井反应时间、返排时间、人工助排方式、排出液量、返排总液量。
6.2.6 泵注酸过程中井口施工压力动态曲线。
6.2.7 完井数据。
6.3 施工总结
6.3.1 油水井井筒数据。
6.3.2 酸化层段数据。
6.3.3 酸化管柱、酸化封隔器数据。
6.3.4 洗井液和酸侵液数据。
6.3.5 酸化液、酸化液添加剂数据。
6.3.6 酸化施工各工序泵注数据及汇总数据。
6.3.7 放喷过程的压力、液量等数据和人工助排排出液的数据。
6.3.8 完井数据。
6.3.9 施工工艺效果评价。
