桥梁作业指导书

XXXXX工程

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX项目部

作业指导书汇编

XXXXXXXXXXXXXXXXXXX

XXXX年XX月

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目录

高性能混凝土施工作业指导书 ......................................................................................................... 1 钻孔桩桩基施工作业指导书 ............................................................................................................ 10 承台及扩大基础施工作业指导书 .................................................................................................. 22 框架涵施工作业指导书 ...................................................................................................................... 31 墩台身施工作业指导书 ...................................................................................................................... 42 支座安装作业指导书 .......................................................................................................................... 54 支架现浇简支箱梁施工作业指导书 .............................................................................................. 60 钢筋工程施工作业指导书 ................................................................................................................. 76

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箱梁预应力施工作业指导书 ............................................................................................................ 83 连续梁与挂篮施工作业指导书 ....................................................................................................... 93 桥面系施工作业指导书 ................................................................................................................... 132 顶进式框架桥工作坑、滑板、顶进后背施工作业指导书 ................................................ 140 现浇及顶进式框架桥主作施工作业指导书 ................................................................... 144 顶进式框架桥路基加固及防护施工作业指导书 ................................................................... 149 顶进式框架桥普通法线路加固作业指导书 ............................................................................ 153 顶进式框架桥主体顶进施工作业指导书 ................................................................................. 157 DJ180型架桥机作业指导书 ....................................................................................................... 162 钢桁梁拼装作业指导书 ................................................................................................................... 175

钢桁梁支架施工作业指导书 ......................................................................................................... 195 桥梁基础插打钢板桩防护施工作业指导书 ............................................................................ 204 钢结构手工电弧焊接作业指导书 ............................................................................................... 210 超声波探伤检测作业指导书 ......................................................................................................... 215 钢结构涂料涂装指导书 ................................................................................................................... 225

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高性能混凝土施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 一、适用范围

适用于新建铁路客运专线桥梁高性能混凝土施工。 二、作业准备 1．内业技术准备

组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。作业指导书编制后，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训，考核合格后方可作业。

2．外业技术准备

(1)混凝土灌注前做好模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置检查记录，并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。

(2)在混凝土灌注前，先将模板、钢筋上的杂物清除干净，阴雨天气或施工场地泥泞时，上模型作业人员要将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。冬期模型内不得有积雪或冰块。并做好防雨雪遮盖防护措施。

(3)在梁体混凝土灌注过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。

(4)灌注前检查所有振动器电机是否完好、紧固，接线时要防止缺相。 三、技术要求

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1．混凝土的拌制在拌合站集中拌制。

2．施工前按设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比。 3．原材料质量符合《材料检验制度》有关规定，否则不得使用。 4．耐久性和抗裂性符合设计及规范要求。 四、施工程序与工艺流程 1．施工程序 施工程序为：施工准备的拌制

混凝土运输

2．工艺流程

施工准备 混凝土配合比确认 机械试运转与调试 混凝土拌制 混凝土运输 混凝土灌注前准备 混凝土灌注 混凝土试验 混凝土养护 混凝土配合比设计及确认混凝土灌注

混凝土养护

混凝土

五、施工要求 1．混凝土配合比要求

(1)根据高性能混凝土施工配合比选定周期长的特点，要提前进行配比混凝土耐久性的试验工作。

(2)混凝土配合比应根据不同地段、不同环境条件、不同温度条件、不

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同地质条件的要求以及强度要求进行针对性的试配。

(3)当混凝土骨料具有碱活性时，混凝土的最大碱含量应符合规定。 (4)混凝土的胶材用量C30不宜高于400kg/m3、C35～C40不宜高于kg/m3、C50不宜高于500kg/m3。

(5)混凝土拌和物性能试验内容包括：混凝土坍落度（扩展度）及其损失、混凝土含气量及其损失、泌水率等。

(6)混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不得大于0.45。 (7)当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。

2．生产工艺要求 (1)原材料堆放

①水泥与掺和料采用散料仓分别储存。

②骨料分级储存、分级运输、分级堆放、分级计量。

③不同混凝土的原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆放场地事先进行硬化。

(2)搅拌

①采用搅拌站集中拌和。

②混凝土搅拌前，严格测定粗细骨料的含水率，以便及时调整施工配合比。含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

③冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度控制在5～30℃。

④夏季搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度控制在5～30℃。

⑤高性能混凝土拌合重量计量允许偏差表

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序号 1 2 3 4 5 6 项 目 粗骨料 细骨料 水泥 水 外加剂 掺合料 允许偏差（%） ±2 ±2 ±1 ±1 ±1 ±1 ⑥混凝土拌合站必须配有经培训的负责人及试验员，并持证上岗，从事混凝土拌合质量的管理、检测工作。

