杠杆(CA1340自动车床)设计说明书

机械制造技术基础 课程设计说明书

设计题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备

设 计 者：xxx

班 级：xxx

学 号：xxx

指导教师：xxx

xx大学

xx年xx月

机械制造技术基础课程设计任务书

题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备

内容：1.零件图 1

2.毛坯图 1

3.机械加工工艺过程卡片 1

4.机械加工工序卡片 1

5.夹具装配图 1

6.夹具零件图 1

7.课程设计说明书 1

原始资料：该零件图样，Q=30000件/年，

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张

张 张 套 张 张 份

n=1件/台，每日一班

目录

序言……………………………………………………………… 4 一、零件的工艺分析及生产类型的确定……………………… 4

1．零件的作用 …………………………………………………… 4 2．零件的工艺分析………………………………………………… 4

3. 零件的生产类型…………………………………………………… 5

二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图………………… 5

1.选择毛坯……………………………………………………………… 5 2.毛坯尺寸公差与机械加工余量计算………………………………… 5 3.设计毛坯图…………………………………………………………… 5

三、选择加工方法，制定工艺路线…………………………… 6

1.定位基准的选择……………………………………………………… 6 2.零件表面加工方法的选择…………………………………………… 6 3.制定工艺路线………………………………………………………… 7

四、工序设计…………………………………………………… 9

1.选择机床 …………………………………………………… 9

2.选择夹具 …………………………………………………… 9 3.选择刀具 …………………………………………………… 10 4.确定工序尺寸………………………………………………… 12

五、确定切削用量及基本时间………………………………… 14 六、夹具设计…………………………………………………… 24 七、设计小结…………………………………………………… 25 八．参考文献…………………………………………………… 26

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序言

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。

由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。

一、零件的工艺分析及生产类型的确定

（一）零件的作用

题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。

（二）零件的工艺分析

杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下： 1、以Φ6H7mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：两个Φ6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm且与两个孔Φ6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，主要加工表面为两个Φ6H7mm的孔。

2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆

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弧油槽；还有一个与Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面。

3、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，Ra1.6；一个槽和一个M4mm的螺纹孔。其中，主要加工表面为Φ8H7mm孔。

这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：

（1）Φ6H7mm孔与Φ20H7mm孔具有平行度，公差为0.06mm。 （2）Φ8H7mm孔与Φ6H7mm孔具有平行度，公差为0.08mm。

由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。

（三）零件的生产类型

依据设计的题目每年3万件，零件是CA1340自动车床上的杠杆，质量为12kg查课《程设计指南》表2-1（p7）可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。

二 、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 （一）选择毛坯

零件的材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不

大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为30000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。

（二）确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差

参见《程设计指南》第五章第一节，铸件的公差及机械加工余量按GB/T 14-1999确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应确定如下各因素。

（1）铸件公差等级 由于大批量金属型球墨铸铁公差等级为CT8-10。（参见《程设计指南》表5-1）

（2）要求机械加工余量等级 由于是金属铸造那么要求铸件加工余量等级为D-F级。（参见《程设计指南》表5-5）

（三）确定毛坯尺寸

由《课程设计指南》表5—1，该零件为球墨铸铁，金属型铸造，得公差等级CT为8--10。查表5-3，取CT为9，查得铸件各尺寸公差为1.6-3.2mm。 分析本零件，除两个Φ8H7mm的孔和一个Φ20H7mm的孔以及两个Φ6H7mm的孔的Ra=1.6μm，其余各表面Ra≥1.6μ，因此这些面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量和公差即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取表中的较小值。当要粗加工和半精加工时，可取大值）。由公式，单边加工时：R=F+RMA+CT/2;双侧加工或外圆面时：R=R=F+2RMA+CT/2;内腔加工时：R=F-2RMA-CT/2。（R-毛坯尺寸，F-基本尺寸，RMA-机械加工余量，CT-公差等级）

根据铸件的公差等级及要求加工余量分别查《程设计指南》表5-3和表5-4，1.对于加

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工Φ20H7mm两端面时由于零件基本尺寸为80mm所以毛坯单边加工余量为Z=4.5mm。2.φ6二孔外端面的加工余量，按照《程设计指南》表5-3和表5-4，取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为±0.5。3.φ6二孔加工余量，两内孔精度要求为IT7级，参照《程设计指南》表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为Z=0.2mm。4. φ8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《程设计指南》表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为Z=0.2mm。5.φ20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《程设计指南》表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为Z=2mm。6. 槽的加工余量，参照《程设计指南》表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为Z=2mm。

综上所述确定毛坯尺寸如下表：

杠杆毛坯尺寸（铸件）

零件尺寸 单边加工余量 铸件尺寸 004.5mm 80mm 0.20.2mm

12mm 3.5mm 19mm

.0120.2mm φ5.8mm φ60mm 0

.012φ8.00mm 0.021φ200mm 00.2mm 2mm 2mm φ7.8mm φ18mm 6mm 8mm

三 、选择加工方法，制定工艺路线

（一）基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质

量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行

( 1） 精基准的选择

主要原则有：①基准重合原则；②基准统一原则；③自为基准原则；④互为基准原则。 对本零件而言，是以Φ20H7mm的孔为设计基准的，所以选Φ20H7mm的孔为加工的精基准（符合基准重合原则）。 (2）粗基准的选择。

