钢结构提升施工方案

一 编制依据 1.1设计文件

《***车站小区钢结构设计施工图》 1.2规范、规程及标准 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 钢结构设计规范 钢结构制作安装施工规程 钢结构工程施工质量验收规范 工程测量规范 建筑施工安全检查标准 建筑机械使用安全技术规程 建筑工程施工现场供用电安全规范 建筑工程施工质量验收统一标准 编号 GB50017-2003 YB9254-95 GB50205-2001 GB50026-2005 JGJ59-99 JGJ33-2001 GB50194-2005 GB50300-2001 .

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二 工程概况 2.1总体概述

首创***钢屋盖示意图如下，跨度约39m，钢结构总重量约140t，提升高度75m。六根主梁采用地面拼装，整体提升，空中对接的施工方案。 钢屋顶结构示意图 2.2 工程简介

工程名称:***车站住宅小区7#楼及配套商业门架屋面钢结构工程； 工程地址:BJ市CY区柳芳北街；

工程简介:总建筑面积:6m2(其中:地上:47300m2;地下:195940m2;包括商业、办公、住宅);总高度75米;地上17, 22层(住宅部分22层，办公部分17层);地下3层。北立面装饰门架屋面为钢结构，安装高度约75米，跨度横向约37米，纵向22米，钢结构为焊接H型钢。 2.3 整体提升施工流程

钢屋盖安装基本步骤如下图所示。

（1）在两主塔楼上安装不能提升的结构部分，与被提升结构相连的部分杆件暂不安装。同时安装提升平台及相关加固杆件，之后安装提升千斤顶及液压泵站，并调试。在地面拼装被提升结构，然后安装提升钢绞线和提升地锚吊耳，保证提升点中心对正，提升过程中周边建筑不形成阻碍。

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提升钢结构过程示意图1

（2）所有准备工作就绪后，试提升，悬停12小时后，结构无异常情况，开始正常提升。

提升钢结构过程示意图2

（3）将被提升结构提升至设计标高后，焊接各连接点，用塔吊安装其他次梁，验收完毕后，全部提升千斤顶逐级卸载，拆除提升平台及相关提升设备，提升过程结束。

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提升钢结构过程示意图3

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三、重点难点分析

3.1 提升点布置及结构断开位置

提升点的布置原则：保证结构良好的受力性能和结构完整性；便于提升前后的结构施工。

钢结构断开原则：保证提升过程中被提升钢结构受力合理，变形可控，不破坏原结构主要构件及节点。

根据上述原则，钢屋盖结构断开图如图3.1所示，V~R轴部分次梁不提升。提升1~14轴之间6根截面高度为1200mm主梁及其间连接的次梁，六根主梁采用临时加固杆件形成一个整体。设置四个提升点，提升结构及提升点布置如图2.3所示。

图3.1 钢屋盖结构断开示意图

图3.2 提升结构及提升点布置示意图

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3.2 各点提升力确定

（一）被提升结构整体计算结果

根据待提升钢结构及周围已建结构形式，在两个主楼上设置4个提升点（具体提升点布置见图3.2所示），在钢结构自重（考虑2.0倍动力系数）及屋面装饰荷载（0.5KN/m2）作用下，各点的提升反力、各被提升结构受力及变形计算如下。结果显示，提升结构最大正应力80MPa，最大负应力-150MPa，均出现在临时加固钢梁和提升点D钢梁处，被提升钢结构应力范围为-120~80MPa。最大变形85mm，出现在最外侧主梁中部。上述数据均满足提升安全要求。

提升结构计算模型

提升结构反力

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提升结构应力

提升结构变形

图3.3 整体提升模型及计算结果

（二）被提升点提升力确定

在提升阶段，以整体计算结果中提升点的反力为提升钢绞线所需提升力。表2.1列出了各点提升力。

表3.1各提升点提升力

提升点编号 钢绞线所需提升力（KN） A B C .

435 438 620 .

