聚丙烯装置工艺管道施工方案11汇总

目录

一、编制说明 (3 1、编制依据 (3

1.1中国石化集团上海工程公司(SSEC资料 (3 1.2神华煤化工有限公司有关文件 (3 1.3中国石化第五建设公司有关资料文件 (3

1.4施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号 (3 2.目的和范围 (4

3.神华业主关于工艺管线安装的质量控制点 (4 二、工程概况 (6 1、工程概述 (6 2、施工范围和内容 (6 三、工程主要实物量 (7 四、施工部署 (8 4.1施工规划 (8 4.2劳动力需用及要求 (8 4.3主要设备、机具需用及要求 (9 4.4施工进度计划 (10 五、施工工艺要求 (11

5.1施工工艺步骤 (11 5.2施工前准备工作 (11

5.3管道材料验收、保管和发放 (13 5.4阀门检试验 (16 5.5管道防腐 (17 5.6管道预制 (18 5.7管道焊接通用规定 (24 5.8管道焊接过程其它规定 (28 5.9管道支吊架的制作、焊接 (32 5.10管道安装 (33 5.11夹套管的施工 (38 5.12管道试验、吹扫、气密 (43 六、质量管理 (43 6.1质量方针 (43 6.2质量目标 (43

6.3质量管理体系及质量管理岗位职责 (43

6.3主要质量工序识别与施工控制点 ................................................错误!未定义书签。

6.4施工阶段质量管理措施 (45

七、HSE管理 (47

7.1项目HSE管理方针、目标 (47 7.2项目HSE管理组织机构及职责 (48 7.3作业环境安全规定 (53 7.4个人防护规定 (54 7.5施工用电安全管理规定 (54 7.6脚手架安全管理规定 (55 7.7高处作业安全管理规定 (57 八、雨季施工措施 (58 九、附图、附表 (59 一、编制说明

本文件是FCC为神华包头聚丙烯项目30万吨/年聚丙烯工艺管道安装工程施工而制定的方案。FCC为保证本单项工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。严格执行招标文件所规定的国家的法律、法规,国家和行业的施工验收标准和规范,以及总承包商和业主各项管理规定,使交付的产品达到顾客的要求和期望,增强顾客的满意程度。

1. 1、编制依据

1.1.1中国石化集团上海工程公司(SSEC资料

1《神华包头煤制烃项目30万吨/年聚丙烯装置基础工程设计》 2工艺管道施工图纸

1.1.2神华包头化工有限公司有关文件 1《神化包头化工有限公司项目管理手册》 1.1.3中国石化第五建设公司有关资料文件 1中国石化第五建设公司《质量手册》 2中国石化第五建设公司《质量体系程序文件》 3中国石化第五建设公司企业管理标准

4中国石化第五建设公司《HSE体系程序文件》

5《神华包头煤制烃项目30万吨/年聚丙烯装置施工组织设计》 6《神华包头煤制烃项目30万吨/年聚丙烯装置施工质量计划》 1.1.4施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号 1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997;

2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998;

3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002及一号增补;

4《阀门检验与管理规程》SH3518-2000;

5《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T30-2003; 6《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993; 7《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000;

8《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2001;

9《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号; 10《压力容器无损检测》JB/T4730-2005; 11《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999; 12《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001; 13《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86;

14《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999; 15《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000;

16《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003; 17《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH3040-2002; 18《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2000; 19《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2002; 20《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000;

说明:当在项目执行过程中,中国法规、神华煤化工有限公司项目规定及标准、规范间有矛盾时,执行的顺序应当是:中国法规、神华煤化工有限公司项目规定、标准和规范要求。

1.2.目的和范围 1.2.1目的:

本方案是为安全、优质、高速、文明、低耗地做好该项目的施工进行编写。 1.2.2范围:

本方案针对聚丙烯装置界区内所有工艺管线的安装而制定。 1.3.神华业主关于工艺管线安装的质量控制点

在工艺管线安装施工的过程中,应严格按照神华业主关于钢结构安装的各项质量控制点进行。(如下所示

备注:

a.工序质量控制点

工序质量控制点共分A1、A2、B、C共四级:

①. A1级:应由项目组、相应的生产中心、机械动力部、生产运营部、监理单位、EPC 承包商(或EPCM承包商、施工承包商七方专业技术人员联合检查;

②. A2级:应由项目组、监理单位、EPC承包商(或EPCM承包商、施工承包商四方专业技术人员联合检查;

③. B级:应由监理单位、EPC承包商(或EPCM承包商、施工承包商三方专业技术人员联合检查;

④. C级:应由施工承包商的质量检查部门进行检查,各相关质量管理部门抽查; ⑤. 需设计人员参加的还应通知设计单位。 b. 工序质量控制点控制内容

①. 各承包商、监理单位应根据各自承包的工程内容及相关施工规范和本规定的要求,

②. 对C级控制点,要求施工承包商根据相关施工规范,结合所承担的工程项目制定相应工序质量控制点和控制内容;

③. 工序质量控制点控制内容应在施工图设计交底后编制。 c. 工序控制要求

①.施工过程实行工序质量控制,上道工序不合格,检查各方不予签证,则不能进入下道工序施工;

②. 对A1、A2和B级控制点,承包商必须提前24小时通知相关单位和部门专业技术人员检查。需设计人员参加的还应通知设计单位;

③.工程质量监督机构在其监督计划中明确的停监点,承包商必须按照工程质量监督机构的要求执行;

④. 锅炉、压力容器等特种设备的工序质量控制点内容除执行本规定外,承包商还应按照包头市特种设备安全监察管理部门的要求执行;

⑤. 工序质量检查合格,参检各方在工序质量控制记录上签字确认,工序质量控制记录由承包商妥善保管,并将其列入交工技术文件移交。各检验方留存相关的信息资料并进行质量信息统计。

二、工程概况 2.1、工程概述

本工程为神华包头煤制烯烃项目30万吨/年聚丙烯装置界区内工艺管线安装工程;工程地点在内蒙古包头市九原区哈林格尔镇的神华包头煤制烯烃项目装置工程界区。神华包头煤制烃项目30万吨/年聚丙烯装置由神华包头化工有限公司筹建;总承包单位为中国石化集团上海工程有限公司(SSEC;监理单位为山东金钥匙工程建设监理公司。

2.2、施工范围和内容

聚丙烯装置内工艺管线(除挤压机厂房内以及变电所内工艺管线外均由我公司进行预制和安装,管线的防腐工作由其他单位进行,我公司只对施工完的管线焊口部位进行补口防腐作业,射线检测由第三方进行。聚丙烯装置内工艺管线主要由管廊工艺管线、反应区单元工艺管线、原料供应及净化单元工艺管线及放空回收单元工艺管线以及其他辅助单元工艺管线等。

三、工程主要实物量 3.1 工程量:

本装置各类管线总计约32.85km,约137970 DB;

具体工作量如下表所示:

3.2工程特点:

3.2.1类别:有公用工程、工艺、夹套、蒸汽及凝液、饮用水、消防水、仪表风、腐蚀性工艺介质等;

3.2.2材质为四种:碳钢(20#、奥氏体不锈钢(0Cr18Ni9、低温碳钢(A333-6、全奥氏体合金钢(904L;

3.2.3介质:主要为氢气、氧气、丙烯、一氧化碳、等介质管线;装置工艺物料状态多,除气、液相态外,还有悬浮液、浆料和粒料;

