万达项目基础施工方案

1 编制依据

1.1 法律法规

类别 名 称 编 号 《中华人民共和国建筑法》 2011年46号令 《中华人民共和全生产法》 2002年70号令 《中华人民共和国环境保》 19年22号令 《中华人民共和国大气污染防治法》 国家 《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》 2000年32号令 2005年31号令 《中华人民共和国环境噪声污染防治法》 1997年77号令 《建设工程安全生产管理条例》 2003年393号令 《危险性较大的分部分项工程安全管理方法》 建质（2009）87号 1.2 国家及行业相关标准、规范及规程

类别 名称 编号 《地下防水工程质量验收规范》 GB50208—2011 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2012 《混凝土工程施工及验收规范》 GB50204—2002 2011版 《建筑施工模板安全技术规范》 JGJ162-2008 《混凝土结构工程施工规范》 国家标准 《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 GB50666-2011 GB1499.1 -2008 《结构混凝土设计规范》 GB50010-2010 《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119-2011 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 《钢筋机械连接用套筒》 JG/T163-2013 《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107-2010 《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33—2012 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 GB1499.2-2007 《建筑抗震设计规范》 GB50011-2010 《砌体结构工程施工质量验收规范》 GB50330-2002 《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-2011 《施工现场临时用电安全技术规范(附条文说明)》 JGJ46-2005 《建筑施工模板安全技术规范》 JGJ162-2008 1.3 施工图纸及地勘报告

图 纸 名 序号 部位 称 图 纸 编 出 图 日 期 号 岩土工程1 勘察报告（详勘） 宜春万达广场项目岩土工程详细勘察报告 2015-5 商业综合2 体 基础平面布置L1373S4-1-3 图 2015-6 商业综合3 体 基础节点详图一 2015-6 商业综合4 体 柱施工图 2015-6 商业综合5 体 结构设计说明L1373S4-1-1 一 2015-7 商业综合6 体 结构设计说明L1373S4-1-2 二 2015-7 商业综合7 体 底板外墙 2015-6 2工程概况

工程名宜春万达广场项目 称 工程地江西省宜春市滨河路以西，宜阳大道以南，小区道路以北 点 建筑面积 地上建筑面积 地下建筑面积 建设规模 130000㎡ 90000㎡ 40000㎡ 建筑总高（m） 地上层数 地下层数 3-5层 -1层，-2层 建设单位 相关方 设计 宜春万达广场投资有限公司 中国中轻国际工程有限公司 华优建筑设计院华赣人防分院 监理 上海三凯建设咨询有限公司 工期目标 480天 管理目标 质量目标 合同“合格”，项目目标：宜春市优质工程 安全文明施工目标 市级安全文明示范工地，争创省级安全文明示范工地 本工程地下室按照劳务分包分区管理划分，地下室施工划分两个区域，一区地下面积为110㎡，工期为2015年6月26日至2015年8月26日；二区地下建筑面积为27400㎡，工期为2015年7月26日至2015年10月12日。其中一区及二区西侧为独基基础加防水板，其余基础形式为带下柱墩筏板。防水板厚250mm，局部剪力墙下800mm，筏板厚500mm、600mm，基础、下柱墩分别为：

基础编号 深度（mm） 长度（mm） 宽度（mm） J-1 950 3900 3900 J-2 1050 4600 4600 J-3 950 4300 4300 J-4 750 3100 3100 J-5 950 4200 4200 J-6 1050 4700 4700 J-7 750 3500 3500 J-8 750 3600 3600 J-9 850 4000 4000 J-10 1300 3200 3200 J-11 600 2800 2800 J-12 600 2600 2600 J-13 1100 4600 4600 J-14 1000 4000 3200 J-15 1050 5300 4200 J-16 950 5150 3900 J-17 850 4950 3500 J-18 1200 5000 4000 J-19 1250 5000 4000 J-20 1100 4900 4900 J-21 1450 3600 3600 J-22 1200 5100 4100 J-23 1200 4700 3800 J-25 850 3600 3600 J-26 1000 4300 4300 J-27 800 3500 2800 J-28 700 3200 3200 J-29 1100 5000 5000 顶面尺寸下柱墩编号 高度（mm） （mmXmm） 底面尺寸（mmXmm） XZD01 700 4010X4010 3200X3200 XZD02 900 40X40 3600X3600 XZD03 900 40X40 3600X3600 XZD04 700 4010X4010 3200X3200 XZD05 700 5200X5200 3700X3700 XZD06 700 4010X4010 3200X3200 XZD07 1000 4860X4860 3700X3700 XZD08 1100 5070X5070 3800X3800 XZD09 900 40X40 3600X3600 XZD10 900 40X40 3600X3600 XZD11 800 4220X4220 3300X3300 XZD12 1000 4860X4860 3700X3700 XZD13 700 4010X4010 3200X3200 XZD14 700 4010X4010 3200X3200 XZD15 1300 5300X5300 3800X3800 XZD16 700 4010X4010 3200X3200 XZD17 1300 5300X5300 3800X3800 XZD18 900 40X40 3600X3600 XZD19 1000 4860X4860 3700X3700 XZD20 1100 5070X5070 3800X3800 XZD02a 900 40X40 3600X3600 XZD06a 700 6708X4008 5900X3200 XZD20a 1100 5070X5070 3800X3800 基础混凝土强度：

基础垫层 混凝土强度等级 柱下基础 C15素混凝土 外墙 C30P6 C30P6 地下室防水C30P6 板 筏板基础 C35P6 柱底下柱墩 C35P6 3 基础施工部署

3.1现场平面布置

地下室及主体施工时在现场布置7台塔吊以解决结构施工阶段材料的运输。施工加工场地具体布置详见施工现场平面布置图。

3.2项目管理人员组织及职责分工

项目部由项目经理牵头，组织项目部工作及现场施工。组织机构见下图：

姓名 职位 职责 朱礼民 项目经理 全面负责项目各项工作 徐云亮 总工程师 全面负责项目的技术工作 吕晋 生产经理 负责项目日常管理工作 马乾坤 商务经理 负责项目合同、物资工作 蒋昌才 安全总监 负责现场安全工作 尚鹏飞 质量总监 负责现场钢筋工程质量的验收 付强 机电经理 负责现场钢筋施工过程中机电相关工作 工程部经唐海军 理 负责钢筋工程施工及对工人交底 陈婷 资料员 负责收集整理资料 3.3总体施工安排

本工程平面面积较大，工程量较大，需各种劳动力数量较多，在基础施工阶段，针对基础面积大，长度超长，一次浇筑量大，基础钢筋与混凝土施工采取分流水段施工。根据工程后浇带部位的设置，将其划分为21个区段，其中1~9段位于一区区域，劳务分包为庐江旭升建筑劳务有限公司，10~21段位于二区区域，劳务分包为遂宁中力建筑劳务有限公司。流水段划分如下：

一区基础施工流水顺序为：1段→4段→7段→2段→5段→8段→3段→6段→9段，每个流水段施工安排如下：

一区流水段机械及劳动力安排

施工阶段 机械设备计划 配备施工人员 人工清土 2台小挖机 12人 垫层 20人 砖胎模 20人 防水 30人 1台调直机 钢筋 3台切断机 80人 3台弯曲机 模板 60人 混凝土 4个振动棒 24人 二区基础施工分两个流水方向，第一流水方向：10段→13段→14段→21段→20段→18段，第二流水方向：12段→11段→15段→19段→16段→17段。各流水段施工安排如下

二区流水段机械及劳动力安排

工序 机械设备 配备施工人员 人工清土 2台小挖机 20人 垫层 20人 砖胎模 24人 防水 30人 1台调直机 钢筋 3台切断机 80人 3台弯曲机 模板 80人 混凝土 4个振动棒 28人 3.4工作目标

质量工作目标：施工质量满足国家法律法规、现行标准规范及图纸要求，符合江西省优质建设工程的评审标准。施工过程中检验批一次验收合格率达到100%，各分部、分项工程一次性通过验收。

安全施工工作目标：坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，满足国家法律法规和现行标准规范，符合中建一局施工现场管理标准化A类标准和江西省安全文明标准化工地要求，杜绝死亡、重伤事故。

文明施工工作目标：施工现场平面合理布置，施工组织有条不紊，施工操作规范、环境整洁，施工人员遵纪守法，施工满足相关法律法规及地方规定，符合中建一局施工现场管理标准化A类标准和江西省安全文明标准化工地要求。

3.5工程重难点及措施

序重点难点项目 号 技术措施 本工程平面面积较大，工程量较大，需各种劳动力数量地下室施工面积大，较多，在基础施工阶段，针对基础面积大，长度超长，1 工期紧张 一次浇筑量大，基础钢筋与混凝土施工采取分流水段施工。 钢筋应先调直再加工，切口断面必须与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去，严禁气割，丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P （P为螺距），2 钢筋工程 即拧紧后的直螺纹接头外露丝扣数量不得超过1个螺距，严格按照施工工艺标准施工。严格工序管理，坚持自检、互检、交接检，作好隐蔽、预检工作。 商品混凝土进场后核对混凝土配合比通知单、混凝土开3 混凝土工程 盘鉴定、混凝土发货单上混凝土强度等级、坍落度、水泥、砂、石子、外加剂、初凝时间等技术要求是否符合混凝土申请单的要求，并测定实际坍落度。底板混凝土序重点难点项目 号 技术措施 浇筑本着“先厚板，后薄板，至薄板处同步进行”的总体思路进行施工总体安排。 随着极端天气越来越多，凡是大量人群聚集的地方，对于极端天气的预防和组织措施关系到公众的生命和财做好特殊天气的管8 理的重要性 产生的危害进行预防和对发生极端天气时采取的保护措施非常重要。 产安全，所以制订应急预案，对高温、暴雨等极端天气4 施工计划

4.1基础施工进度计划

基础施工进度计划:

施工部位 开始时间 完成时间 1号流水段底板 2015-6-26 2015-7-11 2号流水段底板 2015-6-28 2015-7-14 3号流水段底板 2015-6-30 2015-7-16 4号流水段底板 2015-7-2 2015-7-18 5号流水段底板 2015-7-4 2015-7-20 6号流水段底板 2015-7-6 2015-7-22 7号流水段底板 2015-7-8 2015-7-24 8号流水段底板 2015-7-10 2015-7-26 9号流水段底板 2015-7-12 2015-7-28 负二层东侧外墙及预留区2015-7-14 域 2015-8-28 10号流水段底板 2015-7-26 2015-8-6 11号流水段底板 2015-7-29 2015-8-9 12号流水段底板 2015-7-26 2015-8-6 13号流水段底板 2015-7-29 2015-8-9 14号流水段底板 2015-8-3 2015-8-14 15号流水段底板 2015-8-3 2015-8-14 16号流水段底板 2015-8-1 2015-8-12 17号流水段底板 2015-8-3 2015-8-14 18号流水段底板 2015-8-1 2015-8-12 19号流水段底板 2015-8-15 2015-8-26 20号流水段底板 2015-8-20 2015-8-30 21号流水段底板 2015-8-7 2015-8-18 4.2隐蔽工程验收计划表