D 280 3.3提升节点的设计 （一）提升上锚点

钢屋盖结构断开后，在主楼顶部安装临时提升平台，每个提升点处的支撑架组成为立柱、两个悬臂工字钢钢梁、安放于工字钢梁上的箱形截面钢梁组成。提升支撑架的具体构造形式详见图纸，提升反力对于原有结构的影响须有设计院验算，确认原结构是否进行加固。

提升支撑架A立面图

提升支撑架B立面图

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提升支撑架C立面图

提升支撑架D立面图 图3.4 提升平台立面图

提升点A、B、C、D提升支架的构造各不相同。因此须验算每个支架的受力和变形。其计算结果如下，均满足规范要求。各提升支架支座反力须提供给设计院，对下部原结构进行校核。

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A提升支架变形

A提升支架应力

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B提升支架变形

B提升支架应力

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C提升支架变形

C提升支架应力

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D提升支架变形

D提升支架应力

图3.5 提升平台整体计算结果

下面还验算了提升千斤顶所处扁担钢梁的局部应力及变形，满足强度安全要求。

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提升点扁担梁变形

提升点扁担梁局部应力

为保证侧向稳定性，还应在悬臂钢梁侧向增加斜支撑。

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（二） 提升下锚点

提升点A、B、C的下锚点工装相同，将提升吊耳焊接于结构上弦作为锚固点而成，具体示意图见下图所示。提升点D下锚点，将一箱形截面扁担梁置于被提升钢梁下方而成。

提升点A、B、C下锚点三维图

12211-12-2

图 提升点A、B、C下锚点工装

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提升点A、B、C下锚点工装变形

提升点A、B、C下锚点工装局部应力

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提升点D下锚点三维图 钢绞线被提升钢梁箱形截面钢梁400*300*20*20六孔工作锚具下锚点位置示意图图 提升点D1-1 下锚点工装 .

（三）提升下锚点锚具

下锚点锚具采用提升专用防松工作锚。 （四）提升钢绞线的确定

根据计算得出的各提升点的最大反力，A~D号提升点每个提升点设置100吨千斤顶1台，其油缸最小储备安全系数为3.14。

根据钢结构规范，每根直径15.2mm钢绞线的截面积为139mm2，按每根直径15.2mm钢绞线抗拉强度标准值1860MPa计算，每根直径15.2mm钢绞线可承受标准拉力26t。各提升点钢绞线布置见表3.2。

表2.2各点提升力

编号 A B C D 最大提升力KN 千斤顶安全系数 每个千斤顶钢绞线根数 钢绞线安全系数 435 438 620 280 2.30 2.28 1.61 3.57 4 4 4 4 2.39 2.37 1.68 3.71

提升点的布置原则：保证结构良好的受力性能和结构完整性；便于提升前后的结构施工。

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四、施工部署

4.1项目组成

项目经理：徐中文，工学硕士，高级工程师，一级注册结构工程师，一级注册建

造师

负责项目总体协调工作并对提升施工的全过程负责。

技术负责人：张宇鹏，工学硕士，工程师

总体负责整体提升过程中的技术问题。

工程师：郝玉松，工学硕士，工程师

负责本工程中同步控制系统的调试、运行工作

工程师：张晶，工学硕士，工程师，负责提升施工中技术问题 工程师：吕学政，高级工程师

负责本工程与相关机械专业的工作

安全员：苏国柱 负责安全工作 现场生产经理：朱坤然

负责组织具体施工工作。 现场工长：张建波

辅助现场生产经理实施施工。 操作工人：18-20名 4.2提升设备及控制系统 （一）设备清单

表4.1 整体提升设备清单

序号 1 2 3 机械或设备名称 提升油缸 液压泵站 防松锚具 型号规格 100吨 ZB4-500 数量 4 4 4 备注 另外备用2台 .