3.3工程难点:

3.3.1管道输送介质如丙烯气、氢气、三乙基铝等均为易燃易爆介质,内壁必须保证清洁光滑,因为高速气流带动与管壁毛刺、焊瘤突出物碰撞容易产生火源,因此施工时要保证管道内部质量,每个步骤均要采取防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内;

3.3.2管道输送介质如丙烯气、氢气、三乙基铝等均为易燃易爆介质,除对管道焊接质量严格控制外,对该部分管线压力试验和气压试验工作也要同样重视,管配件的安装,阀门的试验和安装等都要逐一检查确认。

3.3.3根据悬浮液易沉降、浆料易黏附的特点,施工中对管道内部的清洁度要求较高,所有接口要求平整光滑,并将特殊材质管道的预制安装作为重点控制对象,施工时必须严格执行本方案。

四、施工部署 4.1施工规划

4.1.1管廊工艺(PR管廊以及98、80管架管廊

1鉴于管廊工艺管道布置集中,走向单一,管件阀门数量少,分支线少等特点,该部分管道将不在预制厂预制。直管段材料直接就位管廊架上组对焊接。少部分分支管线就近地面简单预制后安装。

2为保证管廊工艺焊接质量,减少焊接环境(天气因素对作业的影响,确保工程进度,特采取在焊接作业处局部搭设防风防雨棚保护的措施;可制作一批可重复利用的移动式防护棚,既可遮风、挡雨,又可作为遮阳工具。

4.1.2装置区工艺

本装置工艺管道管径普遍不大。针对这种情况,对于DN50以下的管道的预制工作将在现场预制(利用现场现有预制场地,搭设防护棚,以避免运输过程对预制件的损伤。对DN50以上管道的预制,将在我公司预制厂进行深度预制,力争预制深度达到55%以上。

4.1.3阀门试压

我公司在预制厂内建有阀门试压站,配有叉车、电动葫芦、试压工作台、运输推车等机具。装置内所有阀门的试压工作将在该试压站内进行,集中试压,统一管理,确保试压工作质量、进度受控。

4.1.4管支架预制

本装置管支架分标准管支架和特殊管支架两种。为了保证管支架施工质量,管支架的预制工作统一在预制厂集中进行。

标准管支架在预制后用不褪色记号笔或油漆标注型号规格,分类堆放。特殊管支架标注支架编号。发放时按单线图及管架索引表核实发放。

4.2劳动力需用及要求

4.3主要设备、机具需用及要求

4.4施工进度计划

见附件

五、施工工艺要求 5.1施工工艺步骤

5.2施工前准备工作 5.2.1设计阶段准备工作

1由项目总工程师组织技术负责人、技术人员、相关专业施工工长进行图纸会审,

及时提出问题并与设计联系请求答复;

2由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始细化图纸设计,对单线图逐一进行统计和标识,确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求;

3依据管道材质,确定合格的焊接工艺评定并上报;

4根据工艺要求编制施工方案和预制安装、焊接作业指导书;

5第一时间掌握管材、管件的供应情况,确定其准确性,如管件的规格、材质、压力等级等;

6争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一,不相互影响; 7管道施工前,依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作,并作好技术及安全交底记录。

5.2.2原材料供应阶段准备工作

1根据SSEC单位提供施工图纸和材料供应情况,及时编制“材料需用计划”; 2原材料采购过程中,自购部分如某些材料、管件等市场未能采购到,应积极同 SSEC联系,在设计签字认可的情况下遵循相应材材料和管件代换原则方可使用; 3所有采购材料必须索取材料分析单,检验书等合格证明文件。 5.2.3预制阶段准备工作

1做好人力配备计划,精心挑选各工种人员,并进行施工前技术及安全交底工作,并作好记录,同时贯彻落实工程质量与安全目标;

2根据总体部署规划预制场地,区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、工具箱和休息室;

3准备预制所需手段用料及施工工器具等。如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测量工具、材料等;

4依据管道单线图材质和材料防腐出厂标识,确定下料管段的材质及长度,以及合理预留安装时固定焊口位置;

5预制完成的管段,具备安装条件的部分应准备好各种吊运工具及运输车辆,吊运过程中要保护好成型件尺寸,防止变形。

5.2.4安装阶段准备工作

1提前准备安装所用的吊索具等;并对已预制完的管段出场前检查合格,包括管段尺寸、焊接质量、无损检测等;

2确定设备、结构已验收完毕;确定预埋件安装位置是否准确; 3确定制作完的管支架的形式和编号符合图纸要求; 4提前准备安装位置脚手架的搭设,并已验收合格;

5依据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向,阀门的安装位置等。 5.2.5特殊工种资格审查 1焊工及气焊工

A、工艺管道施工前,必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备的合格项目;

B、从事现场焊接的焊工必须持有根据<<锅炉压力容器焊工考试规则>>审查合格、由当地质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证,其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符;无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业;

C、对于从事焊接工作的焊工,必须根据自己现有的合格项目承担相应项目(材质、管径和壁厚管道的焊接工作;无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业;

D、对于从事焊接工作的焊工,焊接材料的领用严格按照《焊材领用限额卡》制度进行,施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材,焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒,否则不予发放;

2起重工及电工

对从事起重和用电管理的工种,也要持证上岗(有效期内。 5.3管道材料验收、保管和发放 5.3.1管道材料验收

1管子、管件、阀门及其它所有管道附件必须具有符合设计要求的质量证明书或合格证;设计文件有低温冲击值要求的材料,产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值,否则应按GB/T229的规定进行补项试验。产品在入库前,应对质量证明文件进行审查,并与实物核对。

2管子、管件、阀门的外观检查,表面要求如下: A、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷; B、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷;

C、合金钢管道及管道组件要有材质标记,除阀门以外的管道组成件均要求按批采用光谱分析复验关键合金成份;每批抽取5%(不少于1件进行复验;若有不合格,必须按照原规定数加倍抽检;若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标记和隔离。

D、低温碳钢管道及管道组件要有材质标记,管道组成件均采用光谱分析复验关键

合金成份;每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格,必须按照原规定数加倍抽检;若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标记和隔离。

E、对于外观检查有怀疑的材料,要求取样进行化学成份复验;

3弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查其材质、型号、规格及标识;对于高压管材及紧固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录;

4法兰密封面要求平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽;法兰螺纹部分要求完整、无损伤;配对的凹凸面法兰要求自动嵌合,凸面高度不得低于凹槽的深度;

5垫片材料不得有径向划痕、松散、翘曲等缺限;

6弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书; 5.3.2管道材料保管

1检验合格的管材根据材料编码及部件号存放,核对材质、型号、规格进行分类摆放;

2检验合格的管材根据项目产品标识规定要求全部做好产品标识,对于无标识或标识不规范的材料不得入库存放;特别对于不同制造标准的碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记;

3检验合格的管材必须摆放在支架或临时管墩上,不得直接放于地面; 4材质不同的管材必须分区摆放,不能混放; 5.3.3管道材料发放

1管道材料发放按照装置分区领用和发放;

2管道材料由各区技术负责人按照图纸(单线图汇总,并将汇总单报项目控制部审核,确认后按照器材供应部下发的领料通知单进行材料领用;