流水段 施工部位 验收时间 流水段 施工部位 验收时间 1流 人工清槽 2015.7.1 2流水段 人工清槽 水段 防水施工 2015.7.9 防水施工 底板钢筋绑扎 底板钢筋绑扎 2015.8.4 墙柱钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2015.8.6 墙柱、顶梁板模2015.8.5 板安装 墙柱、顶梁板模2015.8.9 板安装 梁板钢筋绑扎 2015.8.9 梁板钢筋绑扎 2 3流水段 人工清槽 4流水段 人工清槽 2015.7.5 防水施工 2015.8.1 防水施工 底板钢筋绑扎 2015.8.7 底板钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2015.8.3 墙柱、顶梁板模板安装 墙柱、顶梁板模2015.8.8 板安装 梁板钢筋绑扎 梁板钢筋绑扎 5流水段 人工清槽 6流水段 人工清槽 防水施工 防水施工 2015.8.3 底板钢筋绑扎 2015.8.5 底板钢筋绑扎 2015.8.9 墙柱钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2 墙柱、顶梁板模板安装 墙柱、顶梁板模板安装 梁板钢筋绑扎 梁板钢筋绑扎 7流水段 人工清槽 2015.7.9 8流水段 人工清槽 防水施工 防水施工 2015.8.4 底板钢筋绑扎 底板钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2015.8.8 墙柱钢筋绑扎 墙柱、顶梁板模板安装 墙柱、顶梁板模板安装 梁板钢筋绑扎 2015.8.13 梁板钢筋绑扎 9流水段 人工清槽 10流水段 人工清槽 2015.8.8 防水施工 防水施工 2015.8.12 底板钢筋绑扎 底板钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2 墙柱钢筋绑扎 墙柱、顶梁板模板安装 墙柱、顶梁板模板安装 梁板钢筋绑扎 梁板钢筋绑扎 2015.9.3 11流水人工清槽 段 2015.7.26 12流水段 人工清槽 防水施工 2015.8.1 防水施工 2015.8.2 底板钢筋绑扎 2015.8.4 底板钢筋绑扎 2015.8.5 墙柱钢筋绑扎 2015.8.7 墙柱钢筋绑扎 2015.8.9 墙柱、顶梁板模2015.8.9 板安装 墙柱、顶梁板模2015.8.12 板安装 梁板钢筋绑扎 梁板钢筋绑扎 13流水人工清槽 2 14流水人工清槽 2015.8.3 段 防水施工 2015.8.4 段 防水施工 2015.8.9 底板钢筋绑扎 2015.8.7 底板钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2 墙柱、顶梁板模板安装 墙柱、顶梁板模板安装 梁板钢筋绑扎 梁板钢筋绑扎 15流水人工清槽 段 防水施工 2015.8.3 16流水段 2015.8.9 人工清槽 2015.8.1 防水施工 2015.8.7 底板钢筋绑扎 底板钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2015.9.5 墙柱、顶梁板模板安装 墙柱、顶梁板模2015.9.8 板安装 梁板钢筋绑扎 梁板钢筋绑扎 17流水人工清槽 段 防水施工 2015.8.3 18流水段 2015.8.9 人工清槽 2015.8.1 防水施工 2015.8.7 底板钢筋绑扎 底板钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2015.9.5 墙柱钢筋绑扎 2015.9.5 墙柱、顶梁板模2015.9.8 板安装 墙柱、顶梁板模2015.9.8 板安装 梁板钢筋绑扎 20 梁板钢筋绑扎 流水段 施工部位 验收时间 流水段 施工部位 验收时间 19流水人工清槽 段 2 20流水段 人工清槽 防水施工 防水施工 底板钢筋绑扎 底板钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 2015.9.29 墙柱、顶梁板模2015.10.板安装 2 墙柱、顶梁板模2015.10.2 板安装 梁板钢筋绑扎 2015.10.4 梁板钢筋绑扎 2015.10.4 21流水人工清槽 段 2015.8.7 防水施工 底板钢筋绑扎 墙柱钢筋绑扎 墙柱、顶梁板模板安装 梁板钢筋绑扎 2015.10.1 4.3主要机械设备计划表

机械或 序号 设备名称 型号 数量 规格 生产 用于施工部备注 位 能力 1 汽车吊 25t 2 良好 材料周转 2 塔吊 QTZ63 4 良好 主体 3 塔吊 QTZ100 2 良好 主体 4 塔吊 QTZ160F 1 良好 主体 5 直螺纹机 8 良好 主体 6 钢筋切断机 GQ40D 8 良好 主体 机械或 序号 设备名称 型号 数量 规格 生产 用于施工部备注 位 能力 7 钢筋弯曲机 WJ-750 8 良好 主体 8 钢筋调直机 GJm3 4 良好 主体 9 砂轮切割机 400/30 8 良好 主体 10 汽车泵 57M 2 良好 主体 11 平板振捣器 PZ-50 4 良好 主体 插入式 12 振捣器 ZX50 20 良好 主体 13 木工圆锯 MJ105-1 4 良好 主体 14 木工圆锯 MJ104A 4 良好 主体 机械或 序号 设备名称 型号 数量 规格 生产 用于施工部备注 位 能力 15 木工平刨 MBPYW903 4 良好 主体 16 木工压刨 400 4 良好 主体 17 手电锯 W-2.5/5D 20 良好 主体 18 电焊机 8 良好 主体 19 全站仪 Leica1201 2 良好 主体 20 激光铅垂仪 LeicaZL 2 良好 主体 21 水准仪 Dini03 4 良好 主体 22 经纬仪 DJD2 4 良好 主体 4.4材料检验计划

序号 材料名称 送检要求 1 钢筋原材 1、同一厂家、同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态每60t为一检验批，不足60t也按一批计； 2、在每批钢筋中任取两支钢筋，每支端部去掉500mm后，共截取5根长度不小于500mm的试件，端部磨平，必要时再取一根长度为300mm试件做化学分析。 3、钢筋原材取样的总根数是8根（5根500mm,4根250mm,1根1000mm）； 4、取完样的钢筋每组两端用铁丝绑好，并标好每组钢筋的规格； 2 钢筋连接 1、焊接取样及送检 （1）以300个同级别钢筋接头作为一验收批，不足300个接头也按一批计； （2）每批随机抽取3个试件做拉伸试验，试件长500mm。 2、钢筋机械连接的取样及送检 （1）同一施工条件下、同批材料、同等级、同形式、同规格接头，500个为一批，不足500也为一批，每批在工程结构中随机截取3个试件作抗拉强度试验。 （2）如果现场检验连续10批检验合格，则验收批接头数量可扩大1倍。 （3）试件长度为500mm。 3 改性沥青（1）取样：以同一等级、统一规格1万m2为一批，不足防水卷材 1万m2也作为一批； （2）从卷重、面积、厚度及外观合格的卷材中随机抽取1卷进行物理性能检验。 （3）将取样卷材切除距外层卷头2500mm部分后，顺纵向截取长度为800mm全幅卷材2块 4 混凝土试块 1、试块的取样 （1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比砼取样不少于一次； （2）每工作台班拌制的同一配合比砼不足100m3时，取样不少于1次； （3）每一次连续浇注超过1000m时，同一配合比为每200m取样不少于1次； 33（4）每一楼层同一配合比的砼取样不少与1次； （5）对有抗渗要求的砼结构，同一配合比的抗渗试件连续浇筑500m3不少于1组，每增加250 m3～500 m3增留一组； （6）桩基砼每浇筑50m3必须有一组试件，小于50m3的桩（单桩单柱桩），每根桩必须有1组试件。 2、试块留置 （1）主体结构：梁、柱、板同一批次最少取样3组（每组3块），一组标养（28天），一组同条件（累计温度达600℃），一组拆模（拆模要求：板：2m＜跨度＜8m，达到设计标准强度的75%；跨度﹥8m的达到设计标准强度的100%。梁：跨度≤8m的达到设计标准强度的75%，跨度﹥8m的达到设计标准强度的100%。悬臂构件达到设计标准强度100%）； （2）二次结构：圈梁、构造柱同一批次最少取样2组（每组3块）一组标养（28天），一组同条件（累计温度达600℃） 3、混凝土试块的制作及送检 （1）商品混凝土应在交货地点同一车运送的砼卸料量的?~?间取样 （2）在试模内表面涂一薄层矿物油或脱模剂，目的是为了待试模中混凝土终凝后很方便的取出； （3）制作时混凝土拌合物应分两次装入试模，每层装料厚度应大致相等，插捣按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，振动应持续到混凝土表面出浆为止，待试块临近初凝时用抹刀收平； （4）脱模后，在试块上刻上：混凝土规格，施工部位、浇筑时间。 （5）对混凝土试块进行养护。 6 钢筋工程

6.1钢筋概况

序号 项目 内容 1 钢筋种类 HPB300、HRB335、HRB400 直径≥16的钢筋采用直螺纹连接 2 钢筋连接形式 直径<16的钢筋采用搭接 6、8、10、12、14、16、18、20、 3 钢筋直径 、25、28、32、36（均包含带E钢筋） 搭接连接 机械连接 4 钢筋接头面积百分率 受拉区 25% 受拉区 50% 受压区 50% 受压区 不限 6.2施工准备

（1）管理人员尽快熟悉图纸，提出图纸问题及在施工中所要解决的问题和合理化建议等，进行图纸会审。

（2）组织管理人员学习相关的规程、规范、标准；依据图纸施工组织设计编制施工方案。

（3）向材料部门提供详细的材料计划，并作好劳动力、材料及机械台班需用量分析及进场。

（4）钢筋施工前组织技术人员、质量人员、工长及班组长针对施工的关键部位、施工难点、质量和安全要求、操作要点及注意事项进行全面的技术交底，各个班组长接受交底后组织操作工人认真学习，并落实到各个施工环节和每个操作工人身上。

（5）凡是参与钢筋接头的操作的施工工人必须参加技术培训，经考核合格后持证上岗。

（1）根据平面控制网线，在防水保护层上放出轴线和基础墙、柱位置线；底板上层钢筋绑扎完成后工地测量人员必须组织测放墙、柱插筋位置线（每跨至少两点用红油漆标注）。

（2）板混凝土浇筑完成，在板上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点(用红油漆作标记)。

6.2.3材料及机具准备

（1）进场钢筋符合设计要求，有出厂合格证和出厂检验报告，进场后由物资部负责检查，然后上报监理公司进行进场验收，按钢筋品种、规格分类验收，并进行标识。由试验员负责钢筋现场取样，进行复试。材料检验复试合格后，将试验结果报送监理，监理通过后，按照钢筋下料单进行钢筋加工。钢筋表面应无老锈和油污，钢筋应平直、无损伤。

钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；

钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3;

钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%;

钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。

（2）钢筋原材按批检查验收取样

1）同一厂家、同一牌号、同一炉批号、同一规格、同一交货状态每60t为一检验批，不足60t也按一批计；

2）做拉伸及冷弯(屈服点强度、极限强度、伸长率)试验，每一验收批中取试样一组（螺纹钢三根拉力、两根冷弯，盘圆钢筋一根拉力、两根冷弯）

3）在每批钢筋中任取两支钢筋，每支端部去掉500mm后，共截取5根长度不小于500mm的试件，端部磨平，必要时再取一根长度为300mm试件做化学分析。

4）钢筋原材取样的总根数是7根（5根500mm,2根300mm）；

5）取完样的钢筋每组两端用铁丝绑好，并标好每组钢筋的规格；

（3）连接套材料选用性能不低于45号优质碳素结构钢或其它经试验确认符合要求的钢材。连接套的屈服承载力和抗拉承载力应不小于被连接钢筋屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍,采用Ⅱ级剥肋滚压直螺纹接头。

