焊接综合实验

焊接综合实验论文

题目：不锈钢薄板焊接方法及工艺设计

系 别 材化学院

专 业 _____________________ 姓 名 _____________________ 学 号 ___________________ 导 师 _____________________

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年 月曰

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不锈钢薄板焊接方法及工艺设计

摘要

钢是我们现代社会中不可缺少的一种材料， 它可以看作一个国家工业化水平 的标志。钢的产量越高就代表这个国家的工业化水平越高。 不锈钢是钢中非常重 要的一种，由于不锈钢具有特殊的使用性能和力学性能， 在现在的各行各业中已 经被越来越多的使用。本文探讨的 304L不锈钢（ASTM标准）为奥氏体不锈钢, 属于超低碳级不锈钢，具有良好的综合性能，是目前工业上应用最广泛的不锈 钢。文章通过现场实际操作，研究总结了 304L不锈钢焊接的工艺特点，针对晶 间腐蚀、层间未熔合、引弧夹钨、收弧缩孔等问题提出了具体的解决办法和注意 事项，有效地解决了焊接质量问题。

关键词：奥氏体不锈钢；晶间腐蚀；危险温度区；焊接强度

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目录

1 绪^论

、,- 、-

3

前 ，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，： 3

2实验方案及实验方法4

2.1 实验材料

2.2 304L 不锈钢的特性和焊接工艺参数 2.3 304L 不锈钢焊接工艺特点

2.3 1 晶间腐蚀及应对措施

2.3 2 层间未熔合的解决方法

2.3 3 采用专用氩弧焊机，克服引弧夹钨和收弧缩孔，

2.3 4 米用单侧连续送丝方式

2.3 5 采用小热量输入、小电流快速焊 2.4 焊接设备/' 1 O%. I-L-I JJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJ

2.5 焊前准备/' 1 IJ J *

l-L-l JJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJ 2.6

注意事项 1—1—>di、-J 丿、JJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJ

2.7 力学性能试验

2.7.1 拉伸试验

2.7.2 硬^度试,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 2.8 金相组织分析

2.8.1 实验概述 2.8.2金相试样的制备步骤 2.8.3 实验结果分析

3结论

4心'、得体会 ~ 1、J V\\

Z

参考文献,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

2

，

4 4 4 4 5 5 5 6 6 7 7 7 8 9 9 9 10 11 14 15

15

,,,,,致谢

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1绪论

不锈钢指耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐 蚀的钢，是20世纪初材料领域最伟大的发明之一。不锈钢工业化生产自

1912

年由克虏伯公司开始至今已有近百年的历史，是一种重要的工程材料，已经被广 泛用于各种工业和环境的结构中去。近年来，中国不锈钢的生产和消费迅速的发 展，不锈钢的表观消费量由1990年的26万吨增长到2009年近千万吨，成为世 界上备受关注的不锈钢第一消费大国。

奥氏体不锈钢的综合焊接性能良好，但在焊接过程中由于设备、材料、工艺、 及操作等原因，会形成一定的焊接缺陷，使焊件质量达不到要求，影响工作质量 及使用寿命。

在世界上45%的钢的连接是用焊接来完成的，手工电弧焊又是我们生活中 不可缺少的一部分，目前我用的越来越多的钢就奥氏体不锈钢，

所以对于奥氏体

钢焊接的研究已经越来越迫在眉睫。我做这篇论文就是从手工电弧焊方面来研究 奥氏体不锈钢的焊接。主要从材料的力学性能化学成分，和通过焊接性的分析来 讨论奥氏体不锈钢的焊接性能。

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2实验方案及实验方法

2.1实验材料

本实验选用的是材质为304L不锈钢(美国ASTM标准),规格为长70宽30 厚3的板材 分析奥氏体不锈钢焊接中易发生的缺陷，并介绍采取的预防措施。 2.2 304L 不锈钢的特性和焊接工艺参数