3安全阀、调节阀及其它特殊管道材料根据施工现场需要按照施工图纸进行发放;

4出库材料必须具有明确的产品标识,对于无标识或标识不规范的材料不得发放出库;

5对因设计变更和误操作造成的材料增补,由工艺工程师签发增补材料领用单,保管员见签字后的增补材料领用单才能发料。

5.3.4材料的标识方法

严格按神华包头煤制烯烃项目管道材料色标管理规定的要求进行: 1色标的标识范围:

A、合金钢、不锈钢材质的钢管及管道配件(包括阀门; B、中碳钢、合金钢和不锈钢材质的紧固件;

C、用于-20°C以下低温工程的碳素钢材质的钢管及管道配件; D、GB/T8163标准中20#碳素钢材质以外的钢管及管道配件。 注:20#碳素钢(GB/T8163材质的管道材质不作色标。 2色标标识方法:

管道材料色标的标识方法:在管道材料表面作出宽度为15mm左右的宽度均匀的直线色带。

管道材料色标标识部位表

管道与配件色标表

紧固件色标表

3其它要求:

如下发材料时,需要切割发放,则标识在切割前应先移植后方可切割; 5.4阀门检试验 5.4.1阀门外观检查

1阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌,铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质;

2阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、无夹层、重皮、斑疤、缺肩、裂纹等缺陷;

3阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活,开关时不得有卡塞现象,阀杆的全开和全闭位置应相符,主要零件不得有严重缺陷;

4用于SHA级管道的通用阀门,其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件,应有符合SH 30规定的无损检测合格证明书;

5.4.2阀门压力试验:

1阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行;

2阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格;

3除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外,阀门的,严密性试验一般按公称压力进行。在能够确定工作压力时,也可以用1.25倍的工作压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格,试验时间为5分钟,试验以阀瓣密封面不泄漏为合格;具有上密封结构的阀门,要求逐个进行上密封试验,试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行,停压时间为4分钟,无渗漏为合格;严密性试验不合格的阀门,须解体检查,并重新试验;

4合金钢阀门要求逐个对阀体进行光谱分析,若不符合要求,该批阀门不得使用; 5不锈钢阀门液体压力试验时水中的氯离子含量不得超过100 mg/L,试验合格后应立即将水渍清除干净;

6阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查,要求动作灵活可靠,无卡涩现象; 7检验合格的阀门,要求及时排尽内部积水,密封面涂抹防锈油脂(要求脱脂的阀 门除外,关闭阀门,在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识,分类存放,及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录;

8检验不合格的阀门,按照不合格产品标识规定作出不合格标识,存放于不合格产品区域,不得进入施工现场;

5.4.3安全阀调试:

1安全阀调试单位和检查人员必须持有劳动部门颁发的相关有效证件,具备调试、检验资格;

2安全阀调试要求制作专用胎具,并保证胎具的清洁,防止胎具内的脏物进入安全阀密封口;

3除设计图纸有特殊要求外,通过介质为气体的安全阀调试介质采用氮气,通过介质为液体的安全阀调试介质采用新鲜水;

4安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力和回座压力进行,调试时压力应当平稳;

5安全阀调试的起跳次数不得少于3次;

6调试合格的安全阀必须由调试单位做好合格铅封,并出具安全阀调试合格报告,凡铅封损坏的安全阀必须重新调试;

5.5管道防腐 5.5.1总体要求

1依据SSEC要求,本工程管道除锈防腐工作,采用集中除锈防腐,施工单位由黑龙江百胜防腐工程有限公司并属SSEC直接管理。

2本单位依据设计文件中管线材质、管线号的防腐类型进行数量和规格的统计,并以委托单的形式进行委托防腐;

3除锈等级:集中除锈为Sa2.5级;现场除锈为St3.0级。

5.5.2其它要求

1管道要经检验合格后方可进场(喷砂除锈场;

2委托单要填写准确。如防腐类型、防腐数量、防腐规格,标识移植等均要注明,填写字体工整;

3确保进出场管道的数量规格一致,返标识准确;

4运输和存放要保护管身表面漆膜不被破坏;严禁采用钢丝绳倒运;堆放场地要平整,下垫道木;

5现场压力试验及气密试验完成后,方可对焊口进行除锈补漆工作。 5.6管道预制 5.6.1预制总体要求

1管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工;

2管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配,并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号;

3为了便于安装,应合理选择自由管段和封闭管段;自由管段应按单线图规定长度加工,封闭管段应留有适当的裕量,按现场实测后的长度加工;

4自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表:

5.6.2管道调直

1弯曲度超过允许偏差的钢管,应在加工前调直;碳素钢及低合金钢可冷调或热调;不锈钢管道应冷调;自应力管道不得进行调直处理;

2钢管冷调应在常温下进行,公称直径不大于50mm的管道,宜在管道调直机上进行;

3碳素钢机及低合金钢热调时应将钢管的弯曲部分加热至800~1000摄氏度,然后放在平台上反复滚动,使其自然调直。也可采用火焰调直法;

5.6.3管道切割

1针对本装置工艺管线对清洁度要求高,为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行,管道切割前后,要求对每根管子进行内部清洁,要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物:

A、公称直径大于或等于600mm的管道,可进入管内进行人工清扫或擦拭; B、公称直径为200~550mm的管道,可用弧形板夹破布拖扫,同时用木锤敲打管壁;

C、公称直径为50~200mm的管道,可用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉至干净;

D、公称直径小于50mm的管道,用压缩空气进行吹除; 2管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工;

3管道预制下料前,施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对,确认无误后进行先进行标识移植工作,完成后方可切割下料;

4镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管,要求采用机械切割(切割机;

5不锈钢管应采用机械或等离子切割后,用砂轮机切割或修磨时,砂轮片要求专项专用,严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用;

6碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面质平整; 7管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口,切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净;

8切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。 5.6.4管道开孔

1管道开孔应尽量在管段相互组对前进行,以便除尽由于开孔而落入管内的切削物;

2对于焊接管道(卷管必须注意纵向焊缝的位置,确保管道开孔位置与纵向焊缝错开;

3当管线开孔大于1″时,碳钢管线采用火焰切割,不锈钢管线采用等离子或氩弧切割,开孔完成后,必须将热影响区磨去2mm;

4如果在安装后开孔,则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净;

5.6.5管道坡口加工

1SHA、SHD有脆硬倾向的管子,应采用机械方法切割; 2其它级别的管子,宜用机械方法加工,宜可采用火焰加工;

3高合金钢、不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时,必须用专用砂轮片;

4若用火焰或等离子加工钢管后,必须除去影响焊接质量的表面层; 5坡口的加工形式按以下要求进行控制:

A.壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定: a. SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm;

b. SHB、SHC及SHD级管道为壁厚的10%,且不大于1mm; c. 别的焊接接头错边不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。

B. 焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时,应按下图所示要求加工坡口: a.SHA级管道、SHD级低温管道内壁差大于或等于0.5mm时,外壁差大于或等于2.0mm 时;

b.其余管道内壁差大于或等于1.0mm时; c.SHB级管道外壁差大于或等于2.0mm时; d.其它管道外壁差大于或等于3.0mm时;

不同壁厚管子的对焊坡口加工形式

不同壁厚管子与管件破口加工形式

C. 焊接接头破口形式如设计无特殊要求的,应按下表进行加工:

6坡口的加工质量按以下要求进行控制:

