2016年焦化厂风险分级管控体系建设推进方案

方案

各车间、科室：

为进一步落实各级安全生产主体责任，加快推进我厂安全生产风险分级管控体系建设工作，全方位、全过程排查本单位可能导致安全生产事故的风险点，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控，特制订本方案。

一、组织机构及职责

为加强组织领导及工作推进，厂成立领导小组及工作小组： 领导小组： 组 长：王元顺 副组长：李普庆

成员：尹逊安、宋宪锋、李金平、亓海录、穆允生、李贤涛。 领导小组办公室设在安全生产科。 主要职责：

领导小组负责组织推进安全生产风险分级管控体系建设，对各车间《设备设施清单》、《作业行为清单》进行审查，对风险点识别、风险评价工作进行审核、确认，对风险管控过程进行监督检查。

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安全生产科负责修订完善《风险评价管理制度》、《事故隐患排查治理规定》；按《实施方案》要求牵头做好体系建设推进工作，负责对各单位推进情况进行督导，并将各单位职责落实及工作推进情况纳入安全生产责任制进行考核。

机动设备科负责组织检维修、技改技措、隐患治理类项目的控制改进措施的实施，并监督、检查推进实施情况。

其他各专业科室做好本专业职责落实及工作推进。 工作小组成员：

各车间第一责任人、管理技术人员、安全员及班组长以上人员；承担建立和实施安全生产风险管控体系的主体责任，具体负责车间安全生产风险分级管控体系建设及推进实施工作。

二、工作程序

（一）风险点识别方法 1. 风险点识别范围的划分要求

以生产区域、作业区域或作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。

2.风险点识别方法

以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别，形成《设备设施清单》（见表1）；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别，形成《作业活动清单》（见表2）。风险点分类标准（见附件A）。

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表1 设备设施清单

（记录受控号）

单位: 单元/装置：

№：

序号 设备名称 类别/位号 所在部位 备注 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.安全设施三类：预防事故设施、控制事故设施、减少与消除事故影响设施。4.环保及职业病防护设施。5.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

表2 作业活动清单

（记录受控号）： 单位: №：

序号 1 2 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

（二）风险评价方法：工作危害分析法（JHA）

根据我厂实际，从方便推广和使用角度，采用风险矩阵法（L·S）（见附件B）进行风险评价。

主要步骤：

（1）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章

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制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（表3）。

表3 安全检查分析（SCL）评价表（对应设备设施清单）

（记录受控号） 单位：

区域/工艺过程：

装置/设备/设施：

№：

不符合标准的现有安全序号 检查项目 标准 情况及后果 控制措施 日期：

L S R 风险建议改备注 等级 进措施 审定日期：

分析人员：

（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。）

（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（表4）；针对风险类别和等级，将风险点逐一管控措施；根据风险评价结果，对风险点进行分级，在确定风险类别的前提下，按照危险程度及可能造成后果的严重性，将风险分为1、2、3、4级，并填写风险点辨识与风险评价信息一览表（例表见附件C）。

表4 工作危害分析（JHA）评价表（对应作业活动清单）

（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №： 序工作步骤 危害因素或潜在事件（人、物、主要控制措施 L S R 风险 4

号 作业环境、管理） 后果 等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：

（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）

（三）风险分级及管控原则。按照鲁政办发〔2016〕36号要求，根据风险值的大小将风险分成四级（四、五等级风险合并为一个风险等级作为第四等级）。

风险分级管控原则要求如下：

A级\\5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

B级\\4级：蓝色风险\\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

C级\\3级：黄色风险\\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定

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期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\\2级：橙色风险\\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

E级\\1级：红色风险\\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

以下情形应直接确定为D级\\2级风险： （1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。 （5）构成重大危险源的罐区。

（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 （四）风险控制措施策划

按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对4个级别的风险实施多种措施控制：E\\1级

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红色风险，D\\2级橙色风险，C\\3级黄色风险，B\\4级和需要制订控制措施的A\\5级蓝色风险。

1.风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。 2.在选择风险控制措施时，应考虑： （1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。 3.风险公告警示。

在各有关岗位公布本企业的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施（岗位风险点公告警示表见附件表F）。