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4 5 6 7 揽风绳 液压 电控线 钢绞线 320m 若干 若干 1280m 4x80m=320m 80*16 （二）提升控制系统

（1）计算机控制同步提升系统及施工工艺简介

我国从20世纪80年代末开始自主研究和开发的整体提升技术，采用计算机、信息处理、自动控制、液压控制等高新技术与结构吊装技术相结合,开发了大型结构整体提升计算机控制技术,研制了计算机控制的大型结构整体提升系统，完成了一系列重大工程，如上海东方明珠广播电视塔钢天线桅杆超高空整体提升、BJ西客站主站房1800t钢门楼整体提升、BJ首都机场四机位库和东方航空公司双机位机库、上海大剧院6075t钢屋架整体提升、MEGA会展中心钢结构屋盖整体吊装、深圳市民中心钢结构大屋盖整体提升、广州新白云国际机场10号机库、澳门多功能体育馆主桁架，国家图书馆二期工程，首都机场A380机库等一系列重大建设工程，并获得了成功，取得了显著的经济效益和社会效益。

整体提升法被认为是目前最先进的安装方法之一，施工工艺主要是“钢绞线承载、计算机控制、液压千斤顶集群作业”。该方法由集群液压千斤顶系统、泵站系统、钢绞线承重系统、传感器检测系统、计算机控制系统等组成。

液压系统由液压千斤顶、液压控制阀、液压传感器和液压泵站等组成。液压系统采用电液伺服技术和同步控制回路，它不断接收由计算机系统发出并经电气系统放大传输的电信号，电信号驱动电磁阀操纵千斤顶的动作，实现千斤顶集群作业和施工流程控制；电信号控制电液比例阀调节千斤顶的液压流量，通过调节流量改变输出功率，控制作业速度，消除或减小施工偏差。目前，实际工程中成熟应用的是间歇式液压提升器。

传感器检测系统包括各种的控制参数的测量仪器及设备，例如激光测距仪、压力传感器、锚具及油缸位置传感器等等，此外，液压提升施工过程中对支承结构及被提升结构的内力、变形等进行跟踪监测与控制工作是非常重要和必不可少的，它是完善整体提升工艺的一个重要部分，更是保障施工安全的必要条件。

计算机控制系统是整个提升系统的核心部分，它是多个提升器同步工作的基础和保证，包括提升指令的控制、锚具松紧状态的控制，油压、液压缸行程、各提升点高差的监控等等，还应包括被提升结构的整个空中姿态、变形以及重要杆

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件的内力实时显示。在实际操作过程中，针对某一个具体工程，都应有一整套相应的控制策略。而其目标就是力求保持被提升构件的各个吊点在提升过程中始终处在同一水平面上。通常是在各个提升点位置上设置各种位置检测元件，随时检测和比较各点之间的位置高度，并将高差信号反馈回计算机系统，经过计算机分析，根据事先编制好的控制策略，发出相应的控制信号，调节相应液压泵站的控制阀，即进入液压提升器的流量，改变提升速度，以纠正偏差，使位置高差趋向于零。

计算机控制系统一般由上位机和下位机组成。上位机主要起人机界面的作用，以及数据后端处理的作用，承担操作控制任务。上位机一般采用台式或便携式微型计算机，对环境比较敏感、可靠性要求很高的项目应采用工业控制机。下位机负责对液压系统的驱动和控制，承担顺序控制和偏差控制任务，下位机可以采用PLC（可编程控制器）、单片机、单板机、工业控制机等。目前在大型、特大型项目中，多采用多台下位机共同实施控制，有的还组成控制网络，例如在浦东国际机场二期钢结构整体提升工程中使用的就是由5台PLC组成的

Controller-Link网络，其控制功能更强，控制直径可以达到1公里，足以满足超大型工程的控制要求。

（2）同步提升系统示意图（示意图见下页） 4.3 材料的准备

表3.2整体提升材料清单

序号 1 2 材料类型 提升钢绞线 6孔锚具 材料规格 80m Z15-6 材料数量（根） 16 4 备注 .

被 被 被正。 被正。 被正。 被 被 。 。 。 。

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五 现场施工

5.1 地面拼装阶段的准备工作 5.1.1地面拼装

被提升结构在地面拼装阶段要保证精度，使上下提升点中心对正。 5.1.2提升点工作准备 5.1.2.1提升油缸的准备

（1）锚具系统检查

将上下锚具拆卸开，对锚具系统主要检查：

清洁程度：清除锚具系统中的垃圾、铁锈等，尤其是锚片牙齿缝隙中的铁锈等垃圾，使用柴油清洗；

锚片牙齿检查：检查锚片牙齿的完好程度，如有磨损或拉伤，需要更换； 锚片弹簧检查：检查锚片圈紧弹簧，如有损坏，需要更换； 锚片压紧弹簧检查：检查锚片压紧弹簧，如有损坏，需要更换； 锚具系统在安装装配前，必须喷脱锚灵。 （2）主油缸动作试验与保压试验