（4）绑扎铁丝采用20、22号铁丝（火烧丝），其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋，钢筋绑扎铁丝长度参考下表：

钢筋直径（mm） 6-8 10-12 14-16 6-8 150mm 170mm 190mm 10-12 190mm 220mm 14-16 250mm （5）混凝土保护层垫块：底板采用成品砼垫块；梁、板采用成品砼垫块;墙、柱用成品塑料垫块保护层；相应保护层厚度采用相应等级的成品砼垫块。

（6）防水板、筏板和基础的上下层钢筋采用钢筋马凳进行支撑，采用的形式示意如下：

钢筋堆放

（1）钢筋堆放场地

钢筋原材堆放区、半成品钢筋堆放区、钢筋机械加工棚等场地道路混凝土硬化，且排水通畅。

（2）进场安排

加强钢筋的进场控制，时间上既要满足施工需要，又要考虑场地的。钢筋进场应严把钢筋进场关。钢筋材质证明随钢筋一起进场，材质证明上必须注明钢筋进场时间、进场数量、炉批号、原材编号、经办人。无钢筋材质证明，物资部门有权拒收。

钢筋进场均按规定位置放在指定的场区内，根据有关部门规定，钢筋在夜间进场，由塔吊负责运入指定钢筋堆放区内。钢筋原材开捆前必须检查其是否检验合格，并征得质量检查员和主管工长的同意。

（3）堆放要求

1）、进场钢筋原材料按未检验钢筋、检验合格钢筋、检验不合格钢筋分别堆放，并挂标识牌。

2）、已加工好的钢筋按绑扎顺序分类、分区码放整齐，成行成列，成品和半成品存放场地挂标识牌，待用成品和半成品挂标识卡，标识卡标明钢筋规格、钢筋编号、使用部位、数量及安全质量等注意事项，以防混淆。标识牌效果如下所示：

（4）钢筋堆放架

钢筋原材应集中码放在钢筋架上，钢筋架用混凝土浇筑基础结构，间隔1000mm浇筑一道。

（1）现场一共布置五个钢筋加工棚，详见附图现场平面布置图，每个钢筋加工棚设置的钢筋加工机械设备如下：

序号 机械名称 机械型号 数量 1 钢筋切断机 GQ50A 2 2 钢筋弯曲机 GW50 2 3 直螺纹滚压机 CX-40 2 4 钢筋调直机 GJ614/4 1 5 无齿锯切割机 2 6 施工扳手 10 （2）检测工具：通环规、止环规、力矩检测扳手

（3）施工工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等。

6.2.4现场布置

现场暂定设置两个钢筋加工料场，分别在现场东侧和西北侧，同时现场布置七台塔吊进行钢筋运输，范围能够覆盖钢筋加工及作业面。详见附图现场平面布置图。

6.3钢筋加工、钢筋连接及钢筋锚固和搭接

钢筋加工前，由钢筋下料负责人依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》，《钢

筋配料单》中注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。《钢筋配料单》经项目技术质量部审核签字认可后，方可加工。

6.1617171

本工程的钢筋加工后及时使用，成品钢筋存放在防雨水的钢筋棚内，如有部分钢筋被雨水淋湿生锈后用钢丝刷除锈清理。

圆盘钢筋采用无延伸功能的钢筋调直机进行调直，不需要进行调直后的力学性能和重量偏差的检验。

手工切断：在钢筋直径小于10以下的Ⅰ级钢筋，使用断线钳。

无齿锯：对于采用直螺纹接头的Ⅲ级钢筋。

钢筋切断机：对于其它部分Ⅰ级、Ⅲ级钢筋。

断料之前必须先进行尺量。对于直螺纹连接用钢筋、定位筋，必须采用无齿锯切割，保证切割面垂直于钢筋的轴线，确保加工的直螺纹丝头全部为有效丝头；对于非直螺纹连接用钢筋切断选用钢筋切断机，钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。钢筋的长度应准确，其允许偏差?10mm。根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，先断长料，后断短料，减少损耗。断料避免用短尺量长料，防止量料中的累计误差。

（1）手工弯曲：当需局部弯曲钢筋的直径不大于12mm时可采用手工弯曲。

（2）机械弯曲：当弯曲钢筋直径大于12mm时采用机械弯曲。受力钢筋弯曲直径D和弯钩平直段长度L控制：

1） HPB300级钢筋末端应作180度弯钩，D≥2.5d，L≥3d；

2）HRB335、HRB400级钢筋当末端作90度弯钩时：d≤25，D≥4d、d＞25,D≥6d，平直段长度应符合设计要求，且L≥15d；当屋面框架梁或柱顶钢筋作90度弯钩时，d≤25，D≥6d、d＞25,D≥8d，且平直段长度应符合设计要求。

3）当设计要求钢筋末端需作135度弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分应符合设计要求。

4）当钢筋作不大于90度的弯折时，D≥5d。

（D为钢筋弯曲直径、L为弯钩平直段长度、d为钢筋直径）

（3）螺纹钢筋45度、90度、箍筋135度弯钩需采用机械弯曲，机械弯曲操作时，必须搭设操作平台，在平台上划定45、135度的准确弯曲角度，箍筋弯钩和平直段长度控制：除焊接封闭环式箍筋外，箍筋末端的弯钩应符合下列规定：弯折角度为135度，箍筋弯钩平直部分长75mm且≥

10d。（75mm）

14：140mm、12：120mm、ф10：100mm、ф8：80mm、ф6：

（4）对加工成型的半成品，应按规格、按部位堆码整齐，在运到作业面绑扎前，应进行抽样预检。抽样数量按每一工作班同一类型同一加工设备的制件抽查不少于3件，其加工尺寸偏差应符合下表规定，同时填写好预检表格。对不合格的制件，应校正或重新制作。

钢筋加工的允许偏差(mm)

项 目 允 许 偏 差 受力钢筋顺长度方向的净尺寸 ±10 弯起钢筋的弯折位置 ±20 箍筋内净尺寸 ±5 钢筋接头考虑机械连接、绑扎搭接两种方式。因此现场基础、剪力墙、框架梁、框架柱与顶板结构构件钢筋直径≥16mm时采用Ⅱ级机械连接接头，直径＜16时采用搭接绑扎接头。

（1）接头的型式检验。在下列情况下应进行型式检验：

1、确定接头性能等级时；

2、材料、工艺、规格进行改动时；

3、型式检验报告超过4年时。

对每种型式、级别、规格、材料、工艺的钢筋机械连接接头，型式检验试件不应少于9个；单向拉伸试件不应少于3个，高应力反复拉压试件不应少于3个，大变形反复拉压试件不应少于3个。同时应另取3根钢筋试件作抗拉强度试验，全部试件均应在同一根钢筋上截取。

用于型式检验的直螺纹接头试件应散件送达检验单位，由型式检验单位或在其监督下由接头技术提供单位按下表规定的拧紧扭矩进行装配，拧紧扭矩值应记录在检验报告中，型式检验试件必须采用未经过预拉的试件。

直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值

钢筋直径16 (mm) 18-20 22-25 28-32 36-40 拧紧扭矩100 （N·m） 200 260 320 360 （2）套筒进场时检查套筒外观尺寸质量，检查和存档套筒供货单位提供的有效型式检验报告。钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：

每种规格钢筋的接头试件不应少于三根；

接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；

三根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。

第一次工艺检验中1根试件抗拉强度或3根试件的残余变形平均值不合格时，允许再抽3根试件进行复检，复检仍不合格时判为工艺检验不合格。

（3）直螺纹套筒规格及剥肋滚丝头加工：

标准型套筒几何尺寸（mm）

钢筋规格 套筒长度 套筒外径 螺纹直径 丝头长度 （mm） （mm） （mm） （mm） （mm） 16 45 25 M16.5X2 标准型套筒长度的1/2，公差为218 55 29 M19X2.5 个螺距 20 60 31 M21X2.5 22 65 33 M23X2.5 25 70 39 M26X3 28 80 44 M29X3 32 90 49 M33X3 36 98 54 M37X3.5 40 105 59 M41X3.5 剥肋滚丝头加工尺寸

钢筋规格 剥肋直径 丝头长度 完整丝扣圈数 16 15.1±0.2 22.5 ≥8 18 16.9±0.2 27.5 ≥7 20 18.8±0.2 30 ≥8 22 20.8±0.2 32.5 ≥9 25 23.7±0.2 35 ≥9 28 26.6±0.2 40 ≥10 32 30.5±0.2 45 ≥11 36 34.5±0.2 49 ≥9 40 38.1±0.2 52.5 ≥10 （4）工艺流程

钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量自检→戴帽保护→丝头质量抽检→存放待用→用套筒对接钢筋→用扳手拧紧定位→检查质量验收

（5）施工工艺

a.钢筋端面平头：用砂轮切割机切割钢筋端头，挠曲或马蹄形必须纠正或切除切割，断面必须完全垂直于钢筋轴线方向，严禁气割。

b.剥肋滚压螺纹：用直螺纹机对钢筋进行剥肋、滚压两道程序，将钢筋端头加工成螺纹丝头。剥肋、滚压时钢筋应顺直，不要歪斜，以免导致套丝时受力不均而断扣。

c.丝头质量自检：操作工人按质量标准检查丝头的加工质量，每10个丝头用通、止环规检查一次，不合格的应立即返工。如因设备原因导致丝头不合格，应立即要求设备厂家技术人员对设备进行调整，设备正常后方可继续施工。

d.戴帽保护：对于检验合格的丝头戴上保护帽，对钢筋丝头进行保护，防止螺纹磕碰和污染。

e.丝头质量抽检：由质检员对自检合格的丝头随机抽检。

f.存放待用：按规格型号和类型进行分类码放。

g.用套筒对接钢筋：将钢筋运至现场按弹好的位置线摆放，将套筒与一端待接钢筋丝头连接拧紧，外露丝扣数量不得超过1.5个完整丝扣。

h.用扳手拧紧定位：用扳手将套筒与另一端待接钢筋丝头连接拧紧。并采用厂家配套力矩扳手进行检查验收。

i.检查质量验收：各班组按质量验收规范进行自检与互检，合格后书面记录检查结果并报验，由钢筋工长和质检员按验收批专检，专检合格后报验。

（6）施工要点

a.钢筋应先调直再加工，切口断面必须与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去，严禁气割。

b.加工丝头时应采用水溶性切削液，当气温低于0℃时，应加入15-20%的亚钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。

c.丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P （P为螺距），即拧紧后的直螺纹接头外露丝扣数量不得超过1.5个螺距。

d.钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。

e.被连接的两钢筋端面应顶紧，处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距）

f.采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固牢，连接套的外露端应有密封盖。

g.套筒有多种类型，根据工程具体情况，可选用正反丝扣型套筒、变径型套筒和可调型套筒，用于特殊部位，如下图所示：

h.连接时应按顺序进行，以免无序施工在钢筋密集处造成连接困难。

i.接头间的横向净距不宜小于25mm。

j.在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

位于同一连接区段内的钢筋接头面积百分率不宜大于50%。

（7）直螺纹接头检验与验收

a.钢筋丝头螺纹中径尺寸的检验应符合通环规能顺利旋入有效扣长度，而止环规旋入丝头的深度小于等于3P（P为螺距）。

b.钢筋丝头螺纹的长度用专用丝头卡板检测，允许偏差不大于1P。

c.连接套螺纹中径尺寸的检验用止、通塞规。止塞规旋入深度小于等于3P；通塞规应全部旋入。

d.质检员随机抽样检验：以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检 10%，且不少于10个，合格率不小于95%为该验收批通过，否则加倍抽检，仍达不到95%时对全部丝头逐个检验，查明原因后对不合格丝头切除重新加工。并做好钢筋丝头加工检验记录。