（五）风险点识别及分级管控记录使用要求

体系构建及运行过程中涉及的相关内容及记录表格（见附件）；记录表格的填写要实事求是，客观真实，准确及时；记录保存三年。

（六）“一企一册”建立

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各单位要将所有安全风险点逐一登记，建立安全风险管控档案（或电子档案），详细记录企业基本信息、风险点名称和位置、诱发事故类型、安全风险等级、存在隐患情况和管控措施、管控责任部门和责任人及手机号码、属地监管及相关部门情况，形成“一企一册”（生产经营单位安全生产风险点名册见附件表G），安全生产科负责分类汇总存档并上报市安监局。

三、相关要求

（一）提高认识。建立完善风险分级管控预防机制，是、省和、市确定的解决“认不清”、“想不到”问题，实现关口前移、精准监管、源头治理、科学预防，加强安全生产工作的重大决策，是从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制，促进我厂安全生产形势稳定的一项重点工作，各单位要充分认识风险分级管控体系建设的重要性和紧迫性，提高认识，统一思想，进一步增强责任感和紧迫感，主动作为，想办法、出实招、求实效，以更大的决心和力度抓好落实。

（二）加强领导。各单位根据厂统一部署，安排专门工作力量具体督促协调，细化责任分工，明确时间进度，建立情况交流、考核通报和跟踪督办制度，精准发力，推动落实。

（三）推进时间。

8月15日前，各车间要划分并确定作业活动，梳理设备设施，填写上报《作业活动清单》、《设备设备清单》；

8月15日－9月15日，各车间要根据《作业活动清单》、

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《设备设备清单》，进行工作危害分析和安全检查分析，留存《分析评价表》过程记录，并填写《风险点辨识与风险评价信息一览表》《安全生产风险点基本信息表》《生产经营单位安全生产风险点名册》上报领导小组办公室组织审核。

（四）严格奖惩。为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，厂将以各单位体系建设工作任务完成情况和实际运行情况为重点，对各单位组织检查督导，对工作完成好，风险管控到位的车间奖励1000－1500元，对相关科室奖励500－1000元。对工作被动应付、体系建设落后的单位给予通报批评，并在评选安全生产优胜单位中“一票否决”。对未按时间节点完成工作、工作进度严重滞后、影响全厂整体工作推进的，按规定严肃考核处理。

附件：

附件A 风险点分类标准 附件B 风险矩阵法

附件C 风险点辨识与风险评价信息一览表 附件D 安全生产风险点基本信息表 附件E 风险评价流程 附件F 岗位风险点公告警示表

附件G 生产经营单位安全生产风险点名册

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附件A:

A.1 物的不安全状态

风险点分类标准

A.1.1 装置、设备、工具、厂房等 a) 设计不良

—— 强度不够；—— 稳定性不好；—— 密封不良；—— 应力集中；—— 外型缺陷、外露运动件；—— 缺乏必要的连接装置；—— 构成的材料不合适；—— 其他。

b) 防护不良

—— 没有安全防护装置或不完善；—— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；—— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；—— 没有指定使用或禁止使用某用品、用具；—— 其他。 c) 维修不良

—— 废旧、疲劳、过期而不更新；—— 出故障未处理；—— 平时维护不善；—— 其他。

A.1.2 物料 a) 物理性

—— 高温物（固体、气体、液体）；—— 低温物（固体、气体、液体）；—— 粉尘与气溶胶；—— 运动物。

b) 化学性

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—— 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；—— 自燃性物质；—— 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；—— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；—— 其他化学性危险因素。

c) 生物性

—— 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；—— 传染病媒介物；—— 致害动物；——致害植物；—— 其他生物性危险源因素。

A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.5 有害电磁辐射的产生

—— 电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；—— 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。 A.2 人的不安全行为 A.2.1 不按规定的方法

—— 没有用规定的方法使用机械、装置等；—— 使用有毛病的机械、工具、用具等；—— 选择机械、装置、工具、用具等有误；—— 离开运转着的机械、装置等；—— 机械运转超速；—— 送料或加料过快；—— 机动车超速；—— 机动车违章驾驶；—— 其他。