主油油缸往复动作，检查油缸动作是否正常；

保压试验，在28MPa压力下进行油缸保压实验，保压效果良好，确认密封圈和液压锁性能良好，并做好保压记录；

如保压试验不合格，则进行分析，以更换密封圈或液压锁；

调节油缸溢流阀，将油缸最高压力调到28MPa，确认油缸溢流阀良好； 调节油缸节流阀，观察油缸缩缸速度，检查节流阀情况；

检查管路是否有漏油情况，快速接头是否有漏油情况，阀块和接头部位是否有漏油情况，出现漏油情况及时可靠处理。 5.1.2.2液压泵站的准备

（1）常规检查与试验 做好泵站的清洁和防锈工作；

电器插头必须有螺丝固定，损坏的必须更换； 泵站无任何漏油情况；

（2）泵站各项性能要求的检查与试验

泵站上电，手动状态，检查泵站动作，动作都能到位；

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电机启动正常，液压泵无任何异常响声； 调节伸缸或缩缸压力0－20MPa,压力变化正常； 调节过程中注意听液压泵声音，声音正常； 各种溢流阀性能正常；

将泵站各路分别用与油缸连接，检查锚具换向阀动作、伸缩缸换向阀动作、截止阀动作、比例阀动作；

各种电磁阀性能正常；

将泵站系统压力调到20 MPa,闭压5分钟，检查各个管路是否有漏油情况，快速接头是否有漏油情况，阀块和接头部位是否有漏油情况，出现漏油情况及时可靠处理。

5.1.2.3 提升地锚的准备

做好地锚的清洁和防锈工作； 对没有电镀的部分必须涂防锈漆；

检查地锚情况，锚片清洁牙齿无损伤，压紧弹簧无变形，弹簧圈无变形，压板无变形；

地锚安装前必须脱喷灵，做好接头的清洁工作，注意的安全防护。 5.1.2.4 提升设备的运输与存储

提升油缸在运输过程中，应固定好，防止滚动以损坏液压阀块； 注意防雨、防火、防盗。 5.1.3 整体提升设备安装 5.1.3.1 提升油缸的安装

根据提升油缸的布置，安装提升油缸；提升油缸在吊装过程中，注意安全； 安装好被提升结构上的地锚构造； 安装提升油缸；

在安装提升油缸和地锚支架时，准确定位，要求提升油缸安装点与下部地锚支架投影误差小于10mm；

提升油缸在安装到位后，每台提升油缸使用4只“7”形卡固定。 5.1.3.2 钢绞线与地锚的安装

根据设计长度，切割钢绞线；

将钢绞线自上而下穿过导向锚、上锚和下锚（安全锚）环； 钢绞线根据梳导板穿入提升地锚；

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用专用张拉千斤顶预紧钢绞线，然后提升油缸用4MPa压力带紧钢绞线，同时将地锚固定在地锚构造支架上。 5.1.3.3 液压系统安装

根据布置，在提升平台上安装液压泵站； 连接液压；

检查液压油，并准备备用油。 5.1.4 整体提升设备调试 5.1.4.1 液压泵站调试

液压泵站通电，进行给油、收油操作，检查泵站各个部位是否正常工作。 5.1.4.2 提升油缸调试

检查油缸上下锚具都处在紧锚状态；

上锚打开后，启动主泵，给伸缸动作，伸缸过程中给截止动作，观察油缸是否停止，油缸会停止表明动作正常；

给缩缸动作，缩缸过程中给截止动作，观察油缸是否停止，油缸会停止表明动作正常。

油缸来回动作几次后，将油缸缩到底，上锚紧。 油缸检查正确后停止泵站。 5.1.4.3 调试过程中的注意事项

操作人员仔细阅读《提升千斤顶操作手册》，根据提升系统调试流程理解； 切记任何情况油缸锚具必须在紧锚状态，只有在需要下放时才打开下锚（安全锚）。

5.2 正式整体提升过程控制前的检查及试提升 5.2.1 正式提升前的检查工作 5.2.1.1 正式提升前设备的检查

（1）提升油缸检查

油缸上锚、下锚和锚片应完好无损，复位良好； 油缸安装正确； 钢绞线安装正确。 （2）液压泵站检查

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泵站与油缸之间的连接必须正确、可靠； 油箱液面，应达到规定高度；