A 、加工表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口; B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除; C、端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm; D、坡口的尺寸和角度应符合要求; 5.6.5管段组对 1一般要求

A、道组对时,应垫置牢固,定位可靠,防止在焊接过程中变形;

B、组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净;碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理;不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理;

C、对于焊接管道(卷管必须注意纵向焊缝的位置,确保其与管道开孔位置错开,相邻两管的纵向焊缝要求相隔180°,且置于易检修的部位(不宜出现在底部,严禁出现十字交叉焊缝;

D、管道对口时,应检查组对的平直度,其允许偏差为1mm/m,但全长的最大累计误差不得超过10mm;

E、管道对口时,不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷;当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸,然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工;

F、直管段上的两相邻对接焊口中心面间距,当DN≥150时,间距不小于150mm;当DN<150时,间距不小于管子外径;

G、管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm;

H、焊缝破口形式详见“4.6.4条”表中规定; 2其它要求

A、焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致;

B、组对合金钢管时,必须与碳钢材料(平台、碳钢管或钢结构隔离,防止污染; C、管道预制必须考虑运输和安装的方便,预制必须留有活口,对已经就位的设备,必须经过实测,设备法兰口要求现场安装,必须留为现场安装口;

D、预制管道组合件要具有足够的刚度,否则要加装临时加固措施,摆放时注意支撑,不得产生永久变形;

E、管道预制完成后,所有检验合格,出厂管道全部做好产品标识(见下图,不 锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写,碳钢管道用白色记号笔填写;除低温管道、不锈钢管道的焊接接头外,其它焊接接头也可用钢印作出焊工代号的标识;

F 、管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据,制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置;

5.6.6管道的预组装

为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差,在管段预制完后,应先进行预组装,要求如下:

1管道预组装前,应对管道组成件进行检查和清理,具备下列条件方可组装: A 、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求; B 、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净; C 、标识齐全;

2管道预组装时,应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量,它们的偏差应符合以下

要求:

A 、每个方向总长L 的允许偏差为±5mm ;

B 、间距N 允许偏差为±3mm ;

C 、支管与主管的横向偏差c ,允许值为±1mm ; D 、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装, f 的允许 偏差值为±1mm ;

E 法兰端面应垂直e ,其允许偏差值为: a 、公称直径小于或等于300mm 时,允许偏

差值不应大于1mm ;

b 、公称直径大于300mm 时,允许偏差值不应大 于2mm ;

5.7管道焊接通用规定 5.7.1焊前准备

1焊接人员提前到位,焊接人员应持相应项目的合格证持证上岗;每名焊工均应配备焊条保温筒,做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后,应立即装入保温筒内,并妥善封盖;

2焊接所需的焊机、氩气瓶、卡具等设备、工具、材料已到位; 3焊接防护棚等已搭设完,具备使用条件;

4焊接材料的准备:焊工应在当天焊接前,持焊条领用卡和焊条保温筒到焊条烘烤室领取相应的焊条(已烘烤完成的焊条和焊丝;

5焊缝坡口已加工完,已检查合格;严禁对错边、坡口不合格的接口施焊; 6焊条的烘烤要求如下:

A、烘箱与保温箱应有温度自动控制仪,烘烤温度允许偏差为±10℃。测温仪表应经检定合格,并在有效期内;

B、烘箱内的焊条宜分格堆放,每格叠放3~5层;

C、焊条烘烤时,升温和降温的速度应缓慢,升温速度不宜超过150℃/h,降温速度不宜超过200℃/h;

D、不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内,也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200℃后取用或迅速移入保温箱内存放;

E、不同烘烤温度要求的焊条,不得在同一烘烤箱内同时烘烤;

F、经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条,在常温下搁置4h以上,下次使用前应重新烘烤;同一焊条的烘烤次数不应超过三次;

G、低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤; H、酸性焊条的烘烤温度为150~200℃,烘烤时间为1h,如果焊条受潮,其烘烤温度宜为250℃,烘烤时间不应少于1.5h;

7焊丝使用要求如下:

A、焊丝在使用前,应用砂布彻底清除表面的铁锈,并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污,再用白布将表面擦拭干净;

B、焊丝分段使用时,应先用无标记的一段,后用有标记的一段,主要是为了不同焊丝间的区分;

8使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒;使用氩气的纯度应在99.95%以上; 5.7.2焊接环境

1施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响; 2施焊作业应有足够的空间,以满足焊工作业的需要;

3手工电弧焊接时,当风速超过8m/s时,不搭设防风棚不得焊接; 4氩弧焊接时,当风速超过2m/s时,不搭设防风棚不得焊接; 5焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90%; 6雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊;

7当环境温度低于0℃时,无预热要求的焊接接头,在始焊处100mm范围,应预热到15℃以上;预热范围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域;预热时应在坡口两侧均匀进行,内外热透并防止局部过热;加热区100mm范围内应予以保温;

5.7.3焊接过程总体要求

1焊工应按焊接作业指导书进行施焊,当工况条件改变时,应停止施焊并报焊接技术人员处理;

2管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数,应符合焊接作业指导书的要求; 3公称直径等于或大于500mm的管道,宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊;公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊,其它管道的焊缝底层采用氩弧焊焊接;

4管道接口在正式焊接前应先进行定位焊,定为焊的焊接工艺和正式焊接工艺相同,定位焊焊缝的尺寸要求见下表(mm:

定位焊接时,可采用氩弧或电弧焊接定位,定位焊焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊,若有气孔、夹渣亦应清除重焊,且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形;

5根部打底焊道的焊接应符合以下要求:

A 、采用钨极氩弧焊进行打底焊时,应用直流正接法施焊;

B 、采用电弧焊焊接底层焊道时,宜采用直流反接法施焊;且焊条的直径不宜大于

3.2mm;

C 、打底焊必须焊透,其熔敷金属在管内壁的余高,不应超过下表要求(mm:

D、打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合,并与母材焊透;

E每一道焊缝的打底焊应一次完成,在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣;并对任何可见性缺陷及不规整的焊缝,都应修磨清理,以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷;

7管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求: A、多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm;

B、填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定;

C、填充焊每层施焊中,和打底焊一样,对任何可见性缺陷及不规整的焊缝,都应修磨清理,避免在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷;

D、盖面焊后,应及时清除焊渣与飞溅物; 5.7.4管道焊接接头的外观质量检验

1焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面,并根据检验方法的要求,对焊接接头的表面进行相应的打磨处理;

2焊缝外观应成形良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定,若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度,外形应平缓过渡;焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷,咬边深度不应大于0.5mm。

3焊接接头外表面的质量,应符合下表要求:

4焊接熔融金属在管内允许凸起高度按下表要求:

焊接完的接头,经焊接质检人员对外观质量检查合格后,技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号,确保工程施工的可追朔性;根据管道等级表要求确定焊缝质检部位,对焊接接头作无损检测:

1管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行;

2管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行,合格等级符合设计文件要求; 3管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部《无损检测规定》严格执行; 4管道焊缝的内部质量检验按照《压力容器无损检测》JB/T4730-2005的规定执行;

5当管道公称直径大于或等于500mm时,其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算;

6管道无损检测按照施工进度进行,检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定,局部检测必须体现整体焊工水平,不得集中于个别焊工的焊接工件上;