A.2.2 不采取安全措施

—— 不防止意外风险；—— 不防止机械装置突然开动；—— 没有信号就开车；—— 没有信号就移动或放开物体；—— 其他。

A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节

—— 对运转中的机械装置等；—— 对带电设备；—— 对加压容器；—— 对加热物；—— 对装有危险物；—— 其他。

A.2.4 使安全防护装置失效

—— 拆掉、移走安全装置；—— 使安全装置不起作用；—— 安全装置调整错误；—— 去掉其他防护物。

A.2.5 制造危险状态

—— 货物过载；—— 组装中混有危险物；—— 把规定的东西换成不安全物；—— 临时使用不安全设施；——其他。

A.2.6 使用保护用具的缺陷

—— 不使用保护用具；—— 不穿安全服装；—— 保护用具、服装的选择、使用

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方法有误。

A.2.7 不安全放置

—— 使机械装置在不安全状态下放置；—— 车辆、物料运输设备的不安全放置；—— 物料、工具、垃圾等的不安全放置；—— 其他。

A.2.8 接近危险场所

—— 接近或接触运转中的机械、装置；—— 接触吊货、接近货物下面；—— 进入危险有害场所；—— 上或接触易倒塌的物体；—— 攀、坐不安全场所；—— 其他。

A.2.9 某些不安全行为

——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。

A.2.10 误动作

——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。

A.2.11 其他不安全行动 A.3 作业环境的缺陷

A.3.1 作业场所

—— 没有确保通路；—— 工作场所间隔不足；—— 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；—— 物体放置的位置不当；—— 物体堆积方式不当；—— 对意外的摆动防范不够；—— 信号缺陷

（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。 A.3.2 环境因素

—— 采光不良或有害光照；—— 通风不良或缺氧；—— 温度过高或过低；—— 压力过高或过低；—— 湿度不当；—— 给排水不良；—— 外部噪声；—— 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。 A.4 安全健康管理的缺陷

A.4.1 安全生产保障 a) 安全生产条件不具备； b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 A.4.2 危险评价与控制

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a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；

b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；

c) 对重要危险的控制措施不当。 A.4.3 作用与职责 a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥； d) 报告关系不明确或不正确。 A.4.4 培训与指导

a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b) 培训计划设计有缺陷； c) 培训目的或目标不明确；

d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 A.4.5 人员管理与工作安排 a) 人员选择不当

——无相应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。

b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施； d) 工作安排不合理

——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足；

——生产任务过重，劳动时间过长。 e) 未定期对有害作业人员进行体检。 A.4.6 安全生产规章制度和操作规程 a) 没有安全生产规章制度和操作规程；

b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；

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c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 A.4.7 设备和工具

a) 选择不当，或关于设备的标准不适当； b) 未验收或验收不当；

c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；

d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）； e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；

f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 A.4.8 物料（含零部件） a) 运输方式或运输线路不妥；

b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c) 包装的缺陷；

d) 未能正确识别危险物品； e) 使用不当，或废弃物料处置不当；

f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 A.4.9 设计

a) 工艺、技术设计不当

——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； ——无的设计评估。

b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；

c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）； d) 设计不符合人机工效学要求。 A.4.10 应急准备与响应

a) 未制订必要的应急响应程序或预案； b) 未进行必要的应急培训和演习； c) 应急设施或物资不足；

d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。 A.4.11 相关方管理

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a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b) 对承包商的管理

——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。 c) 对供应商的管理

——收货项目与订购项目不符；

（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）

——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；

d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。 A.4.12 监控机制

a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；

b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d) 整改措施未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。 A.4.13 沟通与协商

a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；

b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；

（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）

c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d) 通讯方法和手段有缺陷；

e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。

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附件B：

作业风险分析法（TRA）

作业风险分析方法（风险矩阵），就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

风险的数学表达式为：R=L×S。

其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。

表1事故发生的可能性L判断准则

等级 5 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或4 在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监 16

测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 表2事件后果严重性S判别准则

等级 5 4 法律、法规及其他要求 违反法律、法规和标准 准 不符合上级公司或3 行业的安全方针、制度、规定等 不符合企业的安全操作程序、规定 完全符合 等级 1级 2级 3级 人 员 死亡 财产损 失/万元 >50 >25 停工 部分装置（>2 套）或设备 或设备停工 1 套装置停工或设备 企业形象 重大国际影响 2 1

潜在违反法规和标丧失劳动能力 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 轻微受2套装置停工、行业内、省内影响 >10 地区影响 2 1 风险度 20-25 15-16 9-12 伤、间歇<10 不舒服 无伤亡 无损失 受影响不大，公司及周边范几乎不停工 没有停工 围 形象没有受损 表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，实施期限 立刻 立即或近期整改 2 年内治巨大风险 重大风险 中等 17

加强培训及沟通 4级 4-8 5级 可接受 轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 无需采用控制措施 理 有条件、有经费时治理 需保存记录 < 4

表4 风险矩阵表

严重性S 1 可能性L 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 2 4 6 8 10 3 6 9 12 15 4 8 12 16 20 5 10 15 20 25 2 3 4 5