奥氏体不锈钢304L对应我国的标准是 00Cr19Ni10,其主要化学成分和机 械性能见表1。

农1 304L不锈钢的化学成分和机械怕能

化学成分及含联 机械性能 屈服强度/ 抗拉强度, C

Cr Ni MPa >205 MPa 硬度HB ^0.030 18.0^20.0 9.0_13.0 5520 ^187 304L不锈钢的热导率较低，约为碳钢的1/3,电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系 数比碳钢约大50%,密度大于碳钢。奥氏体不锈钢焊条大体分为酸性钛钙型和碱 性低氢型两大类：低氢型不锈钢焊条的抗热裂性较高，但成型不如钛钙型焊条， 抗腐蚀性也较差，钛钙型不锈钢焊条具有良好的工艺性能，

生产中用得较多。由

于不锈钢存在众多与碳钢不同的特性，其焊接工艺规范也与碳钢有所不同，对于 304L不锈钢钢管(D60 mmx6 mm)我们采用的焊丝为ER308L焊接工艺参数见 表2

衣2 304L不锈钢的焊接I,艺参数

电流/A 电ffi/V 理接速度/ (turn/mill) 悍层 2.0 填充盖帽

90*95 S_10 60 ±5 60 ±5 2.4 110\" 120 10 ■ 12 2.3 304L不锈钢焊接工艺特点

2.3 1晶间腐蚀及应对措施

晶间腐蚀是在腐蚀介质作用下，起源于金属表面的晶界并且沿晶粒边界深 入金属内

部产生在晶粒之间的一种腐蚀。晶间腐蚀是奥氏体不锈钢常见的焊接缺 陷:Cr是奥氏体不锈钢中具有耐腐蚀性的基本元素,当Cr含量低于12%寸，就 不再具有耐腐蚀性了。304L不锈钢在焊接过程中存在焊接危险温度区间(为450 ~ 850 °C ),见图1。当温度达到这一

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范围时，奥氏体中过饱和的碳向晶界处迅 速扩散并在晶粒边界析出,析出的碳和铬形成碳化铬(Cr23C6)。因为铬在奥氏 体中的扩散速度很慢，来不及向晶界扩散，这样就大量消耗了晶界处的铬,使晶 界处含铬量降低到小于12%,这时晶界就失去了耐腐蚀能力。如果温度低于 450 C ,则奥氏体中的碳扩散速度不快，不能在晶界处扩散析出而形成碳化铬, 所以没有晶间腐蚀现象。如果温度高于850 C ,这时不仅碳在奥氏体中的扩散速 度极快，而且铬在奥氏体中的扩散速度也很快，故不能造成晶粒边界处贫铬, 因而也不会发生晶间腐蚀。

为防止304L不锈钢在焊接过程中耐腐蚀性能下降，可以采取以下几点措 施：

(1) 焊接时在管道内部进行充氩施工，并且确保根焊时充氩浓度达到92鸠上。在 填充、盖帽焊时，也要进行充氩，防止焊缝金属在高温时进行氧化反应，造成晶 间腐蚀。 (2) 焊接时采用小电流，快速焊，降低焊接线能量，缩短奥氏体不锈钢在危险温 度区间

(450~ 850 C )的停留时间，防止晶间腐蚀。

(3) 对有条件进行热处理的焊缝，在焊接后可以进行快速冷却，使焊缝温度低于 450C ,防止晶间腐蚀。

2.3 2层间未熔合的解决方法

相对于碳钢，不锈钢在熔化后黏度大，流动性差，容易形成层间未熔合等 缺陷。为此在焊接时相应地增大焊缝坡口角度，便于熔敷金属流动，通常坡口角 度为75° 土 5°。另外在根焊中尽量采用小直径焊丝，小电流，降低焊接线能量， 提高熔敷金属的流动性。