每个吊点至少要备用1桶液压油，加油必须经过滤油机； 提升前检查溢流阀：

根据各点的负载，调定主溢流阀；

利用截止阀闭锁，检查泵站功能，出现任何异常现象立即纠正； 泵站要有防雨措施； 压力表安装正确。 5.2.1.2 正式提升前结构的检查

（1）提升支撑结构的检查 检查临时提升牛腿及平台； 检查提升地锚； 检查钢绞线疏导架。 （2）提升结构的检查

准确测量牛腿的相对位置与钢结构几何尺寸； 主体结构质量、外形均符合设计要求；

主体结构上确已去除与提升工程无关的一切荷载； 提升将要经过的空间无任何障碍物、悬挂物； 主体结构与其它结构的连接是否已全部去除。 5.2.1.3 正式提升前天气等环境的检查

注意天气预报，提升日前后无五级以上大风； 天晴。

5.2.1.4 各种预案与应急措施的检查

检查提升设备的备件等是否到位； 检查防雨、防风等应急措施是否到位。 5.2.1.5 提升过程监控措施的检查

水准仪等测量设备的准备。 5.2.2试提升

（1）试提升前的调整

在全部结构离地后，需要进行如下调整：

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各点的位置与负载记录；

比较各点的实际载荷和理论计算载荷，并根据实际载荷对各点载荷参数进行调整；

（2）试提升

在试提升过程中，对各点的位置与负载等参数进行监控； 试提升高度约20cm； （3）空中停滞

提升离地后，空中停滞一定时间（具体时间待定）； 悬停期间，要定时组织人员对结构进行观察；

有关各方也要密切合作，为下一步做出科学的决策提供依据。 （4）试提升总结

试提升完成后，需对试提升进行总结，总结内容如下： 提升设备工作状况，总结提升设备工作是否正常；

组织配合状况，总结提升指挥系统是否顺畅、操作与实施人员是否工作配合是否熟练；

在试提升过程中，对于出现的问题，要及时整改。 5.3 正式提升

a.经过试提升，观察后若无问题，便进行正式提升； b.正式提升过程中，记录各点压力和高度； [注]正式提升，须按下列程序进行，并作好记录： 操作：按要求进行加载和提升；

观察：各个观察点应及时反映测量情况。

测量：各个测量点应认真做好测量工作，及时反映测量数据；以提升点1作为主控点，其他点以此点为参考，根据两者之间的高差大小进行提升速度的调整。

校核：数据汇交现场施工设计组，比较实测数据与理论数据的差异； 分析：若有数据偏差，有关各方应认真分析； 决策：认可当前工作状态，并决策下一步操作。 c.提升注意事项

应考虑突发灾害天气的应急措施；

提升关系到主体结构的安全，各方要密切配合； 每道程序应签字确认。 d.提升过程的监控 监控各点的负载；

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监控结构的空中位置姿态； 监控提升通道是否顺畅。 5.4 整体提升合拢、就位与设备拆除

5.4.1提升到位后结构的锁定及相关安全准备工作的落实

（1）就位锁定

将负载全部转换到下锚（安全锚）和导向锚，提升油缸进入安全行程； 上锚紧。

（2）悬停期间的安全措施

进行电焊、气割操作时，一定要注意双线到位； 用石棉布包裹钢绞线以防止电焊、气割对钢绞线的损伤； 搭设千斤顶防护架，盖上彩条布以防雨。 （3）施工期间的安全保障措施

在提升部分离地后及时架设安全网以防止坠物。 严格禁止空间交叉作业。

总指挥对各工序负责人要给定责任范围，遇有情况立刻汇报。 5.4.2合拢焊接次序

中间4根主梁连接点——提升点处2根主梁连接点。 5.4.3就位

所有构件合拢焊接完毕，经质量检验验收合格、钢结构整体稳定后开始就位。 就位前要用测量仪器对钢结构的稳定性进行监测，确保钢结构在水平和竖直方向没有相对位移反复出现情况下，可以就位。