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附件C： 风险点辨识与风险评价信息一览表

单位： 车间： 工序： 制表日期： 年 月 日 序号 风险点 物的不安全状态 人的不安全行为 作业环境的缺陷 安全健康管理的缺陷 物的不安全状态 人的不安全行为 作业环境的缺陷 安全健康管理的缺陷 诱发事故类型 典型控制措施 风险评价 L S R D 分级管控 隐患 备注 负责人： 评价人： 制表人：

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表一使用说明

表一是风险点识别及风险评价的基础信息表，该表功能既能反映风险点的位置、名称、可能导致事故类型，又能反应出在对定性控制措施分析和描述的基础上，评价出风险点的风险大小，同时根据风险分级标准进行风险等级划分进行标识。以机械行业机加工车间风险点辨识为例，对表格功能说明如下：

1、“辨识对象”是指辨识区域（部位、场所）内人的作业行为、物的安全状况、作业环境安全条件以及安全管理状况等，相当于对对象的分类。比如：机加工车间焊接区域，首先确认的对象为“作业人员”。

2、“辨识内容”是指针对每个辨识对象进行的潜在或现实的危险源（危险有害因素）分析。针对上述“作业人员”的“劳动防护着装”、“防护用品配备”、“人员精神状态”、“人员安全技能”等四个方面即为需要辨识的内容。

3、“事故类型”是针对每个识别出的危险源（危险有害因素）可能诱发的事故类型描述。如触电伤害、机械伤害、物体打击、中毒窒息等等。

4、“典型控制措施”是指为了防止事故发生，应当采取的事故预防措施，措施包括技术措施、管理措施、安全防护以及应急措施等。

5、“风险评价”是在对典型控制措施分析描述基础上，进行事故可能性、导致后果进行量化赋分，继而得出风险值大小和风险分级。

6、“事故隐患”在典型控制措施分析过程中，很容易得出目前控制措施还存在的缺陷，即需要进行治理和整改的事故隐患。

该表的使用不可简化，更不能嫌繁琐，事故的控制就在细节，只有全面覆盖进行辨识和评价，才能真正找到诱发事故的深层次事故隐患。

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附件D:

安全生产风险点基本信息表

单位： 车间： 工序： 制表日期： 年 月 日 序号 风险点名称 风险点诱发事故位置 类型 伤亡/财产损失预测 风险风险管控典型控制措施 采取管控存在隐责任单位 等级 责任部门 措施情况 患情况 负责人： 评价人： 制表人：

备注：1、“风险点”是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。 2、“事故类型”是针对每个识别出的危险源（危险有害因素）可能诱发的事故类型描述。如触电伤害、机械伤害、物体打击、中毒窒息等等。 3、“事故隐患”是在典型控制措施分析过程中，很容易得出目前控制措施还存在的缺陷，即需要进行治理和整改的事故隐患。 4、“典型控制措施”是根据相关法律法规、标准规范、制度及同行业经验制定。

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附件E:

风险评价流程图

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附件F：

岗位风险点公告警示牌

区域名称 风险点名称 事故类型 岗位名称 典型控制措施 风险等级 应急措施 责任人

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附件G

生产经营单位安全生产风险点名册

单位名称（盖章）： 山东钢铁股份有限公司莱芜分公司焦化厂

法定代表人（签字）： 罗登武

2016年8月 3日

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生产经营单位基本信息

单位名称 山东钢铁股份有限公司莱芜分公司焦化厂 法定代表人 组织机构代码（或工商营业执照注册号） 罗登武 联系电话 ************ 59137670－3 莱芜市钢城区双详细地址 泉路56号 行业类别 危险化学品生产 邮政编码 271104 生产经营 活动类型 股份有限责任公司 主要产品 煤焦油、沥青、蒽油、洗油、工业萘、粗酚、粗苯 主要原料 固定资产总值（万元） 占地面积 （m2） 备 注

煤炭 年销售收入 （万元） 职工人数 （人） 162466.2 77.77万 8.78 246751 1590 填表人：___郭涛_______ 联系电话：__68256_ 填表日期：_2016.8.4__

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生产经营单位安全生产风险点登记表

风险点编号： 填报时间： 2016 年 8 月 8日 风险点名称 风险点 详细位置 诱发事故类型 伤亡/财产 损失预测 风 险 点 基 本 情 况 风险管控 责任部门 手机号码 责任人 风险等级 采取管控 措施情况 27