2.3 3采用专用氩弧焊机,克服引弧夹钨和收弧缩孔

不锈钢焊接易产生引弧夹钨和收弧缩孔，需要配备具有高频引弧和电流衰 减特性的专用氩弧焊机，高频引弧可以减少焊接夹钨,电流衰减可以减少收弧 缩孔。

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2.3 4采用单侧连续送丝方式

不锈钢焊接中，对于焊口组对间隙较大的焊缝，采用单侧连续送丝方式

（见图2）,焊连续摆动，焊丝只在一侧徐徐送入，靠液态金属流动性与另一 侧熔化母材结合，这样可以防止根焊内部的单侧咬边问题，改善内部成型。

850 X®险温度上限

450瓦危险温度下限

保温吋何

091加热温度和保温时间对18-8 抗晶间腐烛能力的影晌

图2 单侧逹续送丝方式

2.3 5采用小热量输入、小电流快速焊

不锈钢焊接中采用小热量输入、小电流快速焊。焊丝不做横向摆动，焊道宜 窄不宜宽，最好不超过焊丝直径的3倍，这样焊缝冷却速度快，在危险温度区间 停留时间短，有利于防止晶间腐蚀。小热量输入时，焊接应力小，有利于防止应 力腐蚀和热裂纹，而且焊接变形小。

2.4焊接设备

不锈钢焊接工艺采用钨极氩弧焊，它以燃烧于非熔化电极钨棒与焊件间的电 弧作为

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热源，使不锈钢板自熔形成焊缝。 电板和电弧区及熔化的不锈钢均由氩

气保护，使之与空气隔离。由于氩气是惰性气体，它不与金属起化学作用，也不 熔解于金属，因此可以避免焊缝金属的氧化及合金元素的烧损。

使焊接的过程简

单和易控制，在焊接中采用氩气保护，它导热系数低，高温不吸收热，因此热量 损失小，其工作电压仅8-15伏即可。

2.5焊前准备

a焊接坡口。不锈钢的焊接坡口一般与碳钢相同，但坡口间隙不能过小。因 为间隙过小，容易引起未焊透。但也不宜过大，过大时容易引起裂纹夹渣等缺陷。 因此应执行有关规定而开坡口。

b坡口部位最好采用机械切削。用机械进行切削，在施焊的过程中可以减少 阻力，使焊工保持平稳均匀运条。这样既能保证不锈钢焊口的内在质量， 又能使 外在的焊口质量光洁平整。如果采用氧熔剂切割，等离子切割等方法，对加工后 的坡口应仔细地用打磨机打光，去除渗炭面，露出金属光泽面，为下一步扫除不 合乎施焊标准的因素。

c焊前清理。首先，将接头和坡口内及两侧的杂质扫清，然后用干净抹布将 接头处，坡口处污渍擦去。其次，将接口和坡口处及坡口两侧用丙酮或酒精等进 行除油、清洗。再次，对于焊接表面要求高的不锈钢结构，可在坡口的两侧150mm 范围内涂白栗粉糊剂，可以减少时的飞溅损伤不锈钢表面。

d装焊引弧和收弧板。在焊接平板对接焊缝时，焊缝两侧在焊接前应装与同 质的引弧板和收弧板，防止在焊件上随便引弧，损伤焊件表面，影响耐腐蚀性。

2.6注意事项

(1) 焊接前要检查氩气浓度。不锈钢氩弧焊的氩气浓度需达到99.9%以上,这样可 以起到保护作用，防止出现焊接缺陷。

(2) 在焊接前要确定管道内充氩的浓度。不锈钢焊接前管道内需要充氩

，且充氩

浓度需达到92%^上,充氩浓度可以通过仪器检测或者在管道焊口引弧确定。 (3) 焊接后要对焊缝表面和内部进行酸洗钝化处理。经过钝化处理的焊缝表面呈 银白色，具有较高的耐腐蚀性。

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2.7力学性能测试

2.7.1拉伸试验

拉伸试验是指被测材料在承受轴向的拉伸载荷下测定材料某些特性的试验 方法。通过将拉伸试验得到的数据与标准数值对比，可以确定材料的性能是否达 标。试验是将试验结果得到的弹性极限、伸长率、拉伸强度、屈服强度、断面收 索率和其材料拉伸性能指标作比较。塑性是金属材料通过载荷作用下产生的塑性 变形而不致破坏的能力，一般的塑性指标就是延伸率、断面收缩率两种。伸长率 是材料试样受拉伸载荷折断后，拉伸的总伸长度同原始长度比值的百分数，可用 S表示。断面收缩率是材料试样在受拉伸载荷拉断后拉伸的断面缩小的面积同原 始截面面积比值的百分数用 书表示。拉伸屈服极限c、拉伸强度极限c、拉伸伸 长率S和断面收缩率书是拉伸试验的主要测试数据。 1.拉伸试样的制备