选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。

零件中Φ32的外圆表面为不需要加工的表面，而且为了能够保证Φ32的外圆表面与Φ20H7mm的孔的位置关系，主要是同轴度，所以综合各种因素我们选择Φ32的外圆作为粗基准。 。

（二）零件表面加工方法的选择

本零件的加工面有外圆端面、内孔、槽等，材料为球墨铸铁，以公差等级和表面粗糙度要求，

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参考《设计指南》其加工方法可如下

（1）加工Φ20H7mm两端面 查表发现其精度为IT11虽不高，但其表面粗糙度为3.2um，所以需要粗铣、半精铣、精铣。

(2)加工φ6二孔外端面 因为未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT11，表面粗 糙度为6.3μm ，所以可以先粗铣再半精铣就可。

(3)加工φ6二孔 因为其精度等级较高为7级且表面粗糙度也为1.6，所以总体要求高，可以粗铰、精铰。

(4)加工φ8孔 因为其精度等级较高为7级且表面粗糙度也为1.6，所以总体要求高，可以粗铣、精铰。

(5)加工φ20孔 因为其精度等级较高为7级且表面粗糙度也为1.6，所以总体要求高， 可以粗铣、精铰。

(6)槽的加工 其表面粗糙度为6.3μm，未注公差等级,根据GB1800—79规定公差为IT11~IT12，所以可以粗铣、半精铣。

（三）制定工艺路线

工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔的两端面。以Φ32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。

工序 2钻R3mm圆弧油槽，扩Φ20H7mm孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。

工序3粗铰、精铰Φ20H7mm孔，锪Φ20H7mm孔倒角。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。

工序 4 粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。

工序5 钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序 6 钻、粗铰、精铰Φ8H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。

工序7 钻Φ4油孔、锪Φ8圆锥沉头孔。以Φ8H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准, Φ20H7mm孔辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具。

工序 8钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准, Φ6H7mm孔辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具。

工序9粗铣、半精铣槽。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准, Φ6H7mm孔辅助定位,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。

工序10去毛刺 工序11 清洗 工序12终检

所以综合以上所述的机械加工工艺过程卡如下

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机械加工工艺过程卡片

产品型号 产品名称 CA1340 文件编号 零(部)件图号 零(部)件名称 每坯件数 1 每台件数 共 1 页 第 1 页 1 备注 工序时间 机械加工工艺过程卡片 杠杆 材料牌号 QT45-5 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 工序 工序 号 名称 工序内容 车 工 间 段 设 备 工艺装备 准终 单件 1 粗铣 半精铣 精铣 粗铣、半精铣 精铣Φ20H7mm的两端面， X61w铣床 专用夹具 2 钻油槽、 钻R3mm圆弧油槽，扩Φ20H7mm孔 扩孔 Z525钻床 专用夹具 3 2 粗、精铰 粗铰、精铰Φ20H7mm孔， 锪孔倒角 锪Φ20H7mm孔倒角 Z525钻床 专用夹具 4 粗铣 半精铣 粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面 X61w铣床 专用夹具 5 钻、粗铰、钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔 精铰 钻床 专用夹具 6 钻、粗铰、钻、粗铰、精铰Φ8H7mm两孔 精铰 Z525钻床 专用夹具 7 钻、锪 钻Φ4油孔、锪Φ8圆锥沉头孔 Z525钻床 专用夹具 8 钻、攻螺纹孔 钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔 Z525钻床 专用夹具 - 8 -

9 粗铣、半精铣 粗铣、半精铣槽 X61w铣床 专用夹具 10 去毛刺 去除全部毛刺 机床 11 清洗 清洗工件表面 机床 12 终检 a ① 编制 (日期) 审会签 核 (日* (日期) 期) 描图 描校 底图号 装订号 * * 标记 处数 更改文 签日标处更改文 签日 件号 字 期 记 数 件号 字 期

四、工序设计

（一）选择机床

工序1：粗铣，半精铣，精铣Φ20H7mm孔的两端面。选用机床：Ｘ61W万能升降台铣床。 工序2：钻R3mm圆弧油槽，扩φ20H7mm孔.选用Z525立式钻床。

工序3: 粗铰、 精铰Φ20H7mm孔,锪Φ20H7mm孔两端倒角1×45°。选用Z525立式钻床。 工序4：粗铣，半精铣，精铣Φ6H7mm孔的四个端面。选用机床：Ｘ61W万能升降台铣床。 工序5：钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。选用Z525立式钻床 工序6: 钻、粗铰、精铰Φ8H7孔。选用Z525立式钻床

工序7：钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm圆锥沉头孔。选用Z525立式钻床。 工序8：钻M4mm螺纹底孔，攻M4mm螺纹孔。选用Z525立式钻床。 工序9： 粗铣，半精铣槽。选用机床：Ｘ61W万能升降台铣床。

