3.1、桩基施工工艺
由于该工程工期紧，工程质量要求高，结合地质情况，经综合分析、论证，制定出泥浆护壁、正循环钻进成孔、成桩施工方法，其施工工艺分述如下： 3.1.1、测量 3.1.1.1、轴线测量
我们采用了经纬仪对每一道轴线进行精确测量，并设立控制桩标志，最后会同监理、建设方一起复核。 3.1.1.2、桩位测量
按照设计图纸要求，对该工程的桩位放线测量，我们计划采用平面直角坐标法进行，精确地确定每一个基桩的位置。具体放线方法见定位、测量记录。
放样完成后，请监理、甲方一起验收，并办理复核签证手续。 3.1.2、护筒埋设
先在桩位四周十字交叉引出控制桩，然后按规范要求进行挖孔、埋设，注意护筒中心与桩心位置偏差<5cm，然后在护筒周围用粘土捣实，防止护筒周边冒浆，确保开钻时护筒不发生偏斜。 3.1.3、钻机就位
移动钻机， 确保钻机转盘中心与桩心重合(测锤测定)，并调整钻机水平、钻架垂直、稳固（水平尺、靠尺测定），就位误差控制在5mm之内。
3.1.4、成孔钻进
3.1.4.1、采用正循环钻进方法成孔；
3.1.4.2、选用三翼笼式钻头，钻头外径要符合设计要求；
3.1.4.3、桩长度应以不小于设计桩长为原则，桩垂直度偏差为1%。 3.1.4.4、钻进时，必须保持泥浆性能，以保证不坍孔，顺利钻进为原则，确保成孔质量； 3.1.5、清孔
钻进达到设计孔深后，先根据钻杆长度校对孔深。然后用测绳测出沉渣。然后开始清孔。
3.1.5.1、第一次清孔 为提高清孔效果，当钻进接近设计孔深4～5m时，开始适当加入清水，加快泥浆净化速度，达到设计孔深后，将钻头提离孔底10～20cm，清孔排渣。
清孔过程中，要有专人测量沉渣厚度和泥浆性能，泥浆比重控制在1.15-1.20,符合要求时，可终止第一次清孔。 3.1.5.2、第二次清孔
在安装钢筋笼和下入导管之后，再一次测量孔底沉渣厚度、泥浆比重，如超出1.15，利用导管正循环法再次清孔。 3.1.6、钢筋笼的制作和安装 3.1.6.1、钢筋笼的制作
严格按照设计图纸要求和建筑桩基技术规范JGJ94-94规定进行制作，具体如下：原灌注桩由三节焊接而成，每节长度分别为：9米、9米，11.56米，搭接10d焊接而成，箍筋采用梅花点焊与主筋固定，
保护层每三米一组，共九组，每组三根，厚度为3-4CM。变更支盘桩由二节焊接而成，每节长度分别为：9米、14米，搭接10d焊接而成，箍筋采用梅花点焊与主筋固定，保护层每三米一组，共八组，每组三根，厚度为3-4CM。允许偏差如下：主筋间距±10，箍筋间距±20，钢筋笼直径±10，笼长度±500。 3.1.6.2、钢筋笼安装
吊放钢筋笼时应,用长钢管防止笼的弯曲变形，对准孔位轻放、慢放入孔，不允许左右旋转，若遇阻，应停下来查明原因进行处理，严禁高起、猛落、碰撞和强行下放。
为使钢筋笼安装标高准确、定位稳固，根据每个桩位的标高计算出钢筋笼应下入的深度，由专人测量吊筋的长度，并用水准仪现场复核，笼顶标高误差控制在1.0cm之内。
为提高施工速度和质量，我们在钢筋笼安装时，采用了锁杆和细钢丝绳绳套充当吊筋，既能重复利用，又增加了工效，节约了钢材。 3.1.7、灌注混凝土 3.1.7.1、灌注方法
采用导管灌注水下混凝土施工方法，即将密封连接的导管作为水下混凝土的灌注通道，其底部以适当的深度埋入混凝土内，在一定的落差压力作用下，形成连续密实的混凝土桩身。导管灌注混凝土的优点是:能向水深处迅速地灌注大量混凝土，不用排水，利用有利的地下条件对混凝土进行近乎标准的养护，作业设备和器具较为简单，能适应多种施工条件。
3.1.7.2、混凝土的配制
根据国家有关规范和设计要求，该灌注桩混凝土坍落度为18cm～20cm。混凝土由建设公司搅拌站提供。 3.1.7.3、混凝土的运输
选用混凝土运输车将混凝土直接送至现场。 3.1.7.4、导管
灌注导管性能应符合下列要求:
a.导管采用φ200mm的钢管，每节长1.5m，导管连接采用法兰垫胶垫密封连接而成。
b.每节导管平直，其长度偏差不得超过管长的1％。 c.导管连接部位内径偏差不大于2mm，内径光滑平整。 d.法兰盘螺眼分布均匀，每个螺眼距导管中心距相等。 e.将单节导管连接为管柱，其轴线偏差不得超过0.1％。 f.橡胶圈或胶皮垫密封性能可靠，保证在水下作业时管内不渗漏，胶皮垫的厚度3～5mm。
g.对新投入使用的灌注导管应选在地面进行拼接试验，检查导管是否弯曲、连接的可靠性，丈量核对导管柱的实际长度，并进行压水试验。试验时的压力以不小于0.5 ～0.7MPa为宜。 3.1.7.5、灌注混凝土