试验初始用切割机将试样切成工字形，后考虑到工字形试样会在四个角处产 生应力集中，虽将其四个角磨成圆角，根据以往的经验来说，还是会对实验结果 造成一定的影响，在老师的指导下将试样进行了再一步改良， 将其做成仅为一部 分圆弧过渡的圆角（见下图），并且将焊缝处磨平以保证实验结果的精确性。

2•测量试样的尺寸

在拉伸试验前先测定不锈钢焊缝处的厚度、宽度以及标定尺寸和平行长度。 3. 试验具体操作

将试样夹持在拉伸试样机上，在与之相连的电脑上输入相关数据，点击播放开始 拉

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伸，在拉伸过程中电脑会显示曲线图，最后打印出所得的图表及数据（见附录） 4. 拉伸结果

拉伸结果为试样从热影响区断裂，说明焊缝强度大与母材，试样的焊缝尺寸 较母材大。但目测及游标卡尺测得的焊缝尺寸与母材相比并没有相差很大， 说明 焊接质量相对较好，焊接时的电流、速度及操作手法都符合规范。 5. 测量断后尺寸

将试样紧密对接测量试样断后的标记度，并且测量断后截面的宽度和厚 度，求出横截面积，与之前测量的标记长度和横截面积计算得出断后伸长率和断 面收缩率。具体数据如下表所示。

拉伸试验数据及结果表（未注明单位的单位均为 mm） 试样 304奥氏体不锈钢 Fm(N) 43026.602 断后宽度 17.600

宽度 20.000 抗拉强度Rm（N/mmA2） 615.000 断后厚度 2.850 厚度 3.500 原始标距 40.000 断后伸长率（% 37. 4 平行长度 34.000 断后标距 55.000 断面收缩率（% 33. 6 2.7.2硬度试验

沿焊缝方向打点，打点的顺序依次为焊缝、热影响区以及母材，测试的相关 数据如下表所示。

洛氏硬度 （HR 从焊缝中心—热影响区—母材依次打点得到硬度值 17 17.8 20 34 37 38 33.5 32 32 33 26.5 27.5 焊接过程分析

不锈钢薄板的物理特性和板形直接影响焊缝质量。不锈钢薄板导热系数小， 线膨胀系数较大，当焊接温度变化较快时，产生的热应力大，很容易出现烧穿、 咬边和波浪变形。不锈钢薄板焊接多采用平板对接焊，熔池主要受到电弧作用力、 熔池金属重

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力和熔池金属表面张力的作用，当熔池金属体积、质量和熔宽一定时， 熔池深度取决于电弧的大小，熔深和电弧力又与焊接电流相关，熔宽由电弧电压

决定。熔池体积越大，表面张力也越大，当表面张力不能平衡电弧作用力和熔池 金属重力时，会造成熔池烧穿，而且在焊接过程中局部受到加热和冷却作用，

使

焊件产生不均匀的应力和应变，当焊缝的纵向缩短对薄板边缘产生的应力超过一 定值时，会产生较严重的波浪变形，影响工件的外形质量。在相同的焊接方法和 工艺参数下，采用不同形状的钨极，减少焊接接头上的热输入量，可以解决焊缝 烧穿和工件变形等问题。

2.8金相组织分析

2.8.1实验概述

在光学显微镜下观察、辨别和分析金属的微观组织的金相检验， 多是用专门 制备的试样。由于金属试样对一般光线的不透明性， 所以要经过特殊的制备，使 金属试样表面既要平整如镜，又要界限分明，以便在显微镜视场中不同程度地反 射光源，从而显示出清晰的图象。 2.8.2金相试样的制备步骤： 1） 取样