就位顺序：同侧提升点同时就位，分2次逐级卸载，第一次就位40%，第二次就位60%。

5.4.4整体提升设备拆除 5.4.4.1设备拆除

拆卸液压系统；拆卸提升地锚；拆卸提升油缸；拆卸钢绞线。 5.4.4.2设备拆除过程中的注意事项

注意吊装安全；注意钢结构的捆扎，防止滑出。 5.5 整体提升过程的控制

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5.5.1提升过程的控制

根据整体提升控制的要求，系统设计为4点同步控制。

控制系统分为两层，主站为计算机控制，从站为数据采集单元。每个采集单元监控四个提升点，共四台数据采集单元。实际数据采集单元数可根据现场实际提升情况增加。数据传输采用现场总线技术。位移采集采用位移传感器。

下位机采集单元：每台下位机控制四台液压泵站，需要监测四个提升点位移量和油压的变化，控制四个提升点的伸缸缩缸，共需八路继电器开关。四个提升点的上下锚具分为两组控制，每组提升点的上锚或下锚同时工作。

上位机控制单元：上位机采用笔记本操作。控制界面采用数字和柱状图同时显示，并显示差值。每个提升点可以单独控制，每组提升点的锚具同时控制。

控制策略：为了保证提升过程中钢结构的变形在允许范围之内，各个提升点的提升速度需要保持一致。通过集成控制系统，使各个提升点的千斤顶同时伸缸，并且伸出量相同。4个提升点实现位置同步控制。设定一个主控制点，主控制点的位置采取动态选定。控制系统会遍历每个提升点，将每个提升的位移量进行比较，得出位移最慢的提升点，将该点作为提升同步控制的主控制点，各个提升点都要与最慢的点进行比较。

结合现场工况和控制系统精度，提升点同步误差控制在10mm之内。各个提升点的载荷值为辅助控制量，当提升点同步误差控制在设定范围内，载荷值大于该点的设计提升力时，系统会报警并调整控制的提升力。

图5.1下位机数字模型

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采集器

泵站

图5.2控制点布置图

提升点

图5.3控制界面

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5.5.2防止结构产生过大变形措施

（1）理论计算依据

被提升结构的变形控制是以有限元理论计算结果为依据的，计算结果如下。

提升结构应力

提升结构变形

上述结果显示，提升结构最大正应力130MPa，最大负应力193MPa，均出现在临时加固钢梁和提升点钢梁处，被提升钢结构应力范围为-76~70MPa。最大变形99mm，出现在最外侧主梁中部。根据上述计算分析，只要在提升过程中保证各提升点位移差在100mm之内，就可使被提升结构不出现过大变形。

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（2）实际施工采取的措施 被提升结构的加固措施

原钢屋盖六根主梁间的次梁为铰接，为保证提升结构的整体性，在各主梁间采用I70a号工字钢进行刚性连接，加固位置为被提升主梁的两端，如下图所示。

加固钢梁位置平面示意图

施工过程中的同步控制措施 （ⅰ）设备保证

提升系统由提升油缸、液压泵站、同步控制设备组成，可由计算机软件程序控制各提升点之间位移差，保证被提升结构不产生过大变形。

（ⅱ）辅助控制方式 A、被提升结构位移控制

在钢绞线上每0.5m做上一个标记，用以检查2-3个油缸行程后，各个提升点的相对位置；若发现有提升点位置与1号提升主控点位置相差较多时，对各个点进行及时调平，使各个提升点位于同一平面。

B、被提升结构的光学仪器监控:

每隔2-3m用水准仪对整个被提升桁架上的指定点进行测量，并将测量结果反馈给主控人员，主控人员根据反馈结果对整个结构进行找平，找平的基准点为最高处提升点。

C、整个结构应力及变形监测

对于被提升结构、提升支撑塔架、拱脚等部位要进行整个提升过程的应力及变形监测，将实时数据报告与控制台，发现异常及时采取应急措施。

（ⅲ）控制指标

提升过程中，以各提升点的位移差值作为关键的控制指标。提升点之间的位

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移差控制在20mm设定之内，累计最大位移差不得超过100mm。