（8）接头的现场检验。

接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一个验收批。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。当3个接头试件的抗拉强度均符合要求时，该验收批应评为合格。如有1个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件的抗拉强度不符合要求，则该验收批应评为不合格。

现场检验连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验一次合格率100%时，验收批接头数量可扩大1倍。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行机械连接方法补接。

（9）质量标准

a.钢筋丝头质量检验方法及要求

序检验项目 号 量具名称 检验要求 牙型完整，螺纹大径低于中径不完1 螺纹牙型 目测、卡尺 整丝口，累计长度不超过2个螺纹周长 卡尺或专用量2 丝头长度 规 ?套筒长加2P 通环规 能顺利旋入螺纹 3 螺纹直径 允许环规与端部螺纹部分旋合，旋止环规 入量不应超过3P 受拉钢筋基本锚固长度lab、labe:

混凝土强度等级 钢筋种类 抗震等级 C20 C25 C30 C35 C40 C45 C50 C55 C60 ≥二级 45d 39d 35d 32d 29d 28d 26d 25d 24d HRB300 非抗39d 震 34d 30d 28d 25d 24d 23d 22d 21d HRB335 二级 44d 38d 33d 31d 29d 26d 25d 24d 24d 非抗38d 震 33d 29d 27d 25d 23d 22d 21d 21d 二级 46d 40d 37d 33d 32d 31d 30d 29d HRB400 非抗震 40d 35d 32d 29d 28d 27d 26d 25d 受拉钢筋锚固长度la、抗震锚固长度lae

非抗震 抗震 la=lab lae=ζaela ζae为抗震锚固长度修正系数，对一、二级抗震等级取1.15。

纵向受拉钢筋绑扎搭接长度 抗震 非抗震 lle =ζlae ll =ζla 当搭接接头面积百分率≤25%时，ζ取值为1.2，当搭接接头面积百分率≤50%时，ζ取值为1.4，当纵向钢筋受压时，ζ取值为1.0。HPB300级钢筋端部应另加弯钩，搭接长度按相互搭接钢筋的较小直径计算。任何情况下纵筋锚固长度不应小于250mm，搭接长度不应小于300mm（受拉时）及200mm（受压时）。

（1）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

1、对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；

2、对柱类构件，不宜大于50%；

3、当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。

（2）在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定:

1 箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；

2 受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；

3 受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；

4 当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm 时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。

（2）剪力墙水平分布钢筋接头做法详图集11G101-1第68页，剪力墙竖向分布钢筋接头做法详图集11G101-1第70页，剪力墙边缘构件竖向钢筋接头做法详图集11G101-1第73页。

（3）机械连接接头性能及施工要求应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）关于Ⅱ级接头的要求。

（4）机械连接接头位置应相互错开，错开的距离不得小于35d且不小于500mm，同一连接区段内钢筋接头面积不应超过总面积的50%。

（5）梁的负筋搭接应在跨中L/3区段内（L为梁净跨长），梁的正筋接头宜在支座附近,框架梁纵向钢筋接头位置应避开梁端及箍筋加密区。如无法避开，应采用Ⅱ级机械连接且接头面积百分率≤50%。

（6）本工程所有梁侧腰筋（含抗扭纵筋及纵向构造钢筋）锚入支座长度均应≥La（次梁）、LaE（框架梁），有二级次梁作用于其上的次梁底部及上部纵向钢筋锚入支座长度均应≥La。

（7）悬臂梁上部纵向钢筋、悬臂板上部钢筋不允许有接头。

地下构件：

纵向受力钢筋 分布钢筋、箍筋 地下 墙体 地上 25mm 20mm 15mm 箍筋15mm， 楼板 15mm 分布钢筋15mm 地下部分 35mm 25mm 梁，柱 梁：地上部分 25mm 30mm 20mm 20mm 柱：梁：柱：基础底板（有垫底面 40mm 30mm 层） 顶面 40mm 30mm 梁、柱：35mm， 地上露天暴露的室外构件 墙、板：25mm。 不应小于钢筋直备注 径 （1）保证底板保护层厚度的措施

底板保护层采用砼垫块，避免因底板钢筋重量过大导致垫块破坏，垫块间距1000mm，梅花型布置，垫块厚度根据保护层厚度要求设置。。

（2）保证墙、柱保护层厚度的措施

墙、柱保护层采用塑料垫块，将垫块卡在墙、柱钢筋上，垫块间距1000mm，梅花型布置，垫块厚度根据保护层厚度要求设置。。

（3）保证梁、板保护层厚度的措施

地下室梁板保护层采用砼垫块，间距1000mm，梅花型布置，垫块厚度根据保护层厚度要求设置。

（4）保证施工缝保护层厚度的措施

在楼板、墙体施工缝处用多层板制作成“定型梳子板”，将楼板、墙体主筋位置固定，“定型梳子板”大小、尺寸按楼板、墙体截面及配筋情况确定。

6.4钢筋工程主要施工方法

绑扎

基层弹线 → 绑扎短向底板下铁钢筋 → 绑扎长向底板下铁钢筋 → 设置马凳→ 绑扎长向底板上铁钢筋 → 绑扎短向底板上铁钢筋 → 柱子插筋 → 墙体插筋 （1）基层弹线：根据结构平面图，弹出平面位置；按底板钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，从离模板边50mm处开始，在基层上弹出底板钢筋位置线，钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。

（2）底板钢筋绑扎：按防水保护层上底板钢筋位置线进行钢筋绑扎，底板钢筋采用直螺纹机械连接接头。

（3）钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，采用八字扣绑扎牢固，绑扣丝头朝向混凝土内部，同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。

（4）在底板下层钢筋下垫好垫块，间距1000，呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。

（5）250mm厚防水底板和筏板基础钢筋绑完下层钢筋后，铺设几字形马凳，马凳筋采用直径14的HRB400级钢筋制作，马凳间距1200mm布置，同时在距离基础和柱墩200mm处的底板加设钢筋马凳，马凳下部架立在下层钢筋网片和垫块上。防水底板支凳高度（实际高度待设计图纸确定上下层钢筋规格及保护层厚度后确定）：H=板厚-4*钢筋直径-上下保护层厚度=250-4*10-40-15=155mm；筏板基础支凳高度有两种：H1=板厚-4*钢筋直径-上下保护层厚度=500-2*18-2*12-40-15=385mm，H2=板厚-4*钢筋直径-上下保护层厚度=600-2*18-2*12-40-15=485mm，布置形式如图所示：

基础及下柱墩绑完下层钢筋后，铺设“∧”形马凳，支凳高度：H=基础高度-4*钢筋直径-上下保护层厚度，支撑形式如下所示：

基础及柱墩内柱的插筋可以承受基础上层钢筋的荷载，钢筋马凳在基础内平面的布置如下图：

（6）根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱钢筋插入底板下铁钢筋上。柱箍筋在底板内设2道，墙水平分布筋与拉筋在底板内不少于2排。墙、柱钢筋绑扎牢固，调整到位，并在底板上层钢筋上（150mm高）设置水平定位盘，以保证插筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。

（7）基础底板后浇带构造做法见下图:

（8）底板部分节点做法如下，其他节点做法详见设计图纸：

6.4.2墙钢筋绑扎

（1）施工条件

墙筋绑扎前在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8米，脚手架上满铺脚手板，使操作人员具有良好的作业环境。

（2）剪力墙配筋：墙体均采用双排双向钢筋；一般竖向钢筋在内，横向钢筋在外（地下室外墙挡土墙竖向钢筋外，横向钢筋在内），各排钢筋之间用拉接钢筋拉接；拉筋应与各排分布筋绑扎。墙体竖向钢筋接头直径大于等于16采用直螺纹连接，其余绑扎搭接。绑扎前先对预留竖筋拉通线校正，之后再接上部竖直筋。水平筋绑扎时拉通线绑扎，保证水平一直线。墙体的水平钢筋连接采用绑扎搭接，同一区段钢筋接头不宜超过50%。钢筋的相交点全部绑扎，钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢，保证墙体两排钢筋间的位置。

（3）暗柱与剪力墙钢筋绑扎：暗柱箍筋与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋转角与纵向钢筋交叉点应绑扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，箍筋要平直，开口对角错开呈螺旋绑扎，规格间距依据图纸，钢丝尾部朝柱心，墙体水平筋与暗柱箍筋间距错开20mm。连梁的钢筋应放在柱、墙的纵向钢筋的内侧。在两层钢筋间加设梯子筋，以固定钢筋间距。梯子筋可用直径6~8mm的钢筋制作，长度等于两层网片的净距，间距约为1m,相互错开排列。墙体的钢筋绑扎，应满足3

个“5”、3个“3”，即连梁边上第一根箍筋暗柱5cm；出地面第一根水平筋距地面5cm ,出暗柱第一根墙体纵筋距暗柱5cm；墙纵筋每个搭接长度内有3道水平筋；每个搭接长度内绑扎3道；暗柱出地面第一根箍筋距地面3cm。墙筋上口处放置墙筋梯形架（墙筋梯形架用钢筋焊接成，周转使用），以此检查墙竖筋的间距，保证墙竖筋的平直。

（4）连梁筋绑扎时，用水准尺进行调平。箍筋要求间距均匀，垂直于梁主筋，箍筋大小标准一致，弯钩角度135度，直线段长度为10d；绑扎墙体竖向钢筋：内墙水平筋在外、竖筋在里面，地下室外墙竖筋在外、水平筋在里。先绑扎墙体竖向钢筋，墙身钢筋采用搭接时，接头面积百分率为50%，接头间净距离不小于500mm。墙身竖向钢筋搭接区不少于3道水平筋。墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎。

（5）绑扎墙体水平钢筋：墙体竖向钢筋绑扎完毕后，绑扎水平钢筋，水平筋绑扎搭接面积分率为50%，搭接长度1.4lae，接头间净距离≥500mm。墙体第一道水平筋起步筋距楼板面50mm，扎丝绑扎，丝头留在墙体钢筋内。

（6）绑扎拉筋：按设计要求绑扎墙体水平拉筋，梅花型布置。

（7）在墙筋外侧固定塑料垫块，间距不大于1000 mm,梅花形错开布置，以保证保护层的厚度。

（8）调整钢筋：合模后对伸出模板的竖向钢筋应进行调整，采用水平定位筋固定，两排筋间绑扎“U”型支撑铁。浇筑混凝土时派专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

（9）绑扎骨架外形尺寸的允许偏差见下表。

项目 允许偏差（mm） 骨架的宽及高 ±5 骨架的长 ±10 箍筋的间距 ±20 间距 受力钢筋 排距 ±10 ±5 保护层厚度 ±3 （10）墙插筋在基础底板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置，为了保证墙位置的正确，放线人员把墙位置用红漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工，为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑

扎并附加定位筋点焊。为保证墙筋保护层厚度，在墙筋外侧放置塑料保护卡。锚固区横向钢筋应满足直径≥d/4(d为插筋最大直径)，间距≤10d（d为插筋最小直径）且≤100mm。下图为墙插筋在基础中的锚固构造示意，具体以设计蓝图要求为准：

工程结构中要预埋各种机电预埋管和线盒。在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位箍紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。

（1）混凝土板强度大于1.2Mpa。

（2）混凝土施工缝已按要求，处理完毕并通过验收。

（3）钢筋上的水泥浆以及浮锈已清理干净。

（4）墙体边线、轴线及控制线均已弹出，并经监理验收合格。

剪力墙体钢筋绑扎流程：

清理、调整原有插筋 →将被混凝土污染的钢筋清理干净连接→绑扎（连接）暗柱钢筋→绑扎暗柱箍筋→绑扎窗洞口连梁钢筋（含箍筋）→绑扎墙体竖向钢筋→绑扎墙体水平钢筋→绑扎拉筋及洞口加筋→安装梯子筋、双“F”卡→放置塑料定位卡→拉钩→隐检

（5）调整原有插筋，将歪斜的插筋调直，将水平筋、竖向筋的间距调准确。

（6）用钢丝刷清理被混凝土污染的纵向钢筋，清理时严禁用小锤敲击。

（7）施工缝处理，沿墙体外边线向墙体内侧返3mm，用云石机沿线向下切割5mm,然后剔凿混凝土，至混凝土截面露出坚实、均匀的石子，最后用清水冲洗施工缝（冬施期间可用气泵将施工缝吹干净）。

（8）剪力墙边缘构件纵向钢筋连接构造，剪力墙边缘构件纵向钢筋搭接从离楼板顶面或者基础顶面大于等于500mm开始搭接，绑扎范围L1e（L1）。

（9）绑扎门窗洞口连梁钢筋洞连梁绑扎：首先洞口连梁的绑扎要先按标高,将箍筋放在正确位置后，然后穿入梁纵向钢筋，洞口连梁做法详见设计图纸。

（10）墙顶部封顶及墙体变截面处钢筋构造失意图如下，具体做法以设计蓝图的要求为准。

（11）混凝土墙体洞口加筋大样：

（1）梁钢筋绑扎流程图：

模板验收→架设框架梁下、上部钢筋、架立筋→穿框架梁箍筋并与主梁上下筋固定→框架梁钢筋骨架落入梁模→安放保护层混凝土垫块→自检→验收→隐检→交接→下道工序。

（2）梁钢筋绑扎：

1）梁钢筋内设有箍筋、抗扭腰筋、拉筋。梁的箍筋采用封闭式，梁箍筋按设计要求弯钩均为135度，且要统一，不得出现180度或90度弯钩，弯折段直线长度按设计要求。

2）梁内纵向钢筋的接头位置：梁上部钢筋连接位置宜位于跨中Ln/3范围内，梁下部钢筋连接位置宜位于支座Ln/3范围内，且在同一连接区段内钢筋接头面积百分率不宜大于50%。悬臂梁的上部纵向钢筋不得设接头；长、短跨度差异较大时，短跨的上部纵向钢筋不宜设接头。

3）搭接区内箍筋直径不小于d/4（d为搭接钢筋最大直径），间距不应大于100mm及5d（d为搭接钢筋最小直径）。

4）主次梁交界处根据设计要求附加箍筋或吊筋，构造示意如下：

5）梁主筋双排或多排时，各排主筋间的净距不应小于25mm，且不小于主筋的直径。。当梁主筋最大直径不大于25mm时，采用25mm短钢筋作垫铁在两排主筋之间，以控制其间距，短钢筋方向与主筋垂直。当梁主筋

最大直径大于25mm时，采用与梁主筋规格相同的短钢筋作垫铁，且短钢筋不应伸入混凝土保护层内。

6）梁端第一道箍筋应设置在距离柱或梁边缘50mm处，在梁纵向钢筋上按图纸设计要求划好箍筋间距，抗震等级为二～四级时，梁端部箍筋加密区范围取为1.5h（梁高）和500mm中最大值，梁箍筋开口方向在受压区。

7)当梁高差不大于50且高差与支座宽之比不大于1：6时，可不设分离钢筋，左右钢筋弯折后连通。当不满足时按下图施工：

8）绑扎主、次梁钢筋：先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使其符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。绑扎时保证箍筋的间距均匀并能完全箍住梁主筋。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合要求。框架梁纵向钢筋在端部节点内的锚固长度也要符合要求。

9）梁底及侧面均采用成品混凝土垫块，间距1000mm布置。

10）当梁高hw≥450mm时，在梁的两个侧面应沿高度配置纵向构造钢筋；纵向构造钢筋间距a≤200mm，当梁侧面配有直径不小于构造纵筋的受扭纵筋时，受扭钢筋可以代替构造钢筋。当梁宽≤350mm时，拉筋直径为

6mm；梁宽>350mm时，拉筋直径为8mm，拉筋间距为非加密区箍筋间距的2倍，锚固方式同框架梁下部纵筋,详见图纸设计。

11）梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：在梁、板模板支设完毕后，并将模板内的渣屑清理干净，模板验收合格后绑扎梁钢筋。

12）梁钢筋绑扎部分节点构造如下，其余详见设计图纸：

柱施工时，先弹好柱子轴线和边线，并将柱断面施工缝处的松散混凝土剔凿干净。

搭设绑扎柱筋的操作脚手架 → 套柱子箍筋 → 连接受力竖向筋 → 划箍筋间距→ 绑扎箍筋 （1）搭设绑扎柱筋的操作脚手架：因框架柱截面大、高度较高，绑扎柱筋的操作脚手架采用钢管脚手架搭设，操作面四周铺脚手板，并挂安全网。

（2）套柱子箍筋：按设计要求间距，计算好每根柱子箍筋数量。柱绑扎时先将箍筋套在下层楼面（底板）伸出的钢筋上，绑扎定位钢筋，然后立柱子钢筋。

（3）连接竖向受力筋：柱子主筋立起之后，采用直螺纹接头连接，钢筋连接接头位置距地大于500mm或hc(柱截面长边尺寸)且不小于1/6楼层

净高；钢筋相邻接头位置相互错开35d；吊线垂保证柱主筋垂直于地面。地下一层框架柱底层接头距地不小于1/3柱净高。

（4）划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按要求用粉笔划箍筋间距线。

（5）柱箍筋绑扎：按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，绑扎丝缠在柱子内。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋按25%交错布置，并绑扎牢固。

（6）绑垫块:地下部分柱主筋保护层厚度35mm，地上部分柱主筋保护层厚度为30mm且均不小于主筋直径。柱主筋保护层采用成品塑料垫块，垫块间距1000mm，梅花型布置。

（7）每根柱子沿每层浇筑高度双面双向设置三道ф20顶模棍，顶模棍长度小于柱截面2mm，顶模棍端部磨光圆后刷防锈漆。顶模棍控制柱筋与模板的相对位置，柱筋合模后在上部露出楼面部分用柱筋定位箍定位。

（8）根据抗震要求，柱箍筋端头加工成135°，平直部分长度不小于10d且≥75mm（d为箍筋直径）（14：140mm、12：120mm、16：160mm），在加密区，箍筋按设计要求加密，且应≤5d并不大于≤100mm。

（9）柱上下端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距按图纸设计及规范要求进行加密。

（10）柱子钢筋的定位措施

柱子定位采用ф18钢筋焊成定位卡套卡在柱主筋，控制钢筋间距位置。柱子定位筋沿浇筑高度设置3道，第一道设置在柱底以上500mm处，第二道设置在柱中，第三道设在柱顶以下1000mm处，柱子定位卡套循环使用。柱定位箍如下图：

（1）基础施工时应预埋柱插筋，柱插筋锚固区横向箍筋应满足直径≥4d（d为插件最大直径），间距≤10d（d为插筋最小直径）且≤100mm的要求。柱插筋的构造做法示意见下图，具体以设计蓝图要求为准:

（2）柱、暗柱纵筋上层与本层根数直径不同时，连接构造示意见下图，具体做法以设计蓝图要求为准。

（3）上层有暗柱而本层剪力墙对应位置无暗柱时，上层暗柱钢筋应锚固到下层墙体，构造见下图。下层有暗柱而上层对应位置没有暗柱时，应将下层暗柱纵筋伸到楼面标高以上LaE。

（4）对于在局部楼层标高无梁与其连接的跃层柱，其高度取相邻有梁楼层的标高高差。

（5）柱顶嵌固端构造示意如下，具体做法以设计蓝图要求为准：

（6）柱节点核心区构造示意如下，其余节点构造详见设计图纸：

（1）工艺流程：

清理模板→模板上划线→绑板下部受力钢筋→绑上层钢筋。

（2）板钢筋绑扎：

a.清扫模板上锯末、碎木、电线管头等杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上画好主筋、分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。

b.按弹出的间距线，先摆短向受力主筋，后放长向受力钢筋。与埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

c.板的下部钢筋锚入支座均应不小于5d和120mm,且应伸过支座中心线。当采用HPB300级钢筋时，端部另设弯钩。当采用HRB400级钢筋时，端部不设弯钩。

d.板的中间支座上部钢筋两端设直钩，直钩长度为板厚减一个保护层厚度，此时HPB300级钢筋端部可不设弯钩。板的边支座负筋一般应伸至梁外皮留保护层厚度，当边梁较宽时，负筋伸入支座内长度按受拉钢筋的最小锚固长度或图中注明尺寸施工。板钢筋伸入支座情况详见下图：

e.双向楼板短跨方向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋下。当板底与梁底平时，板的下部钢筋伸入梁内时须置于梁的下部纵筋之上。

f.板内的通长钢筋，其板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在1/3范围的跨中搭接，同一截面受力钢筋搭接长度受压区不超过50%，受拉区不超过25%。

g.绑扎板钢筋时，用八字扣，两根钢筋的相交点全部绑扎。板钢筋为双层双向筋时，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设马凳铁。

绑扎板上部非通长负弯矩筋时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。

h.为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用高强砼垫块横纵每间隔1000设置固定在楼板最下部钢筋下，梅花形布置。

绑扎

（1）工艺流程：

铺设楼梯底模→画位置线→绑平台梁主筋→绑踏步板及平台板主筋→绑分布筋绑踏步筋→安装踏步板侧模→验收→浇筑混凝土。

（2）楼梯钢筋绑扎：

a.在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

b.楼梯为板式楼梯，绑扎楼梯钢筋时，先绑扎梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内，再绑扎主筋后绑扎分布筋。每个交点均应绑扎。

c.底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。

d.楼梯板钢筋的混凝土保护层厚度为15mm，为保证保护层厚度采用高强砼垫块垫住板下铁。

6.5质量标准

要求

（1）钢筋的品种和性能，必须符合设计及有关标准的规定。

（2）钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严格按原规格降级使用或剔除不用，钢筋表面应保持清洁。

（3）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合下料单的要求。

（4）钢筋加工完毕，应检查加工钢筋的弯弧直径、弯折角度、平直段长度等是否符合规范及设计要求，按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。