7探伤检查不合格的焊缝必须进行返修,返修工艺与原焊接工艺相同,焊缝返修不允许超过两次,若出现超次返修,其返修措施必须经过总工程师批准;

8同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查,如果有不合格接头出现,必须按照该焊工的不合格数加倍检验,如果仍有不合格的出现,则要求全部检验;

5.8管道焊接过程其它规定 5.8.1碳钢焊接

1本工程碳钢管道材质有20号钢、20(GALV镀锌钢管两种,其管道等级有:500C、501C、511C、532C、500D、512D、508F;

2管径(NPS范围:1/4”-20”;厚度范围:3.02mm-9.53mm; 3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用:

注:GTAW-手工钨极氩弧焊;SMAW-焊条电弧焊; 4角接焊接方法及焊材的选用: 方法:SMAW;焊材:φ3.2/J427

5镀锌钢管焊接前应清理焊口周边10mm范围镀锌层;

6碳钢管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定;

5.8.2低温碳钢焊接

1本工程低温碳钢管道材质为ASTMA333GR6(P-Nr1一种; 其管道等级有:506C-533C-509D-515D-504F;

2管径(NPS范围:1/2”-24”;厚度范围:3.73mm-12.70mm; 3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用:

4角接焊接方法及焊材的选用: 焊接方法:SMAW;

焊材:φ2.5、φ3.2/ E7016.1SFA5.1

φ=2.5mm,适用所有NPS≤2”和NPS>2”和理论焊缝厚度≤2.5mm。 φ=3.2mm,适用于NPS>2”并焊缝的理论厚度>2.5mm时。

5管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定外还应满足第“6”“7”条规定;

6承插焊口、管道附件的角焊缝采用全电弧焊接,角焊缝的焊接至少要求进行两遍,焊脚高度为较薄件厚度的1.4倍;

7壁厚相同的管道组对时,必须使管道内壁平齐,错边量不超过管道壁厚的10%,且不大于0.5mm;

5.8.3 0Cr18Ni9(ASTMA312TP304(P-Nr8不锈钢管道焊接 1管道等级有:504C-505C-502D-504D-501F-503F-505F-504I; 2管径(NPS范围:1/8”-20”;厚度范围:1.72mm-9.53mm; 3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用:

4角接焊接方法及焊材的选用: 焊接方法:SMAW; 焊材:φ2.5、φ3.2/ E308

φ=2.5mm,适用所有NPS≤2”和NPS>2”和理论焊缝厚度≤2.5mm。 φ=3.2mm,适用于NPS>2”并焊缝的理论厚度>2.5mm时。

5管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定外还应满足以下要求;

A、焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的,打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片;

B、已加工完的坡口边缘20mm范围内不应有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质;且该范围内的表面应采用有机溶剂清洗(专用清洗剂,待溶剂挥发后方可进行组对;

C、壁厚相同的管道接头,其内壁应齐平,内壁错边量不得大于0.5mm; D、定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊,则焊缝背面应进行充氩保护;定位焊的长度宜为10~15mm,且不超过壁厚的2/3;定位焊点应均匀布置,不宜少于2~3点;正式焊接时,起焊点应在两点焊焊缝之间;定位焊缝应保证焊透及熔合良好,且无气孔、夹渣等缺陷;定位焊缝应平滑过渡到母材,并将焊缝两端磨削成斜坡;定位焊后,应及时进行焊接;

E、管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上;

F、正式焊接前,坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其它防飞溅涂料; G、底层焊道的焊接采用钨级氩弧焊(GTAW,和定位焊相同,焊缝背面应充氩保护,保护措施可用管子整体或局部充氩两种方法,如下图所示:

H、管内充氩气时,开始时流量可适当增大,确保管内空气完全排除后方可施焊;焊接时氩气流量应适当降低,以避免焊缝背面因氩气吹过在成形时出现缺陷;

I、焊接时,应用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法;

除焊道表面的熔渣,并清除各种表面缺陷;每层焊道的接头应错开; K、焊件表面严禁电弧擦伤,并严禁在焊件表面引弧收弧;

L、焊接中应确保引弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,并用砂轮将收弧处修磨平整;

M、焊接完毕,必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清除干净;

N、奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后,宜进行酸洗、钝化处理;处理时在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏,停留足够时间,用不锈钢丝刷刷除表面的黑疤,再用水冲洗、擦干;

O、焊缝外观质量应符合下表要求:

5.8.4 904L (ASTMB673N004超级奥氏体不锈钢管道焊接 1管道等级有:531C;

2管径(NPS范围:1.5”-16”;厚度范围:2.90mm-5.00mm;

3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用:

4角接焊接方法及焊材的选用: 焊接方法:SMAW; 焊材:φ2.5、φ3.2/ E385-16

φ=2.5mm,适用所有NPS≤2”和NPS>2”和理论焊缝厚度≤2.5mm。 φ=3.2mm,适用于NPS>2”并焊缝的理论厚度>2.5mm时。

5管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”和“4.8.3”节的第“5”条中相关规定外还应满足以下要求;

5.8.5丙烯浆料线(PR的焊接要求

丙烯浆料管线(PR由于介质浆料易黏附的特点,施工中对管道内部的清洁度要求较高,所有接口要求平整光滑;对此有以下特殊要求:

1焊工焊前必须经培训后方可焊接; 2焊缝熔融金属的内凸起应满足下表要求:

5.8.6丙烯气、氢气、三乙基铝管线的焊接要求

丙烯气、氢气、三乙基铝等均为易燃易爆介质,管道内壁必须保证清洁光滑,因为高速气流带动与管壁毛刺、焊瘤突出物碰撞容易产生火源,因此施工时要保证管道内部质量,对此有以下特殊要求:

1焊接过程中每个步骤均要检查确认,采取防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内; 2焊缝熔融金属的内凸起应满足下表要求:

5.9管道支吊架的制作、焊接 5.9.1下料

1下料前,应依据施工图纸中管径和支架形式确定支架需要的板材、型材的材质、规格、数量;

2如支架的材质、规格需要代用,应先通知项目部技术员,技术员经设计同意并下发代用变更后方可施工;

3下料切割时,应采用机械方法下料,当采用气割时,切口处应打磨平整;

4所有螺栓孔应采用机械钻孔;除图纸注明外,相邻钻孔间的允许偏差为±0.8mm;

5.9.2焊接

1焊接环境执行“4.7.2节”中规定; 2焊接材料选用应按焊接作业指导书进行; 3焊接方法均为手工电弧焊接(SMAW;

4除注明外,所有焊缝应连续焊,角焊缝高度取较薄焊件的厚度,但不小于5mm; 6焊接应在预制、组装尺寸合格后进行,施焊前检查焊接部位的质量和表面清理的质量,保证清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。

7定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内。

8角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。

9多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊;发现有影响焊接质量的缺陷时,应清除后方可再焊。

10坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于φ4mm的焊条施焊,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,但最大厚度不应超过6mm。

11采用合理的顺序控制焊接变形,对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接,在构件放置条件允许或易于翻身的情况下,宜采用双面坡口对称顺序焊接;对于有对称截面的构件,宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。

12已完成的管道支、吊架,不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷;焊缝咬肉深度不得超过0.5mm,咬边长度不得超过焊缝总长度的10%且不大于100mm;

5.10管道安装

5.10.1管道安装一般要求 1管道安装前应具备以下条件:

A、敷设管道的管廊、支柱、管架预埋件、支墩等已经验收合格; B、与管道连接的设备已找正合格,二次灌浆砼强度达到要求;

C、设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板,位置和数量应能满足安装的要求;

D、管道安装前,管子、管道配件、管道预制质量按照设计图纸要求进行核对,确认符合要求;

E、管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净,没有油污或杂物;

2管道安装一般按照先大管,后小管;先高压管,后低压管;先合金钢管,后碳素钢管进行;

3与设备连接的管道安装时,必须在设备法兰口处加装临时盲板隔离并做临时盲板加装标志牌,严禁脏物进入设备;

4安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘,距离不小于50mm;

5管道安装时,不得采用强力对口、火焰加热、加装偏垫或多层垫片的方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口及不同心度;

6不锈钢管道施工时,不得用铁质工具直接敲打管子、管件和阀门;

7对于当天施工未完成的管线在工作日结束时必须采用彩条布封口,防止异物进入管内,第二天继续施工前,拆除彩条布封口并仔细检查,确认无异物进入后方可进入安装施工程序;

8法兰领用和安装时必须注意保兰密封面,防止意外划伤损坏密封面;焊接施工时禁止将焊接接地线直接与法兰连接;

9每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致;在直立管段上,单头螺栓的头部宜在法兰的上方,螺母在下方;拧紧螺母时应先对称均匀进行、再间隔拧紧、最后依次拧紧;

10安装完的管件螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉; 11管道系统试运行时,高温或低温管道的连接螺栓,应按相关标准及规范进行热态紧固或冷态紧固;

12管道法兰以及与静设备连接的法兰,在自由状态下所有的螺栓孔应能顺利通过螺栓孔,且法兰的间距及平行偏差应符合下表要求:

5.10.2与机器连接的管道安装:

1与机器连接的管道安装前必须将内部处理干净,防止脏物进入设备内部; 2与机器连接的管道要求从机械设备侧开始安装,其水平度及铅垂度偏差为1mm/m,水平偏差造成的坡度不得使管内存液;

3与机器连接的管道安装完成后,卸下设备连接口处的法兰螺栓,必须在自由状态下所有的螺栓必须能在螺栓孔中顺利穿过,检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距:

4机器试车前,必须对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查,在联轴器上架设百分表,分别松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测:

当机器转速大于6000转/分时,其位移值要小于0.02mm; 当机器转速小于或等于6000转/分时,其位移值要小于0.05mm; 5.10.3管道的静电接地的安装

根据设计文件要求,本装置管道需做静电接地,施工过程应满足以下要求: 1用作静电接地的材料及零部件,安装前不得刷油,导电接触面必须除锈并连接可靠;

2不锈钢管道、低温钢管道静电接地的导线跨接或接地引线的金属固定板应采用同管道材质钢板;

3金属接地板和管道间采用焊接连接,焊接工艺同管道焊接;焊缝处不得有漏焊、裂纹、咬边等缺陷;

4静电接地设施应在管道安装找正合格后进行施工;静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时(不应超过0.03Ω,应进行检查与调整;合格后应及时填写“管道静电接地测试记录”;

5.10.4伴热管安装

1伴热管应与主管平行安装,并能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固定;

2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面;铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上;

3弯头处的伴管绑扎带不小于三道,直伴热管绑扎点间距应符合下表要求:

4对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应有隔离垫;

5主管为不锈钢管,伴热管为碳钢管道,其隔离垫应采用石棉垫(石棉垫中氯离子含量不超过50ppm;

7伴热管经过主管法兰时,伴热管应设置可拆卸的连接法兰;

8对于蒸汽伴热站和凝液回收站到被伴热管线之间的空走伴热线应排列整齐,集中成排安装,做到美观、正确;

9对于集中布置的管线要进行成组保温,到管廊后再分开去各自被伴热管线。尽可能减少由站到伴热线之间的单独管线施工;

5.10.5阀门安装

1阀门安装前,按照设计图纸要求和对阀门的型号(位号,按照阀门的指示标记及介质流向进行安装,确保安装方向正确;

2法兰或螺纹连接的阀门要求在关闭的状态下进行安装;对焊阀门安装时不得关闭,承插焊接的承插端头要求留有1.5~2.0mm的间隙,防止焊接过程中的热力变形;

3水平安装的阀门,其阀杆方向要求安装在上半周范围内,以便阀门开启和关闭; 4搬运、存放阀门要注意保护手轮,防止碰撞或冲击;吊装阀门时严禁在手轮或手柄上拴绑绳扣;

5大型阀门安装时必须预先安置好有关支架,不得将阀门的重量附加在设备或管道上;

6在管道安装施工期间,为防止螺栓、螺母的过度锈蚀,安装完成的螺栓连接必须涂抹二硫化钼油脂加以保护,防止锈蚀;

7对于仪表件(如孔板法兰的安装必须严格按照施工图纸要求进行,安装时必须核对位号、材质、方向,确认符合要求后方可进行焊接施工;对于焊接完成的孔板法兰,必须采用笔式磨光机将其内部焊缝高度打磨至与管道内壁平齐,并经检查合格后方可采用专用连接螺栓紧固连接;

5.10.6支吊架安装

1管道支吊架制作、安装按照设计标准图要求进行;

2管道支吊架应按设计要求安装,并应保证其材质的正确,支吊架的座标偏差不得超过10mm,标高不宜有正偏差,负偏差也不应超过10mm;

3由于设计和施工,部分管架的设置地点和形式可能与土建预埋件的位置不符或遗漏,在管架施工时,应按实际要求适当调整管架的位置及支撑形式,若需在墙体或楼地面上增设小型支架,可采用膨胀螺栓来固定管架;若在柱子上可采用包扎法紧固支架或采用土建植筋施工法增设预埋件后安装管支架;

4直径较小的不锈钢管道,直接铺设(图纸中无管架编号的,如管廊钢梁上在钢架上的,应在管道与钢架间加设3mm厚的不锈钢垫板隔离,垫板应与钢架焊接固定;

5低温钢管线或不锈钢管线的支架,与管线接触部位,应采用200mm长的同材质管子连接,如下图所示:

6管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作,支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固,与管子接触紧密,不得有空隙,也不得使管子受到外力或产生位移;

7有位移要求的管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象;与管道固定时,应从支撑面中心向热位移反方向偏移,偏移量为管道热位移值的1/2,如下图所示:

8弹簧支吊架的安装,必须严格按照设计图纸施工,安装前须检查弹簧的预压缩量是否达到铭牌刻度的定位量,是否用定位销销住,如无预缩压应将其退回制造厂,弹簧安装完毕后,应检查吊杆与弹簧,不得有松脱现象。弹簧定位销在装置升温试运之前拆除并作出安装记录。

9支吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷,管道与支架焊接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象;

10管道安装不宜使用临时支吊架,如必须设置时,应有明显的标记,其位置不得与正式管架冲突,管道安装完毕后,应及时拆除;

11管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置;非固定支架严禁固定。

12热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支吊架进行检查和调整: A、检查活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合设计要求; B、管托无脱落现象;管道支架应牢固可靠;

C、弹簧支、吊架安装高度与弹簧的工作高度应符合设计要求; D、可调支、吊架的调整装置应留有调节裕量。 5.11夹套管的施工 5.11.1夹套管施工工艺流程

5.11.2夹套管的预制

1本装置夹套管包括伴热和保冷2种,采用端板式夹套连接形式(属内管焊缝外漏型;