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（二）选择夹具

本零件除粗铣、精铣、钻孔、铰孔、铣槽外需要专用夹具，其他的都可使用通用夹具即可，以上工艺过程卡中所列出的都为主要加工面所以都以专用夹具。

（三）选择刀具 根据不同的工序选择刀具

（1)工序1中由于零件材料为球墨铸铁QT45-5，在粗铣时要求的精度等不高，且是大批量生产，那么就要提高生产效率和经济性，故可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀查《机械加工工艺师手册》，取铣刀直径d=125mm，粗齿，z=20齿。半精铣φ20H7mm孔的端面时也可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，查《机械加工工艺师手册》，取铣刀直径d=125mm，细齿，z=20齿。精铣φ20H7mm孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。 (2)工序2中钻R3mm圆弧油槽时选高速钢长麻花钻,d=6mm.扩Φ19.8mm孔,选用高速钢扩钻,查《机械加工工艺师手册》，d=19.8mm.

(3)工序3中粗铰Φ19.94mm两孔，由于粗铰对此处的要求精度所以选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。精铰Φ20H7mm的孔，选用硬质合金铰刀,查《机械加工工艺师手册》，d=20H7mm。锪Φ20H7mm孔两端倒角1×45，锪Φ20H7mm孔两端倒角1×45。

（4）工序4中粗铣Φ6H7mm孔的四个端面查《机械加工工艺师手册》，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=6，粗齿。半精铣Φ6H7mm孔的四个端面，查《设计指南》表1，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=8，细齿。

（5）工序5中钻d=Φ5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻。粗铰Φ5.95mm的两孔，选用高速钢铰刀,查《机械加工工艺师手册》，d=5.95mm。精铰Φ6H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,查《机械加工工艺师手册》，d=6H7mm。

（6）工序6中钻d=Φ7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,查《机械加工工艺师手册》，d=7.8mm。粗铰Φ7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀,查《机械加工工艺师手册》，d=7.96mm。精铰Φ8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,查《机械加工工艺师手册》，d=8H7mm。

（7）工序7中钻Φ4mm的油孔，选用高速钢麻花钻,查《机械加工工艺师手册》，d=4mm。锪Φ8mm圆锥沉头孔，选用锥面锪钻,查《机械加工工艺师手册》，d=10mm。

（8）工序8中钻M4mm的螺纹底孔Φ3mm，选用高速钢麻花钻,查《机械加工工艺师手册》，d=3mm。攻M4mm的螺纹底孔其所用的为标准刀具。

（9）粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，查《机械加工工艺师手册》，直径d=100mm，宽度为7mm，Z=20，粗齿。

（四）量具的选择 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求，尺寸和行状特点，参考本书有关治疗选择如下：

(1) 选择加工孔用量具。发现三个需要加工的孔都是7级精度，且都是要经过粗铣、半精

0.012铣、精铣。那么对于加工出的Φ27

0.012.012mm、φ60mm 、 φ8.00mm根据表5-108中读数值000.01mm，测量范围0-30的千分表。

（2）选择加工轴向所用量具 因为只需量8000.2mm尺寸，这里也可以选读数值为0.01，测量范围为50-100的千分表。

（3)选择加工槽所用量具 槽经粗铣、精铣两次加工，但无等级要求，也可以选读数值为0.02，测量范围为5-30的千分表。

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所以选择各加工内圆面和各端面的量具如下表

选用量具表

工序 加工面尺寸 尺寸公差 量具 读数值为0.01、测1 80 无 量范围50~100的外径千分尺（《设计指南》表5-108） 读数值为0.01、测2 Φ20H7 无 量范围5~30的内径千分尺 读数值为0.01、测3 12 无 量范围0~25的外经千分尺 读数值为0.01、测4 Φ6H7 无 量范围5~30的内径千分尺 读数值为0.01、测5 Φ8H7 无 量范围5~30的内经千分尺 读数值为0.01、测6 Φ4、Φ8 无 量范围0~10百分表 7 8 无 读数值为0.02、测量范围5~30内经千分尺

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③选择加工轴向尺寸所用的量具 由于该零件的轴向精度不高，均选用读数值为0.02、测量范围0~150游标卡尺（《设计指南》表5-108）

（五）确定工序尺寸

1.φ20孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为8000.2) 工序 加工尺寸及公差 最大 加工前尺最小 寸 最大 加工后尺最小 寸 加工余量（单边） 加工公差（单边） 加工余量计算表如下: 铸件毛坯 (φ20二端面尺粗铣二端面 半精铣床两端寸8000.2) 面 91 83 91 87 4.5 1 1 87 83 82.7 最大 4.15 最小 2 82.4 81 80.81 1.09 0.7 精铣床两端面 81 80.81 80 79.8 0.6 0.41 -0.312 -0.1912 -0.212 (1)按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=4.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为±1。

（2）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=3mm, 加工精度等级为IT12，所以加工偏差为00.3（入体方向）

（3)半精(铣余量:单边为Z=1mm，加工精度等级为IT11，所以本工序加工偏差为0（入0.19体方向）

（4）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差00.2.