（5）钢筋骨架绑扎不能出现缺扣、露扣现象。

（6）弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，其中每个接头的搭接长度不小于规定的长度值。

（7）箍筋数量、弯钩角度和平直长度应符合设计和施工规范要求。

（8）钢筋搭接长度要求长短一致，满足搭接长度要求，要求搭接位置准确，标高一致，绑扎时拉通线进行绑扎，必须调整到位。

表6.2-1 钢筋工程安装允许偏差及检查方法

项 项目 次 允许偏差值（mm） 检查方法 间距 ±10 钢尺检查 1 绑扎钢筋网 钢尺量联系三网眼尺寸 ±20 档，取最大值 长 绑扎钢筋骨2 架 宽、高 ±10 钢尺检查 ±5 间距 3 受力钢筋 排距 ±10 钢尺量两端、中间各一点、取最±5 大值 基础 ±10 4 保护层厚度 柱、梁 ±5 钢尺检查 板、墙、壳 ±3 中心线位置 5 预埋件 水平高差 5 钢尺和塞尺检查 +3，0 6 绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 钢尺量连续三档，取最大值 7 钢筋弯起点位置 20 钢尺检查 方法

（1）钢筋进场具有出厂合格证，并经现场抽样复试合格后使用。

（2）钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作力学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合有关标准的规定。

（3）检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

（4）检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

如下程序进行验收：各班组自检→各班组间互检→钢筋工长、质量员专检→质量验收批报验（监理验收）

6.6质量控制措施

6.6.1严格按照施工工艺标准施工。严格工序管理，坚持自检、互检、交接检，作好隐蔽、预检工作。

6.6.3工人必须持证上岗，对机械连接接头必须逐一进行外观检查。

6.6.4本工程框架节点处钢筋施工时各节点部位钢筋如发生矛盾不得随意切断或减少钢筋，应按设计及规范要求施工。

6.6.5材料、设备按图纸要求及规范标准采购，同时必须提交材质证明和试验报告，到现场由材料部门委托试验员复检，合格后方可入库保管和发放使用，施工前应编制检验试验方案。所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告，需送检的原材料按标准程序的规定严格执行，坚决杜绝使用不合格的产品。

6.6.6各分项工程必须严格按照施工方案要求进行施工，不得偷工减料，弄虚作假。

6.6.7建立质量保证体系，在质量责任制的基础上，明确各岗位的质量职能、责任、权限、隶属关系及联络方法与程序，做到工作协调有序。

6.6.8图纸、标准图集、变更通知单、技术规范和有关文件正确建档、查询、保管和分发到有关部门和人员。监督、检查现场使用的技术文件的有效性和执行情况。完整、准确、及时地收集整理工程施工技术资料，分类分册归档。

6.6.9对形成建筑产品所需的材料，半成品以及施工工艺监控，使其技术状态满足施工规范、规程的质量要求，达到预定的质量目标。施工每一道工序完成后经监控人员和监理认可，方可进行下道工序施工，每项活动须在受控下完成，特殊工种操作应预先培训合格后持证上岗。

6.6.10加强施工全过程的质量预控，从“三工序”、“三检制”入手，把好六关(施工方案关、技术交底关、材料进场关、检测计量关、工序交接关、质量验收关)。坚持“准”(无施工方案不准施工、不合格的材料不准使用、无安全技术交底不准施工、计量数据有怀疑不准施工、上道工序质量不符合标准下道工序不准施工)，确保全过程处于受控状态。

6.6.11一般分项工程在自检基础上由质检人员、监理共同检查验收，重要分部、分项工程还须有设计单位、业主参加验收。

6.6.12在钢筋施工中制定了“七不准”和“验”制度，在工程中推广实施。

“七不准”

（1）已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋；

（2）钢筋污染清除不干净不准绑钢筋；

（3）控制线未弹好不准绑钢筋；

（4）钢筋偏位未检查、校正合格不准绑钢筋；

（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；

（6）技术交底未到位不准绑钢筋；

（7）钢筋加工未通过车间验收不准绑钢筋。

“验”

（1）钢筋未完成不验收；

（2）钢筋定位措施不到位不验收；

（3）钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；

（4）钢筋纠偏不合格不验收；

（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。

6.7成品保护措施

（1）成型钢筋指定地点、挂牌、分类并加设垫木堆放整齐，防止变形、锈蚀、油污。

（2）绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。

（3）在绑扎底板钢筋时，用模板保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。

（4）底板上、下钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。

（5）楼板的负弯距钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯距筋位置准确。

（6）绑扎时禁止碰动预埋件。

（7）安装管线等设备时，不得任意切断和移动钢筋。

（8）模板内的隔离剂不要污染钢筋。

（9）在所有板钢筋绑好后，搭设好检查和施工人员通行的木板通道，下用马凳支撑。

（10）在施工过程中，做到工完场清。

6.8季节施工措施

（1）因雨期空气比较潮湿，因此要根据施工现场的需要和气候条件组织钢筋进场，避免钢筋进场后长时间放置而锈蚀。

（2）持续时间较长的阴雨天，应当对钢筋等进行覆盖。所有加工完毕的直螺纹接头均应戴上塑料保护套，如果因特殊原因不能及时用到工程上，或因特殊原因暂停施工的直螺纹接头应用塑料布包好戴上保护套，防止生锈，影响日后的连接。

（3）钢筋进入现场进行堆放时，应放置于地势较高，不受雨水侵蚀的位置，钢筋堆放区地面应硬化，钢筋原材应集中码放在钢筋架上，架体距地面20-30cm高，钢筋架用混凝土浇筑基础结构，间隔1000mm浇筑一道。

（4）本工程底板钢筋保证无泥土污染，钢筋绑扎完毕后应尽量赶在下雨前浇筑完砼，若钢筋锈蚀污染模板，应在雨后及时对模板进行清理。

7 模板工程

7.1砖胎模

根据施工图纸、施工组织设计要求以及国家、地方现行施工规范，地下室一区筏板、基础、下柱墩、电梯井基坑等的侧模采用砖胎膜。因砖模在砌好后要承受回填土的侧压力，砖胎膜的选型及厚度应根据筏板深

度进行计算，防止回填土过程中或回填后浇筑混凝土过程中发生滑移甚至垮塌。

故砖胎模基本选型和厚度如下表：

砖胎模高度（㎜） 墙厚（㎜） h≤1000 120 h>1000 240 砖胎模高度大于1000mm时，下部采用240mm厚砖墙，上部小于1000mm范围内用120mm厚砖墙。

砖胎模构造大样图：

另外砖胎膜有如下构造要求：

砖胎膜高度超过3米必须在中部增加一道钢筋混凝土圈梁，圈梁大小为厚度同墙厚，高度为240mm，内配4Φ10钢筋，箍筋设置为Φ6@250， 混凝土等级为C20，以加大砖模侧向抗压能力。

开挖后若基础底土质较差，如淤泥、流砂等，需进行换填后再进入下一道工序，换填完成后在基础底部增加一道地圈梁，圈梁大小为

厚度同墙厚，高度为240mm，内配4Φ12钢筋，箍筋设置为Φ6@250，混凝土等级为C20。墙长超过3米必须在中部设置一道砖柱或每间隔3米设置一道砖柱，砖柱为(墙厚+120)mm×(墙厚+120)mm。砖模砌筑砂浆采用M7.5砂浆、Mu10实心砖砌筑。24小时后方可填土打夯。砖模高度超过1800mm， 必须增加斜撑回顶后方可进行回填。

拌制砂浆→施工准备（放线、立皮数杆）→排砖撂底→砌砖墙→自检、检验评定

砖胎模砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五皮砖，随盘随靠平、吊直。

放线时，在砖胎模内侧预留20mm的抹灰厚度，保证筏板结构截面尺寸。

根据皮数杆最下面一层砖的底标高，拉线检查基础垫层表面标高，如第一层砖的水平灰缝大于20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺细石代替或用砂浆垫平，更不允许砍砖找平。平整和垂直符合要求后再挂线砌墙。

组砌方法应正确，砌体上下应错缝，里外咬槎，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。

灰缝厚度宜为8mm-12mm，且应饱满、平直、通顺，立缝砂浆应填实。应挤压碰头灰，防止透亮或瞎缝。

砖墙应拉通线砌筑，并应随砌随吊、靠，确保墙垂直、平整，不得砸砖修墙，几个人使用同一条通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平灰缝均匀一致，平直通顺，砌筑时宜采用外手挂线，可以确保砖墙两面平整。

砌砖时砖要放平，里手高，墙面就要张，里手低，墙面就要背，砌砖时一定要上跟线，下跟楞，左右相临要对平。

墙体标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙。

（1）主控项目留槎的作法必须符合施工规范的规定

1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求不出现缺棱掉角等状况。

2）砂浆品种符合设计要求，配合比达到设计要求。

3）砌体砂浆必须饱满密实，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。

4）转角处严禁留直槎，其它临时断头处必须严格留槎。

（2）一般项目

1）砖砌体上下错缝，每处无长度超过500mm以上的通缝。

2）砖砌体接槎处灰缝砂浆密实，缝、砖应平直。

（3）允许偏差

项目 轴线位置 垫层标高 截面内部尺寸 垂直度 相邻两垫层表明高低差 允许偏差（㎜） 5 ±5 ±10 5 3 检验方法 钢尺 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺 吊线 水准仪或钢尺 （1）做好施工人员现场技术交底，不能盲目进行施工；

（2）严格按照技术规范和方案要求进行操作施工；

（3）砖胎膜砌筑高度过高需分段砌筑，一次砌筑高度不得超过2000mm；

（4）砖胎膜砌筑完成后应待24小时后方可进行回填土施工；

（5）做好地表水排放，防止地表水浸入回填土内，造成回填土质量问题；

（6）土方及地下室施工在雨季期内进行，砼垫层及砌砖模、抹灰工作不宜采用成片施工的方法，若采用成片成段施工极易受到不可预测的雨天的侵扰，应按承台个数和小面积进行。对每天工程量进行合理安排，合理

组织人力，对开挖完成后的基础筏板及时进行砌筑胎膜、垫层施工，防止地表水侵蚀而造成返工。

（1）首先使用1：2水泥砂浆将砖砌放坡部位的空隙填补起来。

（2）砖胎模砌筑完毕，用1：2水泥砂浆在砖胎模内侧抹灰，抹灰厚度控制在20mm为准。

（3）抹灰过程中阴阳角都必须倒Ｒ角，Ｒ角的半径不得小于150mm，材料使用1：2水泥砂浆。

（4）抹灰质量要求

抹灰的面层不得有爆灰和裂缝且表面应光滑、洁净、接搓平顺、线角顺直平直。各层抹灰之间及抹灰层和基层之间必须粘结牢固，不得有脱层空鼓。

立面垂直度允许偏差3mm，表面平整度允许偏差3mm，阴阳角方正，允许偏差3mm。

（1）回填材料要求

本工程要求对砖胎模侧壁空隙的回填质量要求：

筏板外侧一圈240厚砖胎膜挡土墙砌筑完毕后并经过24小时的凝固后，采用素土分层夯实回填。无空隙或者空隙较小时用砂浆回填。

（2）基底处理

场地回填应先清除基底上草皮、树根、坑穴中积水、淤泥和杂物，采取措施防止地表滞水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷。