（ⅳ）管理体系保证

整体提升是一个复杂的系统工程，提升过程中涉及大量的人、材、物和信息，为保证结构体系受力的安全、平稳过渡，成立提升领导小组，建立完善的提升组织机构，明确各部门职责分工及每位参施人员的岗位职责。提升时，为保证指令传递、信息反馈迅速、准确无误，建立以总指挥为核心、以作业层为指令对象的组织机构。提升组织机构分三大层面：指挥决策层；信息处理层；监测、操作管理及实施层。上述是从管理层面上保证提升过程中结构构件的安全性。

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六 安全措施

6.1安全体系 6.1.1安全目标

严格按照高空作业、机械设备等的安全操作规定执行，在整个提升过程中不出现安全事故。 6.1.2安全体系

采用项目经理负责制，配备安全员一名。进场前对全体施工人员进行培训，并由工程师每日对施工人员进行安全教育。 6.2安全措施

6.2.1 提升过程中的安全措施

表6.1设备安全措施一览表

序号 部位 安全措施 1.在钢绞线承重系统中增设了多道锚具，如上锚、下锚1 提升油缸 （安全锚）、导向锚等； 2.每台提升油缸上装有逆向运动自锁锚具，防止失速下降；即使破裂，重物也不会下坠； 液压泵站上安装有安全阀，通过调节安全阀的设定压2 液压泵站 提升结构体系 力，每点的最高提升能力，确保不会因为提升力过大而破坏结构； 3 提升平台和地锚连接过渡结构必须经过精确的设计、计算、施工，确保安全，万无一失。 6.2.2 悬停控制

由于被提升结构在提升过程中和提升到位后，需要停滞一段时间，以便于施工停歇和后续杆件的补焊。在悬停过程中，须保证各锚固点可靠性。控制措施如下：

（1）提升千斤顶的导向锚、上锚、下锚（安全锚）三个锚具全部夹紧，导向锚在提升时起到导向作用；在悬停时，导向锚锚紧，起到安全锁的作用；

（2）使千斤顶处于无伸缸状态；

（3）用钢丝绳将被提升钢结构4个角点与结构层的支撑结构进行临时连接；悬停时，将钢丝绳缠绕在支撑结构之上，并用卡子卡紧；

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（4）提升中间阶段的悬停，用倒链、揽风绳将钢结构两端部节点与周围结构进行临时固定。

6.2.3 提升操作平台安全防护措施

提升操作平台周边架设脚手架，满铺脚手板，挂安全防护网。脚手架外伸长度要超过提升支架外边缘1.0m，高度为1.5m。 6.3应急方案及措施 6.3.1 外界因素应急情况

表6.2 外界因素应急处理一览表

序号 事故状况 应 急 处 理 由于提升油缸配备单向液压锁，提升油缸不会受载下降； 1 现场停电 提升油缸的下锚锚片与钢绞线接触紧密，并且有弹簧压紧，即使提升油缸因为内泄漏而下沉，负载也会逐渐转移到下锚（安全锚）上； 如长时间停电，则用将导向锚、上锚、下锚（安全锚）锁紧。 2 3 4 5 电磁干扰 误操作 大雨 风 及时采用人工控制。 提升时，上锚、下锚（安全锚）都是处于锚紧状态，且锚具有逆向自锁功能； 对提升设备，尤其是液压泵站、传感器等进行防雨保护。 起风时，用倒链将桁架各角点与周围结构固定。 6.3.2 提升设备故障

表6.3 提升设备故障处理方式一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 部位 提升千斤顶 钢绞线 上锚锚具 接头 节流阀 溢流阀 泵站 液压泵 故障情况 不出缸 窝进油缸 故障 漏油 失效 失效 漏油 故障 采取措施 锁紧千斤顶的安全锚，将千斤顶主油缸卸下，进行现场修理。 在提升油缸中，设计导向锚，确保脱锚顺利。 打开上锚具，更换锚片或弹簧等。 更换密封圈。 更换节流阀。 更换溢流阀。 更换密封圈。 更换液压泵。 .