取样部位及检验面地选择取决于被分析材料或零件的特点、加工工艺过程及 热处理过程，应选择有代表性的部位。取样部位及检验面地选择取决于被分析材 料或零 件的特点、加工工艺过程及热处理过程，应选择 有代表性的部位。金相 试样的大小以便于握持、易于磨制为准，通常金相试样为的圆柱体或相当尺寸的 立方体。本次试验使用切割机将焊接后的板材切成工字型，工字型部分用做拉伸 试验，剩余部分做金相试验。 2） 磨样

磨样分为粗磨和细磨，粗磨就是将试样在砂轮机上磨出一个平面，并倒45的 倾斜角。细磨即将试样在金相砂纸上磨，我们使用的金相砂纸是：0号（320 #）; 01 号（400 #）; 02号（500 #）; 03号（600 #）; 04号（ 800#），号数越 大，砂纸越细，细磨时从最粗的开始磨，磨的步骤如下：为了保证磨面平整不产生 塌边和弧度，

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应单方向进行。磨削时应顺号进行，不宜跳号。当新的磨痕盖过旧 的磨痕,更换下一号砂布。换砂布时，试样转90，使新的磨痕垂直旧磨痕，易于 观察粗痕的逐渐消除。以此类推，一直磨到 05号。 3） 抛光

经细磨后的试样需要清洗，除去铁屑、砂，以便于进一步抛光，抛光的目的是 除去细磨时遗留下来的细微磨痕而获得光亮无疵的镜面。金相抛光一般可分为机 械抛光，电解抛光和化学抛光。实验中我们采用机械抛光。下面介绍机械抛光机 的工作原理：机械抛光在金相制样抛光机上进行， 抛光机主要是由一个电动机和 被带动的一个或两个抛光盘组成，转速200〜600转/分，抛光盘上铺以不同材料 的抛光布，粗抛时常用帆布粗抛，细抛时常用绒布、细呢或丝绸。抛光时在抛光 盘上不断滴注抛光液，抛光液一般为 AIO、Mg（和CrO等。在水中的悬浮液，有时 也在抛光盘上涂以极细钻石粉制成的膏状抛光剂。

机械抛光是靠极细的抛光粉末与磨面间产生的相对磨削和滚压作用来消除磨 痕的。抛光时应将试样磨面均匀地、平正地压在旋转着地抛光盘近中心处，压力 不宜过大，并沿盘的边缘到中心不断地来回移动。 在抛光的最后阶段，可将试样 转180作反向抛光，防止夹杂物的“拖尾”现象。 5） 腐蚀

试样抛光后（化学抛光除外），在显微镜下只能看到光亮的磨面及夹杂物等， 要对试样的组织进行显微分析，试样还须经过腐蚀，常用的腐蚀方法为化学腐蚀 法。化学腐蚀是将抛光好的样品磨面在化学腐蚀剂中腐蚀一定时间，

从而显示出

试样的组织。因为本次试验的材料为不锈钢具有很好的耐腐蚀性因此用到的腐蚀 液是王水。因为王水的特殊性，实验室没有预备的，因此本次试验终止了两天。 6） 金相照片的拍制

拍制金相照片时，将磨制好的试样轻放在显微镜物镜上， 调整显微镜直到能 清晰观察到试样显微组织时为止，最后对其进行拍照 2.8.3金相实验结果分析

下面的图像为焊接接头的微观形貌。在显微镜下可以清楚地看到焊缝组织呈 现铸造组织形态，有明显的外延生长特性，焊缝中部的晶粒方向几乎是平行的。焊 缝晶粒

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始于母材晶粒，止于焊缝中心。晶粒沿原晶粒方向生长，在向焊缝中心生长 的过程中生长方向趋于垂直焊缝的上下表面，焊缝靠近母材处显微组织为等轴树 枝晶，晶粒细小，次外层为柱状晶，中心为等轴树枝晶。焊缝金相组织为奥氏体 沿柱状晶和枝晶晶界分布的铁素体。