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2.φ6二孔外端面的加工余量

(1) 按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为±0.5。

（2）粗铣加工余量： 单边为Z1=3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀，固每次加工余量为Z=Z1/2=1.4mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为00.3

(3)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm，加工精度等级为IT11，即本工序加工偏差为00.19 加工余量计算表（零件尺寸1200.19） 工序 加工余量（单边） 工序尺寸 半精铣 0.7mm 1200.19mm 粗铣（两次） 2.8

0.0120mm 13.400.3mm

.5毛坯 3.5mm 1900.5mm

3. φ6二孔加工余量，两内孔精度要求为IT7级，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为 钻孔： φ5.8mm

粗铰： φ5.95mm Z=0.15mm

.012精铰： φ60mm Z=0.05mm 0

4. φ8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为 钻孔： φ7.8mm

粗铰： φ7.96mm Z=0.16mm

.012精铰： φ8.00mm Z=0.04mm 0

5. φ20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为

毛坯孔： φ18mm

扩孔： φ19.8mm Z=1.8mm 粗铰： φ19.94mm Z=0.14mm

.021精铰： φ200mm Z=0.05mm 06. 槽的加工余量，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为

粗铣 ： 6mm

半精铣 8mm Z=2mm

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所以综上所述本零件加工余量、工序尺寸、及公差、表面粗糙度见下表：

加工表面的工序尺寸 加工表面 工序单边余量 工序尺寸 粗 半精 精 粗 半精 精 表面粗糙度 粗 3 3 半精 精 φ20孔外端面 3 1 0.5 8300.3 8100.19 8000.2 Ra6.Ra6.Ra6.3 Ra3.2 Ra3.2 φ6二外端面 2.8 0.5 φ6二孔加工 — φ8孔的加工 — — 12 13.400.3 — — .012φ60 0 Ra1.6 Ra1.6 Ra3.2 0.15 0.05 φ5.95 0.16 0.04 φ7.96 .012φ8.00 0φ20孔的加工 1.8 0.15 槽的加工 0.05 φ19.8 φ19.95 — .021φ200 0Ra6.3 Ra6.3 Ra6.3 Ra3.2 Ra3.2 Ra6.3 — 2 6 8 — — —

（五）确定切削用量及基本时

切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定ap、f，再确定v。 1.工序1的切削量及基本时间的确定

（1）切削用量 本工序为粗铣，半精铣、精铣Φ20H7mm孔的两端面。选用机床：Ｘ61W万能升降台铣床。零件材料为球墨铸铁QT45-5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，取铣刀直径d=125mm，粗齿，z=20齿。选择主偏角主Kr=60°，副偏角Kr=2°

（2）确定粗铣阶段背吃刀量ap 由于单边加工余量为3mm，小于5mm ，所以背吃刀量

'ap=3mm

（3）确定粗铣阶段进给量f 根据《机械加工工艺人员手册》表11-69可知，fz =0.06~0.12mm/z, 取fz=0.1 mm/齿。

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（4)粗铣阶段切削速度的确定

查《机械加工工艺人员手册》（以下称《工艺人员手册》）表11-69可知，fz =0.06~0.12mm/z, 取fz=0.1 mm/齿。

查《工艺人员手册》表14-77,取v=38m/min则： ns =1000v/dπ=96（r/min）

根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw=100r/min,则实际切削速度 v=πdnw/1000=39.27（r/min） 当nw=100r/min时，刀具每分钟进给量fm应为

fm= fzZnw=0.1×20×100=200(mm/min) 查机床说明书，取实际进给速度fm=205mm/min,则实际进给量 fz= fm/Znw=0.1025(mm/Z)

切削工时：查《工艺人员手册》表15-14，切入长度L1=1.7mm,超出长度L2=3 mm。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为

Tm= （L0＋L1＋L2）/fm=（32＋1.7＋3）/205=0.18(min)

（5）确定半精铣阶段背吃刀量ap ，由于单边加工余量为1mm ，所以背吃刀量ap=1mm （6）确定半精铣阶段进给量f 根据《机械加工工艺人员手册》表11-69可知，fz =0.06~0.12mm/z, 取fz=0.08 mm/齿。

（7）半精铣阶段切削速度的确定

查《工艺人员手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.08mm/z 查《工艺人员手册》表14-77，取v=45m/min,则 ns=1000v/πd=114.6(r/min)

根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速nw=125r/min,则实际切削速度 v=πdnw/1000=49(m/min) 当nw=125r/min时,工作合每分钟进给量fm为

fm=fnwz=1=0.08×20×125=200(mm/min)

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查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为fm=205 mm/min,则实际进给量为 f= fm/znw=205/(20×125)=0.082(mm/z)

切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时 tm= （L0＋L1＋L2）/fm=（32+1.7+3）/205=0.18(min)

（8）确定精铣阶段背吃刀量ap，由于加工余量为0.5mm，只需一次精铣，所以ap=0.5 （9)确定精铣阶段进给量f 根据《机械加工工艺人员手册》表11-69可知，fz =0.06~0.12mm/z, 取fz=0.06 mm/齿。

（10）精铣阶段切削速度的确定 查《工艺人员手册》表14-77，取切削速度v=54m/min,则

ns=1000v/πd=137(r/min)

按机床使用说明书，取主轴转速nw=125r/min,则实际切削速度 v=πdnw/1000=49(m/min) 当nw=125r/min时，刀具每分钟进给量fm为

fm=fznw=0.06×20×125=150(mm/min) 查机床说明书，取实际进给速度为fm=166 mm/min,则进给量为 f= fm/ znw=166/(20×125)=0.066(mm/z) 切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时

tm= （L0＋L1＋L2）/fm=0.22(min)

2.工序2的切削量及基本时间的确定

（1）切削用量 钻R3mm圆弧油槽,选高速钢长麻花钻,d=6mm. （2）确定背吃刀量ap 单边切削深度ap=d/2=6/2=3mm。

（3)钻削速度的确定 查《机械加工工艺人员手册》，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.

