我们在多年为客户实施数字化检测与质量控制、分析系统的过程中（虽然我们本身并不仅仅是一个SPC系统），总结了各种客户常见的问题。如下是关于SPC实施的问题的一小部分，供参考：
1. 在做SPC之前，应该做好哪些方面的标准化工作：
答：做SPC（特别是属性数据的SPC）前，除了数据和SPC工具外，有个很重要的工作就是做标准化。标准化至少包括四个重要方面：1. 缺陷目录； 2. 原因目录；3.事件目录； 4. 措施目录。 这些标准化的工作，需要根据OCAP（Out-of-control-action Plan）来进行。如下是一个有温度和时间两个重要输入（即Checkpoints）的过程的OCAP的例子:
2. 为什么做SPC时通常推荐子组大小为5？
答：通常而言，更大的子组大小能够让控制图更容易地检测到流程的较小偏移。下面是某一幅Xbar图的操作特性曲线（Operation-characteristics Curve），从中可以看出，当Process Mean偏移量一定时，子组大小n越大，Xbar值落在控制限内的概率就越低（或者说越容易超出控制限）。因此子组大小也与需要检验的流程的实际偏移度（Shift）有关，Shift越小，应使用的子组大小就应越大。当然，从经济性方面考虑，子组大小n也不能很大。实际中通常取n=5；
特别地，当流程的USL、LSL分别为±3σ时（即六西格玛水准，此时通常认为流程偏移1.5σ是正常的，而偏移2σ就认为流程出现异常），如果n=5，则由中心极限定理可以计算出，当流程偏移2σ时，我们大概有92.92%的可能性能从控制图上看出来；而如果n=1，则当流程偏移2σ时，只有15%左右的可能性能从控制图上看出来。
3. 做SPC时的取样间隔如何确定？
答：进行SPC控制时，需要合理地抽取样品。样品抽取的原则是“组内差异尽量小、组间差异尽量大”，即组内应连续抽样，而组间应该保持一定的时间间隔。那么，在实际中，时间间隔应该取多少才比较合理呢？通常可以从如下几个方面考虑SPC的抽样时间间隔：
A. 通常而言，样本大小越小，取样间隔应越短；样本大小越大，取样时间可以适当延长；
B. 根据能接受的平均运行链长（ARL）的时间范围内所生产的产品数量来确定。下图显示的是不同子组大小n给定的情况下，我们希望控制图检测出的过程偏移(Shift)量kσ与Xbar图ARL之间的关系。
下图显示的是在我们希望控制图检测出的过程偏移(Shift)量kσ、子组大小n给定的情况下， 平均意义上需要多少个样品（I = n * ARL）才能触发控制图报警。比如，当n=5时，如果需要检测出过程1.0σ的偏移量，大约需要20个样品 [即ARL= 4个样本（子组数，大约），每个样本包含n=5个样品，当然，这只是平均意义上的 ]。如果我们每隔3个小时抽取一个样本，那么平均而言，当控制图报警时，离流程均值实际发生偏移的时间已经过去4*3=12个小时了。在这12个小时内，“我们能接受多少个产品已经被生产出来”将决定我们采取多长的抽样间隔。
4. 就SPC本身而言，什么时候计算过程能力？
答：通常，当过程稳定的时候，可以计算Cpk和Ppk；如果过程不稳定，可以计算Ppk来评价过程能力；而评价过程是否稳定的唯一方法就是画控制图。
5. 是否过程能力高的参数就不需要做SPC管控了？
答：答案是否定的。是否做SPC管控应该取决于质量参数的重要性，而不是取决于其本身的过程表现。
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