2夹套管预制前应对图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核;合理安排组对程序、制定内外管分段切割计划,使焊缝减少到最低限度(内管除管件焊缝外,直管段不宜设置焊缝;

3夹套管的制作应确保质量,内管焊缝裸露可见,以方便各项检查;内管施工完整并经检验合格后,方可进行外观的封闭焊接;

4夹套管要分段制作,以方便运输核安装调整;预留调整段,应比相应的内管短50~

100mm ,以方便内管的检测和试验;并应对坡度、垫片厚度、支吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等综合考虑;外管封焊由调整半管实测尺寸补偿,如下图所示:

注:若夹套管为端板封堵,则调整可以取消;

5为保证内、外管的夹套间隙,满足工艺要求,夹套管内管外壁应焊夹套定位板;定位板均采用厚度

t=3mm 、长度为40mm 的不锈钢板;水平配管时其中的两定位板对地面夹角保持在110°~120°范围内,垂直配管三块定位板120°均布。其形式如下图所示:

水平管段向

>1.5mm

为宜

垂直管段 向

6定位板安装间距应按下表要求执行:

7夹套内外管同心度应满足下表要求:

8夹套管预制应逐根进行外观检查,表面应无划痕、凹陷等损伤,碳钢管应在预制前除锈涂装; 5.11.3夹套管的焊接

1夹套管的焊接应执行“4.7”、“4.8”节中的相关要求;

2点固焊点,应由焊接同一管道的焊工进行;点固焊工艺条件与正式焊缝工艺条件相同,必须焊透;点固焊位置及点数,当公称直径DN≤100mm时,3点均

布,DN>100mm 时,4点以上均布为宜;点固焊点长度5~10mm,高度不超过管壁厚的1/3;点固焊点应避开交叉点;点固焊的韩肉如有裂纹等缺陷,应及时处理;

3夹套管的焊缝布置应满足以下要求:

A、直管段对接焊缝间距,内管不应小于200mm,外观不应小于100mm; B、环向焊缝距管架不应小于100mm,且不得留在过墙或楼板处; C、水平管段外管剖切的纵向焊缝,应置于易检修的部位;

D、内管焊缝上,不得开孔或连接支管段;外管焊缝上应尽量避开开孔或连接支管;

4内管焊接时,宜采用氩弧焊打底充氩保护,以使管内壁平整光滑无凹瘤,满足生产工艺要求;定位板及内外管连接处的角焊缝防止内管烧穿;

5经检查合格的不锈钢焊缝及其热影响区,应用酸洗、钝化膏尽早进行酸洗、钝化处理;

5.11.4夹套管的安装

1夹套管安装应在建筑物、构筑物施工基本完成,有关配管的设备及支、吊架已就位、固定、找平后进行。且夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。

2夹套管安装时,不应使其重量作用于转动设备上。不得强制对口或改变垫片厚度补偿安装误差。安装工作如间断进行,须及时封闭敞开的管道和阀门端口。

3设计有坡度的夹套管,应保证规定的坡度值。调整安装坡度的垫板,不允许加在管道与管托之间,只能加在管托底板下面。

4夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。夹套管附属的联接件(温度计、压力计接头等应与夹套管制作同时施工完毕。

5夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏差。紧固后应检查法兰中心线的偏移值。

法兰允许偏差值 (mm

6夹套管安装工序基本结束,保温工作开始前,进行联络管的安装;水平夹套管的联络管安装应注意:若输送汽态介质,应高进低出;若输送液态介质,应低进高出;管路应排放流畅,防止积液,避免堵塞通路;

7夹套管阀门和夹套管法兰的联络管安装应紧凑美观,方便检查和操作。 5.11.5夹套管支吊架安装

1支吊架的安装应满足“4.10.6”节中要求;

2夹套管属于热位移管系,吊杆应在位移反向就位,并按设计规定位移值的一半倾斜安装;两根位移不同的夹套管,不得使用同一吊杆;

3导向或滑动支架安装时,滑动面应平整光滑,不得有偏斜和有碍运行的卡涩现象;导向板与管托间应有2~3mm间隙,滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移,其偏移值为位移值的一半;

4弹簧支吊架的安装过程中,不得随意松动定位销,只能在系统强度试验完毕后,才准予进行调整工作;

5.12管道试验、吹扫、气密

管道试验、吹扫、气密另外编制详细方案;

六、质量管理 6.1质量方针

追求卓越奉献精品诚信服务顾客满意 6.2质量目标

1供应材料、配件质量合格率:100%; 2单位元工程合格率:100%;

3单位元工程优良率:土建80%以上,安装96%以上; 4焊接一次合格率(以X光片计:96%以上; 5质量评定面:质量评定覆盖率达到100%;

6保证工程施工质量符合设计图纸及有关施工验收规范的要求,并符合集团公司对生产提出的“安、稳、长、满、优”要求;杜绝重大工程事故的发生。

6.3质量管理体系及质量管理岗位职责 6.3.1质量管理体系 1质量保证体系的组织机构

2FCC为确保有能力稳定地提供满足顾客和法规要求的产品,并通过体系的有效应用不断增强顾客满意,建立了如下组织机构:

3质量保证体系下设五大员(技术负责人、质量负责人、施工负责人、设备负责人、材料负责人和施工作业层负责人。

6.3.2质量保证体系职责

1技术系统以技术管理为核心,保证工程施工过程质量。主要负责:施工组织设计、质量计划和施工技术方案编制等工作;参加质量评定等工作;解决现场技术问题;参与物资检查、验收工作;参与质量监督和共检点共检工作。

2质量系统以监督、检查、验收和确认工程质量和效果为核心,保证工程施工质量。主要负责:监督施工作业层规程、规范和施工方案;现场施工质量的监督检查;组织质量共检工作;施工过程的检验、试验;不合格品的控制;质量评定核定等级工作。

3材料系统以工程施工物资质量管理和设备管理为核心,为保证工程施工质量提

供可靠证。主要负责:到货物资的检查、验收和标识工作;对物资的供应、运输、保管、发放进行质量控制;对焊材的管理和发放、回收进行质量控制。

4设备系统以对现场施工设备和监控、维修、保养和计量器具的管理和控制满足施工质量需求;检查特殊进程设备满足施工质量需求。

5施工作业层贯彻项目部质量管理有关规定,对施工人员进行质量意识教育,严格过程质量控制,按照设计意图和规范要求组织施工,保证施工质量始终处在受控状态。

6.3.3主要质量工序控制程序 施工队质量责任工程师监理代表

6.4施工阶段质量管理措施 6.4.1全过程质量保证措施

1推行全面质量管理,把提高人员素质责任心作为工作重点,以优良的工作质量保证优良的工程质量,人人树立“工程一次成优,质量就在我手中”的思想和“履约守信,追求完美,为用户提供期望的工程和服务”的质量方针。

2实行质量目标控制,将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解,让目标值及实现期限落实到班组和个人。以质量指标控制为目的,以影响质量指标因素为手段。

3加强质量预控,制定关键部位质量预控对策表。

4认真贯彻执行国家及有关部委颁发的施工验收规范,质量标准,切实加强工程质量的“三期管理”即施工准备期质量管理,施工过程质量管理,竣工期质量管理。6.4.2施工准备期质量保证技术措施