（4）切削速度的确定 查表，取v=0.2m/s=12m/min,则

ns=1000v/πd=1000×12/(π×6)=636.61(r/min) 按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为：

- 16 -

v=πd nw/1000=π×6×680/1000=12.82(m/min)

切削工时：查《机械加工工艺人员手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻R3mm圆弧油孔的机动工时为：

Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.557(min) (5)扩Φ19.8mm孔,选用高速钢扩钻,d=19.8mm. (6)确定背吃刀量ap 单边切削深度ap=0.9mm.

(7）根据有关资料介绍,利用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为:F=(1.2∽1.8)f钻U=(1/2 ∽1/3)U钻式中, f钻、U钻----加工实心孔的切削用量.

现已知f钻=0.5mm/r U钻=0.35m/s=21m/min 并令 f=1.5f钻=1.5×0.5=0.75 (mm/r) v=0.4v钻=0.4×21=8.4 (mm/min)

ns=1000v/πd=1000×8.4/(π×19.8)=135.04(r/min) 按机床使用说明书取nw=140r/min,所以实际切削速度为：

v=πd nw/1000=π×19.8×140/1000=8.71(m/min)

切削工时：查《工艺手册》表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,则扩钻Φ19.8mm孔的机动工时为：

Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+11.5+3)/(0.81×140)=0.83(min)

3.工序3的切削量及基本时间的确定

（1）粗铰切削用量 粗铰Φ19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。 （2）确定粗铰背吃刀量ap 单边切削深度ap=Z/2=0.14/2=0.07mm （3)粗铰削速度的确定

查《工艺人员手册》表14-60，取v=45m/min,则

ns=1000u/πd=1000×45/(π×19.94)=718(r/min) 按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为：

v=πd nw/1000=π×19.94×680/1000=42.60(m/min)

切削工时：查《工艺手册》得L1=1.10mm,L2=22mm,则粗铰Φ19.94mm孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+1.10+22)/(1×680)=0.152(min) （4）精铰切削用量 精铰Φ20H7mm的孔，选用硬质合金铰刀,d=20H7mm。 （5）确定精铰背吃刀量ap 单边切削深度ap=z/2=0.06/2=0.03mm。

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（6）精铰削速度的确定 查《工艺人员手册》表14-60，取v=60m/min,则

ns=1000v/πd=1000×60/(π×20)=954.9(r/min) 按机床使用说明书取nw=960r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×20×960/1000=60.3(m/min)

切削工时：查《工艺人员手册》得L1=1.05mm,L2=22mm,则精铰Φ20H7mm孔的机动工时为：

Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+1.05+22)/(1.0×960)=0.107(min)

（7）锪Φ20H7mm孔两端倒角1×45°,选用Z5125立式钻床，90°锪Φ20H7mm孔两端倒角1×45查表，f=0.10∽0.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r. 为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即nw=960r/min。

4 工序4： 粗铣，半精铣，精铣Φ6H7mm孔的四个端面。选用机床：Ｘ61W万能升降台铣床。

（1）粗铣切削用量 粗铣Φ6H7mm孔的四个端面，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=6，粗齿。

（2）确定粗铣背吃刀量ap 由于粗铣加工单边余量为2.8mm，小于5mm，故背吃刀量

ae=2.8mm

（3）粗铣削速度的确定

查《工艺手册》表11-69可知，fz =0.08~0.12mm/z, 取fz=0.08 mm/齿。 查表,v=0.75∽1.5m/s，取v=0.75m/s=45m/min,则

ns =1000v/dπ=1000×45/(40×π)=358.1（r/min）

根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw=380r/min,则实际切削速度 v=πdnw/1000=47.75（r/min） 当nw=380 r/min时，刀具每分钟进给量fm应为

fm= fzZnw=0.08π6×380=182.4(mm/min)

查机床使用说明书，取实际进给速度fm=205mm/min,则实际进给量 fz= fm/Znw=205/（6×380）=0.09(mm/Z)

切削工时：查《工艺人员手册》表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm。于是

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行程长度为L0＋L1＋L2，则粗铣四个端面的机动工时为

Tm= 4（L0＋L1＋L2）/fm= 4×（20＋10.5＋2）/205=0.(min) （4）半精铣切削用量 查表选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=8，细齿。 （5）确定半精铣背吃刀量ap 由于半精铣加工单边余量为0.7mm，故铣削宽度ae=0.7mm （6）半精铣削速度的确定

