检验控制程序 1． 目的
为了规范原料、半成品、成品的检验特制定本程序。 2． 适用范围
适用于原料检验、半成品检验、成品检验。 3． 术语和定义 无
4． 职责和权限 3.1 QA 部负责人
3.1.1 负责原、辅材料、半成品、成品检验作业标准的编制及执行； 3.1.2 负责检验仪器的 管理； 3.1.3 负责检验状态的管理。 3.2 生产部负责人
按照 QA 部的检验结果对产品进行标识和可追溯管理。
5． 业务流程图 （略）
6． 进货检验
6.1 所有接收的材料和产品都要进行进货检验。检验分为两个阶段。第一阶段，收到的产品要进行标识、清点和外观检验。第二阶段，产品要移到存放区接受进一步的技术和彻底的质量检验。
6.2 所有收到的产品要进行第一阶段的检验。第二阶段的质量检验不一定是必须进行。
适用时，检验可使用如下方式：
① 根据供方提供的 原始检验成绩单 / 合格证 进行验证；
② 依据规定的统计技术进行随机抽样或全检进行质量特性的测量和试验； 6.3 第一阶段检验
6.3.1 接收人员对接收货物进行外观检验并检查其标识。卸货时，接收人员清点数量，检验包装的标记和标识，并检查所有包装有无残缺或损坏的迹象。在所有的检查和检验满意后，接收人员在入库凭证上签字。如果不满意，任何短缺或损坏应在入库凭证上注明。
6.3.2 下一步，接收的货物移至指定的接收区，打开包装时，清点数量，与发货单和装箱卡核对部件号，检验货物外观有无损坏的地方。
6.3.3 接收人员还应验证所有要求供方提供的质量记录，并转交品质部，由品质部对合适性进行了评估。如果要求的质量记录没有收到，或未经质量评估，收到的货物应予以特别标识（合格状态待定），隔离存放。 6.4 第二阶段检验
相关部门依据《检验规程》实施检验，并留下相应的检验记录。发现不合格品依据《不合格品控制程序》的规定执行。 6.5 过程检验 6.5.1 工作设施验证
一旦加工设备或机器因某种原因（如维修、产品调整、维护）重新设置，在生产前应进行验证，少量生产和检验几个产品。
6.5.2 由车间对各工序进行分析，确定应实施的检验项目，作成检验规程，实施并留下检验记录（部分由自动检测设备实施的检验除外）。 6.5.3 自动检测设备使用前应进行调试 / 确认，保证其有效状态。 6.5.4 在所有规定的过程检验活动完成且结果满意之前，产品应防止流转到下一工序。 产品的检验状态应有明显标识 。
6.5.5 过程检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处置。 6.6 最终检验
根据顾客的要求、顾客投诉情况及顾客满意度信息、产品质量特性的重要性等信息，车间制定最终检验规程。由相关部门实施检验并留下检验记录。 检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处置。 7 ． 相关文件 不合格品控制程序 8． 质量记录及保存期限
各种检验记录 3 年
1.0 目的
对生产过程中的材料、半成品及成品进行监视和测量，避免不合格品转入下一道工序。
2.0 适用范围
适用于对产品的制造过程进行监视及测量。 3.0 职责
3.1 品质部：负责产品及零部件制造过程质量的控制。
3.2 LQC：负责生产线装配成品100%外观、功能、安全性能等的控制。 4.0 定义(无) 5.0 程序
5.1 生产前的物料检查
物料员领回物料时，生产线组长必须根据BOM 或相关资料核对领回物料是否与实际相符。 5.2 首件检验
5.2.1 生产部生产首件并填写《首件检验报告》交QA 或（注塑部IPQC）检验确认；
5.2.2 QA 或（注塑部IPQC）根据相关文件（如检验标准、作业指导书、技术图纸、色板、客户资料等）
进行首件检验，并将检验结果填写在《首件检验报告》上； 5.2.3 首件检验合格
如果是客户首次下单生产的产品（指成品）或无资料核对及资料与实物不符时，需将首件和《首
件检验报告》交由工程部复核，复核无误后，由QA 或（注塑部IPQC）将《首件检验报告》交
生产部安排批量生产。如果是旧产品和配件，则经QA 或（注塑部IPQC）检验，品质主管或品
质助理确认后即可安排批量生产；
5.2.4 若首件检验不合格，按《不合格品管理程序》处理。 5.3 首件封样
被确认的首件可作为检验标准的依据。 5.4 生产过程中的检验
5.4.1 生产部正式批量生产前，生产组长需检查生产线上各检验测量设备及检测工位是否配齐及正常，
相关产品监视和测量的参数是否按《作业指导书》要求调整过来，如没有则需指导、监督LQC按
《作业指导书》的要求输入参数；
5.4.2 生产部必须要求各操作人员加强自检和互检，注塑部的操作员工需按相应的《检查基准书》要求
对生产产品的外观进行100%的检验；
5.4.3 装配生产线的LQC需按相应的《作业指导书》要求对产品各检验测试项目(包括外观、功能、安
全性能等)进行100%的检验，并将检验结果记录在《LQC检查日报表》上。对检验出来的不合格
品按《不合格品管理程序》进行；
5.4.4 在生产过程中，注塑部IPQC 及装配IPQC 人员需每小时巡检一次，检查并监督生产部员工是否
按相关作业指导书进行操作，并将检查结果记录在《注塑部IPQC 巡检日报表—外观及尺寸检查》
或《装配部IPQC 巡检日报表》中，对违反作业指导书操作的生产线员工应予以立即纠正，如同
一人同一天出现两次相同问题，应在其上注明并立即向其上级反应； 5.4.5 负责装配生产线的IPQC 需运用适当的方法，对每天的质量情况进行统计分析；
5.4.6 注塑部IPQC需运用适当的方法对塑胶件每天的质量检验情况进行统计，必要时，组织相关部门
对存在的主要质量问题进行原因分析。
2、生产过程检验（IPQC）：
一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即
Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 ①过程检验的方式主要有：
a. 首件自检、互检、专检相结合； b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验； e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合。
②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验； b. 材料核对；
c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验； d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。 a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等； b. 检验方式：一般采用抽样检验； c.不合格处理； d.记录。
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》等。