1进行设计交底和图纸会审,充分了解设计意图和技术难点,检查图纸是否有笔误,各专业相互抵触和不便于施工之处,做好图纸会审记录,及时澄清和变更,将问题处理在施工前。

2及时编制施工组织设计、施工方案和技术措施,进行技术交底和质量交底,使施工管理人员和施工人员明确施工程序,质量标准,操作方法等,并做好交底记录。

3结合工程特点,根据我们对同类工程的施工经验,有针对性地开展质量意识教育和技术培训,重点解决焊接工人的培训和焊前测试。

6.4.3 施工过程质量保证措施

1工程材料、成品(预制作、半成品(零配件的质量,必须按规定进行核对或复验。成品、半成品要严格管理,单独存放。

2认真贯彻公司计量管理制度,按计量检测点,网络图配备计量器具,实行全过程的计量检测,确保计量器具配备率、周检率、合格率、综合检测率,在用计量器具抽检合格率必须达到国家规定指标。

3贯彻预防和监督检查并重的方针,严格执行公司质量程序文件,加强工序管理,实行质量予控,积极实施“三工序管理”,认真做好原材料控制、工艺流程控制、施工操作控制,做好工序成品保护,提高各工序特别是重点工序一次合格率,降低质量成本,同时执行工程质量的“三检一评”制度。未经监理工程师检查认可,不得进行下一道工序施工。

4认真执行“质量检查制度”和“工程质量奖罚制度”,项目经理部每月组织一次质量大检查。施工过程中严格质量考核,加强质量反馈和传递,及时改进质量控制中的薄弱环节,消除影响工程质量的各种因素。

5在施工过程中,加强与业主的合作,随时自觉接受业主代表及其委派人员按合同要求的检验、试验和监理检查,并且为其提供便利条件,加大施工中服务力度,将麻烦留给自己,绝对服从业主的协调管理,做到施工中对用户负责,交工时让用户满意,使用时让用户放心。

6若业主代表进行现场检查发现质量问题要求返工或修时,质量工程师将组织各专业工程师,制订整改方案,责令施工队严格整改,并进行连续监督检查,直至业主满意。

7未经业主代表批准,隐蔽工程的任何部分都不能覆盖。当任何部分的隐蔽工程或基础已经具备检验条件时,应及时通知业主代表。

8配置与工程仪表精度相适应的工作计量器具进行量值传递。工作计量器具必须经过周检合格并在周检有效期内方能使用。

9推行“首件产品实施互检标准规范化”。如在结构施工中,对首个接口组对、焊接时,先由某个作业组中技术骨干牵头作出首件产品模式,并邀请设计监理、用户等相关人员进行观摩、会审,集思广益,确认后加以推广,实现标准规范施工模式。以提高施工人员技术素质,提高施工质量,减少返工,让用户满意。

10开展质量通病分析活动,技术员和质检人员及时检查施工质量,一旦发现质量通病,从思想教育着手,分析通病产生原因,提高认识,确保施工质量。

6.4.4 竣工期质量保证措施

1工程竣工前,项目经理部组织有关部门,施工队进行“三查四定”工作;查漏项、查隐患、查质量,查出问题后,定责任、定落实措施、定实施人员、定完成时间,并监督实施。

2工程竣工前,项目经理部应组织、督促施工队对交工技术资料、质量记录进行分类、整理汇总、装订成册、统一归档,准备移交。

这些交工资料和质量记录包括但不限于下列内容: A、设计交底和图纸会审纪要; B、设计变更联系单; C、材料变更联系单; D、日常施工活动报告; E、材料合格证; F、日检查报告;

G、带有改正措施的次品报告; H、焊接报告; I、无损检测报告; J、质量评定记录。 七、HSE管理

7.1项目HSE管理方针、目标 7.1.1项目HSE管理方针:

安全第一,预防为主;全员动手,综合治理; 改善环境,保护健康;科学管理,持续发展。 7.1.2项目HSE管理目标: 1健康(H目标

无疾病流传,无辐射损害人员健康。 2安全(S目标

杜绝重大伤亡,火灾和设备事故的发生。 3环境(E目标

最大限度的保护生态环境,无施工污染,要做到工完料净场地清。 7.2项目HSE管理组织机构及职责 7.2.1项目HSE管理组织机构

项目部成立HSE管理部,对本项目的安全、环境与健康实行监督、检查和指导。组织机构图如下:

项目部HSE管理组织机构

7.2.2项目HSE管理职责 1项目经理HSE管理职责

A、项目经理对该项目的HSE全面负责;

B、认真贯彻执行国家、地方和集团公司安全生产方针、、法令和指示,贯彻执行各项安全规章制度,主持召开HSE例会,及时解决重大HSE问题;

C、负责组织本项目部HSE管理体系的建立及实施工作,合理组织和资源配置,并保证合理分配和有效利用;

D、组织重大事故的调查、分析和处理,并及时上报。 2项目安全经理HSE管理职责

A、对项目部HSE工作负直接领导责任,主管项目日常HSE工作;

B、认真贯彻执行生产方针、、法规,组织制定项目部HSE管理规定、安全技术措施及HSE管理工作计划,并监督实施;

C、定期主持召开HSE例会,监督全体员工参加班组每周的安全会议,向公司汇报

有关HSE管理方面的情况;

D、定期组织本项目部的HSE检查,监督隐患整改,必要时可签发停工令; E、组织开展HSE活动,总结推广HSE工作的先进经验,奖励先进单位和个人; F、组织并参加各类事故的调查处理,并及时向上级主管部门报告。 3项目副经理HSE管理职责

A、负责分管业务范围内的HSE工作;

B、认真贯彻执行生产方针、、法规,组织制定项目部HSE管理规定、安全技术措施及HSE管理工作计划,并监督实施;

C、组织分管业务范围内的HSE检查,落实事故隐患的整改。 4项目部总工程师HSE管理职责 A、负责项目施工的HSE技术工作;

B、负责对新材料、新技术、新工艺、新设备制定相应的安全技术措施和安全操作规程,并按工艺要求,组织对使用人员进行必要的培训和组织实施。

C、负责组织并主持各种安全设施、设备的检查验收; D、参加重大事故及重大未遂事故的调查分析工作; E、负责组织风险分析和评价,制定防范措施;

F、负责批准变更、应急管理事项。 5安全管理部HSE管理职责

A、认真贯彻执行国家、地方和集团公司的各项HSE管理、法规,规定及公司HSE管理文件,在项目安全经理的领导下,负责HSE管理体系的日常工作;

B、负责编制、修订项目部HSE管理工作计划,负责项目部HSE管理工作的监督检查,及HSE管理体系审核的迎检工作,负责向监理公司、业主汇报有关HSE管理方面的情况;

C、负责组织HSE管理文件的宣贯、培训工作;

D、组织员工参加HSE入场培训与教育,定期对HSE监督员进行考核; E、负责项目部HSE例会记录,及时下发会议纪要;

F、组织并参加各类事故的调查、分析、处理,并负责HSE管理的统计、上报工作

6工程技术人员HSE管理职责

A、在总工程师的领导下,负责施工技术系统范围内的HSE管理工作; B、负责组织编制、审定施工组织设计和施工技术方案,确保HSE管理措施满足HSE 管理的规定要求;