（3）填土方法

（1）用手推车送连素土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。

（2）从场地最低部分开始，由一端向另一端自上而下分层铺填。每层虚铺厚度250mm，夯实至200mm。

（3）深浅坑(槽)相连时，应先填深坑(槽)，相平后与浅坑全面分层填夯。

（4）较大面积人工回填用打夯机夯实。

（4）施工工艺

（1）人力打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯向中间。

（2）蛙式打夯机夯实时，一般填土厚度不宜大于250mm，打夯前对填土应初步平整，打夯机依次打夯，均匀分布，不留间隙。

（3）基坑回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。

7.2模板品种的选择

选择模板品种的原则是确保工程质量，满足施工进度，一次投入少，周转使用次数多，经济合理，技术先进可靠。

本工程模板体系具体如下：

地下室外墙、内墙、柱：采用不低于15mm厚多层板。

梁、板底模：采用不低于12mm厚多层板。

梁板支撑系统：采用满堂红脚手架或新型脚手架。

木方：规格40X80。

7.3导墙模板安装及支撑

（1）根据图纸要求，外墙施工缝留设在高出底板上表面500mm 的位置。导墙的模板采取设水平钢管支撑及竖向钢筋限位的方式解决，钢筋支撑与底板钢筋焊接。详见附图。

（2）底板外墙导墙上口的水平施工缝设有钢板止水带，钢板止水带宽400mm，1/2埋入导墙混凝土内，钢板开口方向朝迎水面，即外墙外侧。钢板止水带厚? =3mm，每节长L=5～6m，在基础底板导墙和外墙施工缝处通长设置，每节钢板止水带之间采用搭接焊，搭接长度为10cm，注意焊缝厚度及平均密度均匀，不得有漏焊的缝隙或孔洞。

7.4集水坑、电梯井模板

砖胎模砌筑完毕后，将基坑侧壁与砖胎模之间缝隙用素土回填填实，分层夯实分层厚度为200mm。地下防水工程结束，集水坑及底板钢筋，模板采用箱型，底板打透气孔防止混凝土振捣不密实，验收合格后浇筑混凝土。电梯基坑、集水坑支模详图； 7.5质量保证措施 （1）严格按照公司质量保证的要求开展工作，使质量工作贯穿于各个部门、各个环节、各道工序。 （2）抓好质量预控和质量意识教育。组织施工人员学习施工规范、操作规程和质量检查标准，进行技术交底和质量通病防治教育，使施工人员了解工程概况，掌握工程要领及质量要求，做到人人心中有标准，个个心中求质量。

（3）严把质量关。选用优质的设备，对工程中使用的各种设备把住采购和验收两个关。

（4）坚持三级检查验收制度，严把分项工程验收关。在每个分项或工序施工过程中，认真执行操作班自检、施工员全面检、质量员核验检三道关。

（5）建立工程质量保证体系和质量管理责任制，做好各级质量交底。

（6）组织技术交底，向班组进行技术操作和质量标准的交底工作；

（7）严格按设计图、施工方案和施工规范等组织指导施工；

（8）砖胎模砌筑前，复核结构截面尺寸、标高；

（9）砌筑砖胎模时,基坑周边必须做好防护，预防砖胎模垮塌；

（10）及时排清基坑积水，避免基坑长期浸泡。若砖胎模有裂隙，应作必要的填补，必要时拆除重新砌筑。

8 混凝土工程

混凝土强基础垫层 C15素混凝土 外墙 C30P6 柱下基础 度等级 筏板基础 C30P6 地下室防水板 C30P6 C35P6 柱底下柱墩 C35P6 具体混凝土强度详见地下室结构图标注。

8.1技术要求

1）本工程筏板基础底板混凝土的厚度主要为500mm。

底板混凝土浇筑采用汽车泵，地泵备用进行施工，为保证混凝土的施工质量，应分段连续浇筑施工，且要求各段混凝土按流水段分批浇筑完成，以达到自防水抗渗要求。

2）主楼部分底板各布置汽车泵来浇筑混凝土。备用地泵泵管采取一次接长到最远处，边浇边拆的方式。

3）为保证大体积混凝土在凝结过程中因水泥水化热造成内外温差过大而发生裂缝，应选用水化热较低的水泥。

4）在施工中，为了便于泵送，粗骨料选用5～31.5mm级配的碎卵石，砂子为中砂。连续级配的混凝土。

5）对泵送混凝土除了满足设计规定的强度、耐久性外，还要求满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，混凝土拌合物具有能顺利通过管道、不离析、不泌水、不阻塞和粘滞性良好的性能。故用于泵送施工工艺的混凝土拌合物，其材料及配合比除满足普通规定外，还要满足下述要求： （1）水泥

选用普通硅酸盐水泥，配置出的混凝土保水性较好，泌水性较小，满足泵送混凝土的粘滞性。水泥进场时必须有质量证明书及复试试验报告，并对其品种、强度等级、包装、出场日期等检查验收。 （2）粗骨料

选用质地坚硬、粒径为5～31.5mm连续级配机碎石，含泥量≯1％，泥块含量≯0.5％。针片状颗粒含量不宜大于5％，以保证混凝土可泵性。对于石子的含水率，要求混凝土搅拌站必须根据实际所用石的具体情况，在混凝土配合比用水量中进行调整。 （3）细骨料

细骨料对混凝土拌合物的可泵性也有很大的影响。混凝土拌合物能在输送管道中顺利流动，主要是粗骨料被包裹在砂浆中，而有砂浆直接与管壁接触起到润滑作用。宜选用中砂，细度模数不小于2.5，含泥量控制在3%以内。 （4）水

泵送混凝土所用的水，应符合国家现行标准《混凝土拌合物用水标准》（JGJ63-2006）的规定，采用自来水。泵送混凝土的水灰比为0.4~0.6（抗渗混凝土的水灰比不得大于0.55）。对于砂、石的含水率，搅拌站根据实际所用砂、石的具体情况，在混凝土配合比水的用量中已做出调整。 （5）掺合料

泵送混凝土中常用的掺合料为粉煤灰，粉煤灰掺入混凝土拌合物中，能使泵送混凝土的流动性显着增加，且能减少混凝土拌合物的泌水和干缩，大大改善混凝土的泵送性能。

粉煤灰采用Ⅰ级粉煤灰。符合国家现行标准《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146-90）混凝土中粉煤灰最大掺加量不能超过25%。 （6）外加剂

泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（GB8076-87）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ50119-2003）、《混凝土泵送剂》和《预拌混凝土》的有关规定。 （7）碱含量

地下室混凝土的碱含量，应符合《混凝土碱含量限值标准》（CECS 53:93）潮湿环境混凝土最大碱含量为3.0kg/m3的要求。

配合比的主要参数要求

A.主体结构混凝土坍落度：

泵送混凝土坍落度控制在160±20mm，混凝土罐车进场后现场进行

坍落度检查，每车必检，坍落度不合格的无条件退场。

如遇特殊情况和特殊要求,现场将根据需要明确。

B.主体结构混凝土水灰比：最大水灰比控制在0.4～0.65。

C.主体结构混凝土的砂率：混凝土的砂率控制在38%～45%范围内。

D.主体结构混凝土的最小水泥用量： 每1m3混凝土最小水泥用量：≥300kg/m3。

E.混凝土的最大氯含量：为每1m3混凝土净水泥用量的0.06%。

混凝土的最大碱含量：每方混凝土的最大碱含量: 3kg/m3。

F.混凝土的初凝时间：

基础底板初凝时间：不小于8小时；梁、板混凝土初凝时间: 不小

于6小时；墙、柱混凝土初凝时间: 不小于4小时；终凝时间12小时。如遇特殊情况和特殊要求,现场将根据需要明确。

8.2混凝土的浇筑方法

混凝土浇筑主要采取汽车泵，根据现场情况也可以设置溜槽。来满足混凝土的垂直运输和水平运输。混凝土的供应采用商品混凝土供应。

框架梁与墙、柱核心区的混凝土强度等级不同时，梁柱节点处的混凝土按以下原则处理：以混凝土强度５Ｎ／ｍｍ2为一级，凡墙、柱子混凝土强度高于梁、板混凝土强度一级者，节点处的混凝土可随梁、板一同浇筑；柱子混凝土强度高于梁、板两级，而柱子四边皆有现浇框架梁者，梁主节点处的混凝土可随梁、板一同浇筑；当不符合上述两条规定时，梁、柱节点处的混凝土应按柱子混凝土强度等级单独浇筑。（在混凝土初凝前即浇捣梁、板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。）在混凝土浇筑之前先要在模板底部浇筑50mm的相同混凝土强度的浆料，内墙模板底部在浇筑砼之前要提前半天时间用水泥砂浆在模板底部外侧封底，防止漏浆，外墙模板要在模板底部粘贴海绵条或双面胶带，并且模板要向下侧延伸支设150mm，以免混凝土漏浆导致烂根现象产生。

8.3施工准备

（1）混凝土向混凝土搅拌站提前申请，其强度等级、抗渗等级、坍落度、外加剂掺和等性能指标需在申请中明确。

（2）商品混凝土进场时，核对发货单的混凝土技术指标是否符合申请的要求。

（3）经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后,泵送混凝土前要先用适当的水泥砂浆或水泥浆润湿输送管内壁。

（4）对模板及其支架、钢筋、保护层、予埋件和予留孔洞进行检查，保证模板内的杂物和钢筋上的油渍已清理干净，缝隙和孔洞已堵严。做好模板检查，钢筋评定和隐蔽验收资料，符合要求方可浇筑混凝土。

（5）使用备用地泵时，底板在坑边搭设钢管架，泵管固定在架子上。水平每隔2m，用台支承固定，支架与管道加木垫块缓冲物，以减少振动。另外在用地泵浇筑时，易发生泵管阻塞现象，影响混凝土的浇筑速度，现场设专人进行修理，疏通泵管。

8.4机具准备

（1）混凝土汽车泵、塔吊经检查处于正常情况，工作面搭好脚手架、铺足够的脚手板，铺设好马道。

（2）振捣棒、铁锹、铁耙、木抹子、刮杠、标尺杆、照明等工具。

8.5技术准备

（1）商品混凝土进场后核对混凝土配合比通知单、混凝土开盘鉴定、混凝土发货单上混凝土强度等级、坍落度、水泥、砂、石子、外加剂、初凝时间等技术要求是否符合混凝土申请单的要求，并测定实际坍落度。

（2）石子、砂子应用水冲洗干净，含泥量应严格控制在规范标准范围内，坍落度应符合国家规范要求。

（3）由于底板施工工程量大，浇筑时采用泵送。罐车进场时发货单上记录该车混凝土进场时间、开始浇筑和浇筑完时间，以便管理人员分析统计。

（4）混凝土输送前必须首先用水和同配合比的砂浆润管，润管砂浆到达工作面时，应存放在砂浆料斗中，不得直接灌入浇筑部位。

（5）浇筑部位的模板、钢筋、预留管线等全部安装完毕，经检查合格，由监理工程师检验合格并已办完隐检、预检手续。

（6）施工现场的交通道路满足混凝土车的行走需要。

（7）混凝土浇筑的劳动力安排就绪，对班组进行操作交底，看模、看筋人员已落实。

8.6底板混凝土的浇筑

（1）底板混凝土浇筑本着“先厚板，后薄板，至薄板处同步进行”的总体思路进行施工总体安排。

（2）每段混凝土采用斜面分层连续浇筑的方法，分层推进。

（3）底板混凝土的浇筑方式采用踏步式的斜面分层浇筑，循环推进，每层浇筑厚度控制在300mm以内，一次浇筑到顶的浇筑方法。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土，并采取二次振捣法，在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，提高混凝土的密实度。底板分段一次浇筑完成，各段浇筑时分设两台地泵，确保各段连续浇筑。