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6.3.3 钢绞线的更换方案

如果提升过程中，如果钢绞线出现故障，进行单根或多根更换。

将损坏的钢绞线从中间割断；将断开处打磨；将断开的钢绞线分别从提升油缸中和地锚中抽出；准备1根新的钢绞线，从提升油缸顶部穿入，经过导向锚、上锚和下锚；将钢绞线的另一端穿入地锚；张紧该钢绞线。 6.4提升中的不利因素及风险预控 6.4.1 被提升结构临时加固措施

原钢屋盖六根主梁间的次梁为铰接，为保证提升结构的整体性，在各主梁间采用I70a号工字钢进行刚性连接，加固位置为被提升主梁的两端。 6.4.2 支撑系统的保障

为保证钢结构之间的良好拼接，要求支撑架保证足够承载力及稳定性，在设计计算安全的前提下，在提升支架悬臂处增加竖向及侧向钢支撑，保证提升平台安全性。

6.4.3 结构危险点监控

通过计算分析，对于被提升结构和支撑架中应力较大的个别杆件，在提升过程中应重点监测。同时重点监测被提升结构跨中位移与上下提升点处悬臂变形，出现异常情况及时处理。

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七 质量保证措施

在施工过程中把对人员的控制作为全过程控制的重点，对项目管理人员，根据职责分工，必须尽职尽责，做好本职工作，同时搞好团结协作；对劳务队伍严格施工资质审查，并进行考核持证上岗。

树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。 7.1 施工过程中的质量控制

1）各种测量仪器、钢尺在施工前均送检标定合格后使用。

2）安装施工中各工序之间严格执行“三检制”，保证各种偏差在规范允许范围之内。

3）质量检查员对各工序必须亲自到场检验，合格后进行报验。

4）制定项目质量管理奖罚条例，促进全体职工质量管理意识，实行质量一票否决制。

5）严格执行工程同步测量，钢结构拼装、安装、提升过程，必须随时进行测量工作，保证数据及时、准确。 7.2构件安装的质量控制

（1）风速大于5级或降雨降雪天气，不得进行提升。

（2）支撑塔架的安装，应以先调标高，再调位移，后调垂直度的顺序，直到达到规范允许偏差。

（3）支撑塔架柱、梁的焊接收缩量以及支撑塔架柱的压缩变形量应预先经计算预测和现场实测复核，如需调整构件尺寸，及时提出调整建议。

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目 录

一 编制依据 ............................................................................................................... 1

1.1设计文件 ........................................................................................................ 1 1.2规范、规程及标准 ........................................................................................ 1 二 工程概况 ............................................................................................................... 2

2.1总体概述 ........................................................................................................ 2 2.2 工程简介 ....................................................................................................... 2 2.3 整体提升施工流程 ....................................................................................... 2 三、重点难点分析 ....................................................................................................... 5

3.1 提升点布置及结构断开位置 ....................................................................... 5 3.2 各点提升力确定 ........................................................................................... 6 3.3提升节点的设计 ............................................................................................. 8 四、施工部署 ............................................................................................................. 19

4.1项目组成 ...................................................................................................... 19 4.2提升设备及控制系统 .................................................................................. 19 4.3 材料的准备 ................................................................................................... 21 五 现场施工 ............................................................................................................. 23

5.1 地面拼装阶段的准备工作 ........................................................................... 23 5.2 正式整体提升过程控制前的检查及试提升 ............................................... 25 5.3 正式提升 ....................................................................................................... 27 5.4 整体提升合拢、就位与设备拆除 ............................................................... 28 5.5 整体提升过程的控制 ................................................................................... 28 六 安全措施 ................................................................................................................ 34

6.1安全体系 ........................................................................................................ 34 6.2安全措施 ........................................................................................................ 34 6.3应急方案及措施 ............................................................................................ 35 6.4提升中的不利因素及风险预控 .................................................................... 36 七 质量保证措施 ...................................................................................................... 37

7.1 施工过程中的质量控制 ............................................................................. 37 7.2构件安装的质量控制 .................................................................................. 37

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***住宅小区 钢屋盖提升施工专项方案

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