图1

若热输入量大，焊缝柱状树枝晶组织粗大，柱状晶各向异性明显。结晶时的成分 偏析会使柱状树枝晶晶界区成分不均，这将导致焊缝中心产生热裂纹的危险提 高。规范焊接电流时的焊缝柱状晶晶粒相对较细小，

并且各向异性不太明显，使

授后给品时偏析区域冇所改善，降低了产牛热裂纹的倾向。大线能量时由「冷 却速度下降，使焊缝HAZ区粗晶区长大倾向明显，于是出现了较大的粗晶组织使 HAZ区性能明显降低，增加了此区域的危险性。后者由于热输入量相对小，

HAZ

区粗晶倾向小并且晶粒大小类似于母材， 此处性能较好。同时，由于大线能量在 450C -850 C敏化区停留时间延长，敏化倾向增加，更易形成贫铬层。当使用小 线能量时，由于冷却速度下降较快，使HAZ区元素成分及组织明显不均匀，偏析 严重，此处力学性能下降，结合强度较小。同时产生脆性组织倾向增大容易造成 脆断且偏析区成分不均匀更易腐蚀。

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焊缝金属主要为柱状树枝晶，是单相奥氏体组织还是双相组织将取决于母材 和填充金属的化学成分。

过热区加热超过1200的近缝区晶粒有明显的长大。

敏化区加热峰值温度在600—1000的区域，组织无明显变化。对含不稳定化 元素的18— 8钢，可能出现晶界碳化铬的析出。产生贫铬层，有晶问腐蚀倾向。 母材金属对于含稳定化元素的18— 8钢，峰值温度超过1200的过热区发生TiC 分解量愈大，从而使稳定化作用大为减弱，甚至完全消失。在随后的冷却过程中 由于碳原子的体积很小，扩散能力比钛原子强，碳原子趋于向奥氏体晶界扩散迁 移，而钛原子则来不及扩散仍保留在奥氏体点阵节点上。 界附近成为过饱和状态。

当上述过热区再次受到600— 800中温敏化加热或长期工作在上述温度范围 时碳原子优先以很快的速度向晶界扩散。此时铬原子的扩散速度虽比碳原子慢， 但比钛原子快且浓度也远比钛高，因而易于在晶界附近形成铬的碳化 (FeCr)23C6。温度愈高，TiC分解后合金元素碳和铬的固溶量愈多，碳化物析出 量愈大。上述碳化物的铬、碳含量很高，但晶粒内部铬的扩散速度比碳的扩散速 度慢，所以在形成铬的碳化物时富集在晶界的碳与晶粒表层的铬结合以后晶粒中 的铬不能及时均匀化，致使靠近晶界的晶粒表面一个薄层严重缺铬，铬的浓度低 于临界值12%C。此时奥氏体晶粒内和晶界碳化物由于含铬量高而带正电位，而 贫铬层由于含铬量低于12%M带负电位。如果将这种具备电化学腐蚀条件的焊接 接头放入腐蚀介质中，带负电位的贫铬层就会成为被消

因此，碳原子析集于晶

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耗的阳极而遭受腐蚀。 这样，由于“高温过热”和“中温敏化”这两个依次进行的热作用过程造成了含 稳定化元素的18-8钢特殊的晶间腐蚀，这种腐蚀只发生在紧靠焊缝的过热区 3—5个晶粒范围，在工件表面上较宽，向接头内部逐渐变窄呈刀形，故又称“刀 蚀”。

预防措施为：

① 用超低碳不锈钢，含碳量希望小于 0.06%。

② 在工艺上尽量减小近缝区过热，特别要避免在焊接过程中就产生“中温敏 化”的加热效果。

从金相组织上来看，奥氏体型不锈钢是相对稳定的，其中碳化物的析出与其 耐蚀性能、高温强度以及韧性等主要性能密切相关。在通常作为固溶热处理温度 1000 □和工勰的山溶竝町达词杲已 但步泪反低」：800C时固溶量急剧下降 而产生碳化物。所以进行固溶化处理或焊接后如果冷却速度过慢，