查《工艺人员手册》表11-69可知，f =1.0~1.6mm/r, 取f=1.0mm/r。

查《工艺人员手册》,v=0.75∽1.5m/s，取u=1m/s=60m/min,则

ns =1000v/dπ=1000×60/(40×π)=477.46（r/min）

根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw=490r/min,则实际切削速度 v=πdnw/1000=61.58（r/min） 当nw=490r/min时，刀具每分钟进给量fm应为

fm= fnw=1.0×380=490(mm/min)

查机床使用说明书，取实际进给速度fm=510mm/min,则实际进给量 f= fm/nw=510/490=1.04(mm/r)

切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则粗铣四个端面的机动工时为

Tm= 4（L0＋L1＋L2）/fm= 4×（20＋10.5＋2）/510=0.26(min)

5.钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。选用Z525立式钻床。

（1)钻孔的切削用量 钻d=Φ5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=5.8mm （2）确定半精铣背吃刀量ap 单边切削深度ap=d/2=5.8/2=2.9mm （3）速度的确定 查《工艺人员手册》，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r. 查《工艺人员手册》，取v=0.2m/s=12m/min,则

ns=1000v/πd=1000×12/(π×5.8)=658.6(r/min) 按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×5.8×680/1000=12.39(m/min)

切削工时：查《工艺人员手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻Φ5.8mm两孔的机动工时为： Tm=2×(L+L1+L2)/f nw=2×(12+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.21(min)

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（4)粗铰的切削用量 粗铰Φ5.95mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=5.95mm。 （5）确定粗铰的背吃刀量 单边切削深度ap=z/2=0.15/2=0.075mm。 （6）切削速度的确定

查表，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.

查表，取v=0.173m/s=10.38m/min,则

ns=1000v/πd=1000×10.38/(π×5.95)=555.3(r/min) 按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×5.95×545/1000=10.19(m/min)

切削工时：查《工艺人员手册》得L1=1.075mm,L2=11mm,则粗铰Φ6H7mm两孔的机动工时为：

Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2×(12+1.075+11)/(0.81×545)=0.11(min) （7）精铰的切削用量 精铰Φ6H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=6H7mm （8）确定精铰背吃刀量 单边切削深度ap=z/2=0.05/2=0.025mm。 （9） 切削速度的确定 （10）查《工艺人员手册》，按机床使用说明书取f=0.81mm/r. 查《工艺人员手册》，取v=0.22m/s=13.2m/min,则

ns=1000v/πd=1000×13.2/(π×6)=700(r/min) 按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×6×680/1000=12.8(m/min)

切削工时：查《工艺手册》得L1=1.025mm,L2=11mm,则精铰Φ6H7mm两孔的机动工时为： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2×(12+1.025+11)/(0.81×680)=0.087(min)

6.工序6: 钻、粗铰、精铰Φ6H7mm及Φ8H7孔。选用Z525立式钻床。 （1）钻的切削用量 钻d=Φ7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=7.8mm （2）确定切削背吃刀量 单边切削深度ap=d/2=7.8/2=3.9mm。 （3）切削速度的确定

（4）查表，f=0.22∽0.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r. 查表，取v=0.2m/s=12m/min,则

ns=1000v/πd=1000×12/(π×7.8)=4.7(r/min) 按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为：

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v=πd nw/1000=π×7.8×545/1000=13.36(m/min)

切削工时：查《工艺人员手册》得L1=3.4mm,L2=1.0mm,则钻Φ7.8mm两孔的机动工时为： Tm=2×(L+L1+L2)/f nw=2×(11+3.4+1.0)/(0.22×545)=0.27(min)

（4)粗铰的切削用量 粗铰Φ7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=7.96mm

（5)确定切削背吃刀量 单边切削深度ap=z/2=0.16/2=0.08mm切削速度的确定 （6）切削速度的确定 查《工艺人员手册》，按机床试用说明书取f=0.81mm/r. 查《工艺人员手册》，取v=0.22m/s=13.2m/min,则

ns=1000v/πd=1000×13.2/(π×7.96)=527.85(r/min) 按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×7.96×545/1000=13.63(m/min)

切削工时：查《工艺人员手册》得L1=1.08mm,L2=11mm,则粗铰Φ8H7mm两孔的机动工时为：

Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2×(11+1.08+11)/(0.81×545)=0.105(min) （7)精铰的切削用量 精铰Φ8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=8H7mm。 （8)确定切削背吃刀量 单边切削深度ap=z/2=0.04/2=0.02mm切削速度的确定 （9) 切削速度的确定查表，

查表，按机床试用说明书取f=0.81mm/r. 查表，取v=0.278m/s=16.68m/min,则

ns=1000v/πd=1000×16.68/(π×8)=663.68(r/min) 按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×8×680/1000=17.1(m/min)

切削工时：查《工艺手册》得L1=1.02mm,L2=11mm,则精铰Φ8H7mm两孔的机动工时为： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2×(11+1.02+11)/(0.81×680)=0.084(min)

7.工序7：钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm圆锥沉头孔。选用Z525立式钻床与专用夹具。 （1）钻的切削用量 钻Φ4mm的油孔，选用高速钢麻花钻,d=4mm。 （2) 确定切削背吃刀量 单边切削深度ap=d/2=4/2=2mm。 (3）切削速度的确定

查表，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.