3.1.7.5.1、隔水塞采用聚乙烯塑料薄膜包裹混凝土而成，大小应小于导管内径1-2cm。在保证隔水塞能顺利排出的情况下，尽量减小导管与孔底的距离，以保证导管首次埋深超过1米，导管距孔底的距离
一般取0.3-0.5m。
3.1.7.5.2、灌注混凝土用37米汽车式混凝土输送泵布料，且应连续不断地进行，混凝土灌注间隔时间应尽量缩短，提升拆卸导管所耗时间应严格，一般不超过15分钟。
3.1.7.5.3、灌注时经常测量混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。控制最后一次灌注量 ，保证桩头混凝土超灌50～80cm。
3.1.7.5.4、混凝土灌注过程中，应有专人记录灌注量、灌注时间、导管提出和孔内长度，出现异常也应如实填写记录。
3.1.7.5.5、由实验员做好试块样品，并做好养护工作，认真填写编号、取样时间。
3.1.7.5.6、完成灌注待混凝土初凝后，提出护筒。 3.1.8、施工工艺流程图 附图：基桩施工工艺流程图
钢 筋 笼 制 作 进场前的技术准备 确定桩位、桩号 人员、机械、材料进场安装 开挖泥浆沉淀池 桩号、桩位核查 埋设护筒 钻机就位 钻机成孔 清孔 测孔 支盘机施工 下钢筋笼、安装导管 二次清孔 混凝土 测沉渣 准 备 阶 段 施 工 阶 段 搅 拌 安装隔水塞 混凝土灌注 成桩 提出护筒
3.1.9、资料整理
3.1.9.1、所有生产过程必须经监理或甲方及施工单位代表签字验收合格后，
方能转入下一道工序。
3.1.9.2、定桩位应填写定位测量表、桩位复核表。
3.1.9.3、护筒埋设与钻机就位，填写护筒埋设、钻机就位表。 3.1.9.4、钻孔、清孔， 各机长应做好施工记录，及时填写基桩钻孔记录，画好柱状图，对地层进行准确描述，填写桩孔终孔验收单。 3.1.9.5、灌注混凝土时，填写水下混凝土灌注记录。 3.1.9.6、钢筋笼验收时应填写钢筋笼制品吊装验收表。 3.1.9.7、全部工作做完后，应填写隐蔽工程验收表。
3.1.9.8、由施工员、质检员、安全员各自整理、保存好各自的技术资料，最后统一整理装订成册，与竣工报告一起提交给建设方存档。 3.1.10、支盘施工工艺： 3.1.10.1.施工准备
现场准备3台20吨汽车吊，3台600MM支盘器，保证工程按期完成。
检查法兰盘连接、螺栓、、液压装置、弓压臂分合情况，一
切正常方可投入运行。按设计要求支盘位置标高，在支盘成型机接长管醒目位置标注挤扩支盘深度标志。
设备入孔前，要将设备与桩孔对中，保证设备下放时不碰壁，处于自由落放状态。下放速度适中，避免下放过程中紧急停车。
支盘成型设备全部入孔后，使用设备本身长度二次复测孔深。同时检验桩身垂直度、孔径。 3.1.10.2、施工工艺
按技术交底顺序挤扩成型支盘。每次挤扩支盘时，弓压臂压出或回收过程中，要求认真读取表压值、设备起浮高度、液压油位差、起止时间等，及时根据有关内容进行对照差别，发生异常应及时停机，查明情况，正确处理。成型支盘过程中由班长详实记录支盘时间、支盘压力以及一些特殊情况的发生经过和处理措施。若挤扩支盘各项数据不能满足要求，或遇有挤不动的情况时，要及时将情况汇报给技术负责人，经审定、批准后可按地质情况变更支盘标高。
每挤扩成型一个承力盘后，应及时补充泥浆，保持水头高度，但不得注清水。成型后遇有缩颈、塌孔或流沙时，会造成投放设备困难，应终止操作，提出支盘成型机，妥善处理后，再继续挤扩支盘成型。
承力盘成型机离孔后，应及时清除孔口拖带泥皮、断绝块，防止回落，并立即补充泥浆，保持水头压力。
挤扩成型支盘完成后，在岗人员应立即对设备清理检查，发现问题及时处理。挤扩支盘检查合格后，应连续施工下道工序。成型完成时间至开始灌注时间间隔一般应控制在3-5小时以内。
3.1.10.3、挤扩支盘成盘检验 支盘成型挤扩首次压值:
检验标准：抗压桩上盘首压值≥6Mpa，底盘首压值≥8Mpa。 检验方法：观测、记录压力表值。 液压站油位计反映油压液面下降值:
检验标准：油压液面下降值与支盘机空载油压液面下降值比较，允许偏差±3mm。
检验方法：观测、记录压力表值。 挤扩成型支盘中泥浆下降体积:
检验标准：在无水源补给的情况下泥浆下降体积宜不小于承力盘体积的50%。
检验方法：观测记录孔口泥浆面下降值，并与承力盘体积对比校核。