（4）当混凝土表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。

8.7垫层混凝土的浇筑

底板混凝土垫层采用C15混凝土，厚度100mm。垫层混凝土浇筑与底板混凝土基本相同，在此不再详述。

8.8柱砼的浇筑

1、柱浇筑前在底部先铺垫与混凝土配合比相同减石子砂浆，并使底

部砂浆

厚度为50mm。柱砼分层浇筑，每层浇筑柱砼的厚度为50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，振捣棒插入点要均匀，防止多振或漏振。（见下图）

2、柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时应在布料管上接一软管，伸到柱内，保证砼自由落体高度不得超过2m。下料时使软管在柱上口来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。（见下图）

砼浇筑布料斗3、柱子混凝土一次浇筑到梁底或板底，且高出梁底或板底3cm（待拆

φ200软管3m长模后，剔凿掉2cm，使之漏出石子为止）。由于柱和梁（或板）砼强度等级砼吊斗侧立面图不同，在浇筑梁、板砼时，先浇筑柱头处的混凝土，且在混凝土初凝前再浇筑梁、板砼。

4、浇筑完后应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

8.9内剪力墙砼浇筑

1、墙体砼一次浇筑到梁底（或板底），且高出梁底或板底3cm（待拆模后，剔凿掉2cm，使之漏出石子为止）。

2、当墙体砼浇筑方量较大时，采用泵送砼输送。当方量较小时（10m3以内），采用塔吊入模。墙浇筑砼前，先在底部均匀浇筑50mm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆放入2m3吊斗内，并用铁锹入模，不应用吊斗直接灌入模内。使接浆尽量粘结在水平钢筋上。（见下图）

3、浇筑墙体砼应连续进行，内外墙砼浇筑分别按照自身的浇筑顺序进行，每层浇筑厚度控制在50cm左右，上下层的间隔时间不应超过2h，预先安排好混凝土下料点位置和振捣棒操作人员数量、振捣插入点位置。

4、振捣棒移动间距小于40cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣棒应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，振捣棒应距洞边30cm以上，下灰高度也要大体一致，大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

5、墙上口找平：墙体砼浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减砼，将墙上表面砼找平，高低差控制在10mm以内。

6、由于抗渗昆凝土只有顶板外墙底板，所以内墙浇筑时存在抗渗与不抗渗混凝土的交界处，应先浇筑内墙不抗渗的混凝土距离顶板50mm处然后在浇筑顶板混凝土。

8.10梁、板混凝土浇筑

1、梁、板砼应同时浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要

注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

2、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时用小粒径石子同强度等级的砼用塔吊吊斗浇筑，并用φ30振捣棒振捣。

3、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。

8.11楼梯砼的浇筑

1、楼梯间竖墙砼随结构剪力墙一起浇筑砼。

2、楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

3、施工缝位置：楼梯砼宜连续浇筑完；多层楼梯的施工缝应留置在楼梯向上3步处。

8.12混凝土的振捣

（1）根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前后、中部布置三台振动器，这样通过振动流淌达到均匀铺坍的要求。振动器的振

捣要做到快插慢拔。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土填满振动棒抽出时所造成的空洞。

（2）振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，一般插棒间距40cm?50cm。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显着下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣时间为15?30s。

8.13混凝土的养护

对于混凝土墙体等不易保水的结构，宜从顶部设水管喷淋，混凝土初凝后松开模板，带模淋水养护。拆模时间大于3天，拆模后用湿麻袋紧贴墙体覆盖，并浇水养护，保持砼表面潮湿，养护时间大于14天；对于大体积混凝土和大面积板面混凝土，表面抹压后用塑料薄膜覆盖，混凝土初凝后，宜采取蓄水养护或湿麻袋覆盖， 保持混凝土表面潮湿，养护时间不应少于14天。

在底板混凝土施工阶段，配合比相同混凝土连续浇筑每200m3为取样单位，每取样单位取五组试块，其中三组为7d、28d、60d强度试块，另两组为同条件试块；抗渗以每500m3混凝土为取样单位，每取样单位取一组试块，每组6块。

8.14混凝土的质量保证措施

（1）同一强度等级、同一配合比的混凝土在进场前要将配合比呈交给经理部，经质量负责人、甲方和监理工程师审批后方可浇筑。

（2）进场的商品混凝土要随附混凝土配合比通知单、开盘鉴定、原材料合格证等有关资料。

（3）坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准。在性能达不到要求时，以退厂处理，严禁现场加水。

（4）外加剂和外掺料经试验室检验确定，并经甲方、监理认可。

（5）同一标号、不同品种水泥的混凝土严禁混合浇筑。

（6）在混凝土振动时，振动棒要快插慢拔，梅花点布置振动点。为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内的厚度50mm。同一处振捣时间不宜过长，严格按照规范施工，杜绝出现漏振和过振现象。在振捣时，振动棒尽量不要碰到钢筋。

（7）在混凝土浇筑时应在钢筋骨架上铺跳板，操作人员在跳板上施工。在混凝土初凝前由抹灰工抹平混凝土面，随抹随拆除跳板。

（8）在混凝土浇筑前由木工认真观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞是否符合设计要求，当发现有变形时及时修正处理。

（9）大体积混凝土的施工要严格填写混凝土入模记录、养护温度记录和裂缝检查记录。

（10）大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在浇筑后要进行处理。当混凝土浇筑到设计标高时用长刮尺刮平，在初凝前用木抹子打磨压实，以闭合收水裂缝。

（11）在电梯井坑、集水井坑处模板安装应注意在进行混凝土浇筑时从模板两侧对称部位同时下料，振捣时振捣棒斜插入模板下口先振捣，由于模板底部开口，混凝土内气泡能泛出，因此摸板下口部位的混凝土能保证振实。在浇筑坑底部混凝土2-3小时后，待底部混凝土接近初凝时，再进行其它部分混凝土的浇筑。

8.15季节施工措施

（1）如遇小雨继续砼施工，已浇筑完部分用薄膜覆盖，积水及时排除，同时应及时通知搅拌站适当调整混凝土配合比，以保证雨天浇筑质量。

（2）若遇大雨应停止混凝土的浇筑，并处理好施工缝，施工缝的位置要留在结构受剪力较少且便于施工的部位，即柱子留在基础顶部或梁下皮；梁板结构宜顺着次梁方向浇筑，施工缝宜留在次梁跨度的中间三分之一范围内，梁板砼应连续浇筑。

（3）雨停继续混凝土浇筑施工时，首先应排除积水，另派专人检查模板和支撑架体的稳定性，重点检查模板、木方是否产生变形，以及支撑架体底部是否有松动沉降现象。如砼未初凝继续浇筑，并要振捣密实以保证砼质量。如已初凝，则按施工缝处理。新旧砼接槎时，应将旧的砼表面水泥膜和松动的浮石子清理干净，浇砼前，应浇水湿润，然后水泥砂浆，再浇砼并仔细捣实，不得漏振，以保证砼的密实度。

（4）及时测量混凝土坍落度，根据坍落度是否满足合同技术要求来决定该罐混凝土的使用或退回，同时反馈到商混站，以便调整混凝土配合比。

（5）混凝土浇筑完毕后，应及时采取覆盖塑料薄膜等防雨措施。

30℃。混凝土浇筑入模温度不应高于35℃。

表4.3.2 原材料最高入机温度（℃） 原材料 入机温度 水泥 60 骨料 30 水 25 粉煤灰等掺合料 60 （2）混凝土浇筑前，应对模板采用洒水等降温措施，但浇筑时模板内不得有积水。对施工机械进行洒水降温前应切断电源，待降温完成后对线路进行检查，经试运转后方可投入使用。

（3）混凝土浇筑完后，采用塑料薄膜+毛毡覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7天。当条件许可时，也可采取在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，在模板底部采取预先冷却的技术措施等。保湿养护期间，应采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。

混凝土浇筑完成后，应及时进行保湿养护。侧模拆除前宜采用带模湿润养护。

台风来临前，应对尚未浇筑混凝土的模板及支架采取临时加固措施；台风结束后，应检查模板及支架，已验收合格的模板及支架应重新办理验收手续。

9 安全保证措施

9.1加强安全教育，增强法制观念

（1）技术工要进行三级安全教育，统一命题、统一考试、考试合格后方能上岗。

（2）做好特殊工种的培训工作，坚持持证上岗，未持证人员坚决不能上岗工作。

（3）坚持周一的安全例会制度,坚持经常性的安全活动制度并做记录。

（4）在安排施工任务时，必须进行专项有针对性的全面安全交底，履行签字。

（5）认真执行安全操作规程，严禁违章指挥，违章作业，违反劳动纪律。

（6）经理部把安全生产当作头等大事，认真组织学习，贯彻执行国家有关劳动保护和安全生产和各项、法令。

9.2安全生产的具体措施

（1）施工现场入口处及现场所有危险作业区域要挂安全生产宣传画、标语、安全危险标，提醒工人注意安全。

（2）在底板施工前需进行各工种的安全交底，交底内容要有针对性，不可泛泛而谈，针对重点问题提出重点可靠的防护措施。并明确责任人是谁。

（3）任何人进入现场区域必须戴好安全帽，不准穿拖鞋，高跟鞋或赤脚，从事高空作业，要系好安全带。

（4）特殊工种必需持证上岗，严禁非正式特殊工种代替特殊工种作业，电气焊操作前必需办理当天的用火证并配有看火人员。

（5）加强现场临电管理，经常检查配电设备的安全可靠性，如有损坏，及时更换，除电工之外的任何工种不准私自接改电线，需用时应申请电工完成接线工作。

（6）现场围护栏杆，要严密稳固，电缆线不允许直接敷设在栏杆上。夜间施工时基坑边缘要有明显的标志和有足够的照明。

（7）混凝土操作人员处于湿作业环境中，振捣操作时要戴好绝缘手套，穿好胶鞋。

（8）各种小型电动工具，必须由专人进行操作使用保管。

（9）现场照明灯具的架设高度要符合有关安全规程的要求，不低于2.5m。夜间施工必须有足够的照明设施。

（10）现场各种易燃材料要分区专库存放，现场各种消防器材齐备，性能良好。

（11）加强安全教育，落实安全责任，严格实行安全奖罚制度。

10 文明施工措施

1、施工现场设置明显的标牌。

2、合理进行施工现场的平面布置，并利用计算机进行管理。按照施工总平面布置图堆放各类材料，不得侵占场内道路及安全防护设施。实行计划进料，随用随到。

3、施工道路要有专人负责清扫。

4、实行逐级防火责任制，成立义务消防队，组织经常性的业务学习和消防演习，现场要配备足够的各种消防器材。

5、合理安排作业时间，在夜间振捣混凝土时，尽可能避免发生扰民情况。

6、现场管理人员要佩戴统一的出入证。

7、各项施工任务，做到工完场清。

8、运输散装材料，车厢要封闭，避免洒落；混凝土罐车撤离现场前，派人用水将下料斗及车身冲洗干净。

9、夜间灯光集中照射，避免灯光扰民。