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查表，取v=0.2m/s=12m/min,则

ns=1000v/πd=1000×12/(π×4)=954.9(r/min) 按机床使用说明书取nw=960r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×4×960/1000=12.06(m/min)

切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ4mm孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(7+2+1.0)/(0.13×960)=0.08(min)

(5)锪Φ8mm圆锥沉头孔切削用量 锪Φ8mm圆锥沉头孔，选用锥面锪钻,d=10mm。

（6）确定切削速度 查《工艺人员手册》表14-48，f=0.10∽0.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与钻孔相同，即nw=960r/min。

8.工序8：钻M4mm螺纹底孔，攻M4mm螺纹孔。选用Z525立式钻床与专用夹具。 （1）钻的切削用量 钻M4mm的螺纹底孔Φ3mm，选用高速钢麻花钻,d=3mm。 （2）确定切削背吃刀量 单边切削深度ap=d/2=3/2=1.5mm。 （3）切削速度的确定

查表，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r. 查表，取v=0.15m/s=9m/min,则

ns=1000v/πd=1000×9/(π×3)=955(r/min) 按机床使用说明书取nw=960r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×3×960/1000=9.05(m/min)

切削工时：查《工艺人员手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ4mm孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(min)

（4）攻M4mm的螺纹底孔。

查《工艺人员手册》表11-49，选用M4丝锥，螺距P=0.7mm，则进给量f=0.7mm/r。 查《工艺人员手册》表11-94，取v=6.8m/min,则

ns=1000v/πd=1000×6.8/(π×4)=541(r/min) 按机床使用说明书取nw=490r/min,所以实际切削速度为： v=πd nw/1000=π×4×490/1000=6.16(m/min)

切削工时：查《工艺人员手册》得L1=2mm,L2=1.4mm,则攻M4mm螺纹孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(6+2+1.4)/(0.7×490)=0.055(min)

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9.工序9： 粗铣，半精铣槽。选用机床：Ｘ61W万能升降台铣床。

（1）粗铣槽的切削用量 选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm，宽度为7mm，Z=20，粗齿。

（2）粗铣槽的背吃刀量 因为粗铣所选单边余量为0.15mm 所以ap=0.15mm （3）粗铣槽的切削速度的确定

查《工艺人员手册》表11-69可知，fz =0.06~0.12mm/z, 取fz=0.08mm/齿。 查《工艺人员手册》表14-77,取v=38m/min则：

ns =1000v/dπ=1000×38/（100×π）=120.9（r/min）

根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw=125r/min,则实际切削速度 v=πdnw/1000=（π×100×125）/1000=39.27（r/min） 当nw=125r/min时，每分钟进给量fm应为

fm= fzZnw=0.08×20×125=200(mm/min) 查机床说明书，取实际进给速度fm=205mm/min,则实际进给量 fz= fm/Znw=205/（20×125）=0.082(mm/Z)

切削工时：查《工艺人员手册》表15-14，切入长度L1=37.4mm,超出长度L2=3.0 mm。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为

Tm=（L0＋L1＋L2）/fm=（22.88＋37.4＋3.0）/205=0.31(min) （4）半精铣的切削用量 半精铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm，宽度为8mm，Z=20，细齿。

（5）半精铣槽的背吃刀量 精铣的单边切削宽度ap=0.5mm. （6）粗铣槽的切削速度的确定

查《工艺人员手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.06mm/z， 查《工艺人员手册》表14-77，取v=45m/min,则

ns=1000v/πd=1000×45/（π×100）=143(r/min) 根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速nw=125r/min,则实际切削速度 v=πdnw/1000=39(m/min) 当nw=125r/min时,工作合每分钟进给量fm为

fm=fnwz=1=0.06×125×20=150(mm/min)

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查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为fm=166 mm/min,则实际进给量为 f= fm/znw=166/(20×125)=0.06(mm/z)

切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时 Tm= L0＋L1＋L2/fm=（22.8+37.4+3.0）/166=0.39(min) 综合以上9道工序列出如下表格：

切削余用量及基本时间 工步 ap/mm f/mm.r 粗铣Φ20H7mm孔的两端面 半精铣φ20H7mm孔的端面 精铣φ20H7mm孔的端面 钻R3mm圆弧油槽 扩Φ19.8mm孔 粗铰Φ19.94mm两孔 精铰Φ20H7mm的孔 锪Φ20H7mm孔两端倒角 粗铣Φ6H7mm孔的四个端面 半精铣Φ6H7mm孔的四个端面 钻d=Φ5.8mm两孔 粗铰Φ5.95mm的两孔 精铰Φ6H7mm的两孔 钻d=Φ7.8mm两孔 粗铰Φ7.96mm的两孔 精铰Φ8H7mm的两孔 钻Φ4mm的油孔 锪Φ8mm圆锥沉头孔 钻M4mm的螺纹底孔Φ3mm 钻M4mm的螺纹底孔Φ3mm 粗铣槽 半精铣槽