在晶界上会产

生碳化物，成为晶间腐蚀的原因。钢中的碳有活性随镍含量的增加而增加，随铬 含量的增加而减少。也就是说镍的增加使碳的固溶量减少， 铬的增加使碳的固溶 量增加。另外在晶界还析出铬碳化物，合金添加元素有时也生成相应的碳化物。

3结论

通过对304奥氏体不锈钢的焊接性能研究，了解了 304不锈钢具有良好的焊 接性能，304不锈钢在钢行业和化工设备行业都具有越来越广泛的使用性。这种 不锈钢以及同类的奥氏体不锈钢将成为以后研究开发的重点方向，

特别在化工设

备行业中奥氏体不锈钢的发展将直接影响到设备的质量。 从金相组织上来看，奥 氏体型不锈钢具有良好的稳定性，其中碳化物的析出与其耐蚀性能、高温强度以 及韧性等主要性能密切相关。从拉伸和硬度测试来看，延伸率以及它的焊后性能 也是相当不错的，因此合理的开发和使用奥氏体不锈钢对我国的工业化来说至关 重要。304不锈钢具有优良的不锈耐腐蚀性能和较好的抗晶间腐蚀性能。以及具 有良好的低温和高温性能，它的焊接性比较好，但是这种钢的晶界腐蚀比较严重， 所以解决晶界腐蚀已经成为现在研究的一个方向。

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4心得体会

在做这次实验前，我以为不会难做，就像以前做实验一样。直到做完实验时， 我才知道其实并不容易做，但学到的知识与难度成正比，使我受益匪浅.。

在做实验前，需要查很多文献，对工艺设计有较好的了解。如果你不清楚 ， 在做实验时才去摸索，这将使你极大地浪费时间，使你事倍功半。做实验获得数据 的过程也并不容易，尤其是磨金相组织，虽然磨得很认真，可是一开始还是有很 多划痕，结果返工重新磨了多次才可以看清组织，浪费做实验的宝贵时间。做实 验时,一定要亲力亲为，这次的课程设计试验和理论相结合，既提高了自己的动手 操作能力，也学会了很多理论知识，在焊接基础和焊接工艺，焊接设备这方面都 受益匪浅，也对我的焊接工艺设计和应用能力都得到了很大的提高， 我学到许多 课本上没有的知识，更加了解到实践的重要性务必要将每个步骤，做实验时，老师 还会根据自己的亲身体会和安全操作规范，将一些课本上没有的知识教给我们 ， 拓宽我们的眼界，更重要的是，做实验的过程，思考问题的方法，这与做其他的实 验是通用的，真正使我们受益匪浅。

很感谢老师们的耐心指导。由于自己焊接知识方面还有很多欠缺， 难免存在 不足和错误之处，希望老师给以指正。

参考文献：

[1] 田锡唐•焊接结构•北京：机械工业出版社，1982

[2] 陈裕川.焊接工艺评定手册.北京：机械工业出版社，2000 [3] 中国焊接协会编.焊接标准汇编.北京：中国标准出版社，1997 [4] 张京山,张灏.金属及合金材料手册.北京：金盾出版社，2005 [5] 周振丰.焊接冶金学（金属焊接性）•北京：机械工业出版社，1997 [6] 李亚江，王娟.焊接原理及应用.北京：化学工业出版社,2009 [7] 周浩森.焊接结构生产及设备.北京：机械工业出版社，1998 [8] 宗培言.焊接结构制造技术与装备•北京：机械工业出版社,2010

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5致谢

本设计的完成是在我们的实验老师的细心指导下进行的。在每次设计遇到问 题时老师不辞辛苦的讲解才使得我的设计顺利的进行。从设计的选题到实验完成 的整个过程中，花费了老师很多的宝贵时间和精力，在此向导师表示衷心地感谢！ 还要感谢和我同一设计小组的同学，是你在我平时实验中和我一起探讨问题，并 指出我实验上的误区，使我我们能及时的发现问题把实验顺利的进行下去， 你们的帮助我不可能这样顺利地完成实验，在此表示深深的谢意。

没有

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