3 1 0.5 3 0.9 0.07 0.03 1 2.8 0.7 2.9 0.075 0.025 3.9 0.08 0.02 2 2 1.5 1.5 0.5 0.1025 0.082 0.066 0.22 0.75 1 1 0.13 0.09 1.04 0.22 0.81 0.81 0.22 0.81 0.81 0.13 0.13 0.1 0.7 0.082 0.0 v/mm 205 205 166 12.82 8.71 42.6 60.3 60.3 205 510 12.39 10.19 12.8 13.36 13.63 17.1 12.06 12.06 9.05 6.16 205 166 n/r.min 100 125 125 680 140 680 960 960 380 490 680 545 680 545 524 680 960 960 960 490 125 125 Tm/min 0.18 0.18 0.22 0.557 0.83 0.152 0.107 0.1 0. 0.26 0.21 0.11 0.087 0.27 0.105 0.084 0.08 0.056 0.09 0.055 0.31 0.39 （六）夹具设计

为了提高劳动生产率，保证质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经过与指导教师的协商，决定设计钻Φ4mm的油孔锪Φ8mm圆锥沉头孔专用夹具。本夹具选用Z525立式钻床，刀具高速钢麻花钻和锥面锪钻。所设计的大的夹具装配图及夹具体零件图见附图，

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现有关说明如下。

（1）定位方案 工件以Φ20H7mm孔、Φ8H7mm孔和孔Φ8H7mm一个端面为定位基准，采用平面与定位销组合的定位方案，在Φ20H7mm孔上用圆销定位、Φ8H7mm孔上用菱形销定位。其中圆柱销2个自由度，菱形销1个自由度，一个面了3个自由度，这样就共了6个自由度

（2）夹紧机构 根据生产率要求，运用手动加紧可以满足。采用螺纹销加紧机构，通过拧紧螺母M12使工件与左边夹具体夹紧，有效地提高了工作效率，螺母垫圈与夹具体夹紧是防止在钻削力的作用下产生的倾覆与振动，手动夹紧是可靠的，可免去夹紧力的计算。

（3）导向元件 采用固定钻套对高速麻花钻刀具进行引导，通过钻套可保证所加工的孔的位置，这样便不受工件转位的影响。

（4）夹具与机床连接元件 采用四个标准螺栓GB/T 5782-2000，固定在底面的四个孔中，用于确定钻床刀具相对于工件大的位置及机床进给的方向，并能保证与机床工作台T形槽相匹配的要求。

（5）夹具体 工件的定位元件和夹紧元件由圆柱销连。

（6）使用说明 安装工件时，松开右边螺母M12一些，直接将工件套入上面的圆柱销和菱形销，然后一定要夹紧左右两边的螺母，在拆工件时可以松开螺母M12 抽出开口垫片，松开钻套架上两螺母M4，抽出开口垫片，拿下钻套架，这样工件可快速从右边拿出。

（7）机构特点 该夹具机构简单，操作方便。但须要注意螺母是否拧紧，其钻套架的安装于拆卸是否合理。

（七）设计小结

本次课程设计使我感受到了要做一名优秀的工艺设计师不是一件容易的事，这需要我们把学到的各门知识有机的联系起来。经历了此次课程设计，我明白了首先要从全局着手，否则会弄得顾此失彼，辛辛苦苦做得方案到最后一步时才发现不合理于是又得从头开始。这次

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设计课也锻炼了我的查表的能力，解决机械加工工艺问题的能力，独自解决零件加工过程中定位、夹紧以及工艺安排问题确定的能力，也提高了我机构设计的能力，进一步熟悉了制图相关的知识，因为整个设计过程几乎是一个从无到有的的过程，总之不查表、不计算、不验算就无设计可言，因此每天就得翻阅各种设计手册，这为我将来的工作打下了基础。天气变得炎热起来为了能赶的上进度所以每天要坚持工作，这在无形中锻炼了我的吃苦精神。总之这次课程设计使我受益匪浅。

除了收获到一些方法技巧外，我也认识到了自己的很多不足，知识上有所欠缺，不能快速地调用以前学过的知识方法技巧，分析问题的能力和查阅资料的能力都有待加强，另外在设计过程中体现出来的粗心和耐心不足都将是我以后做事情的障碍，必须克服！

最后衷心感谢薛国祥老师和帮助过我的同学，是他们帮我扫除了设计过程中的很多障碍，为的两周的课程设计提供了很大的帮助，感谢他们。

（八）参考文献

1. 崇凯、李楠、郭娟主编《课程设计指南》》.北京：化工工业出版社，2010.1 2. 赵如福主编.《金属机械加工工艺人员手册》.上海：上海科技出版社，2006.10 3. 吉卫喜主编.《机械制造技术基础》.北京：高等教育出版社.2009.11 4. 杨叔子主编.《机械加工工艺师手册》.北京：机械工业出版社.2000.11 5. 鲁屏宇主编 .《工程图学》.北京：机械工业出版社.2007.11

6. 哈尔滨工业大学李益民主编《机械制造工艺设计简明手册》北京：机械工业出版社.1994

7. 毛平淮主编.《互换性与测量技术基础》.北京：机械工业出版社.2009.6

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附录

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