(3)混凝土运输

①采用搅拌罐车运输混凝土。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物泵车受料斗或混凝土料斗。

②泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。

③向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。

④混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。 ⑤因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。

(4)混凝土浇筑

①混凝土浇筑前检查钢筋保护层垫块的位置，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块不得使用砂浆垫块，采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐

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碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50MPa。

②混凝土入模前，采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土入模温度控制在5～30℃。

③混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用溜槽、串筒、漏斗等器具输送混凝土，保证混凝土不出现离析现象。

④混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，分层厚度不宜大于600mm，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

⑤浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

⑥在夏季浇筑混凝土时，应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。

⑦浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在800mm以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。

⑧新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间浇筑的温差不得大于15℃。

⑨振捣采用插入式振动棒施工时，必须严格控制“三度”（速度、深度、密度），要坚持快插慢拔、边振边拔的原则。振动棒的移动间距不宜大于振动棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。振动棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。振动棒每点振动时间约20s～30s为宜，振动时振动棒上下略为抽动。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。附着式振动器采用1.5KW高频振动器，振动时间一般为3min左右。

(5)混凝土养护

①混凝土灌筑完成后，应在收浆后12h内覆盖和洒水养护。夏期灌筑

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的混凝土，应在灌筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再覆盖和洒水养护。

②自然养护采用土工布或麻袋覆盖洒水养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。

③洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次。要对随混凝土养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与混凝土强度同步增长。

④洒水养护的时间：自然洒水养护不少于28d。 不同混凝土潮湿养护的最低期限

大气潮湿（50%＜混凝土类型 光直射 日平均气温T(℃) 5≤T＜10 胶凝≥0.45 材料中掺有矿物掺和料 ＜0.45 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 胶凝材料中未掺矿物掺和料 ＜0.45 ≥0.45 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 潮大气潮湿（50%直射 日平潮期限(d) 28 21 14 21 14 10 21 14 10 14 10 7 湿养护均气温湿养护期限(d) T(℃) 21 14 10 14 10 7 14 10 7 10 7 7 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜20 20≤T PH＜75%），无风，阳＜PH，有风，或阳光水胶比 ⑤当环境气温低于5℃时，混凝土表面应喷涂养护剂，采取保温保湿

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措施，禁止对混凝土洒水。

⑥混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。

六、劳动组织

施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。 混凝土施工人员配备表 负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 质检员 振捣工 抹面工 电工 振动器操作人员 杂工 指挥人员 七、材料要求

1．水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。不用早强型水泥。技术要求满足规定要求。

2．砂选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。不宜使用山砂。不得使用海砂。

3．碎石选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。

4．掺和料选用品种温度的产品。

5.外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝

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1人 1人 1人 3～5人 1人 20人 10人 1人 4人 26人 2人

土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间有良好的相容性。外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。

6.水可采用饮用水。 八、设备机具配置 主要施工机械、设备配置表 拌合站 装载机 洗石机 洗砂机 整平机 抹面机 罐车 洒水车 附着式振动器 振动棒 振动器操作台 混凝土泵车 九、质量控制 1.质量控制

混凝土配合比应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求进行设计，并通过试拌调整后确定应能满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。

2.质量检验

混凝土的质量检验分施工前检验、施工过程检验（按附录E的要求）、施工后检验（按附录J的要求检验）。附录E、J为《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录。

十、安全及环保要求

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1组 2辆 1台 1台 1台 1台 4辆 1辆 4台 10条 2台 1台

1．安全要求

(1)施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。 (2)施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

(3)为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

(4)各种机械设备操作人员要严格按照安全操作规程进行操作。 2．环保要求

(1)混凝土施工过程中，容易造成对环境的污染。为保护自然环境，在混凝土的施工过程中，用洒水车及时洒水减少扬尘。

(2)对于洒落的混凝土要即时清理干净。

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钻孔桩桩基施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1．适用范围

适用于京沪高铁天津西站工程的桥梁范围钻孔桩及防护桩施工。 2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。钻孔灌注桩开工前应根据招标文件及有关规范要求编报施工方案及开工报告。待开工报告得到监理工程师同意开工后才允许开工。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。根据施工需要，对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测，编制测量施工方案，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、桥梁轴线及墩台控制桩。

3．技术要求

3.1混凝土的拌和全部在拌和站集中厂拌。

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3.2施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 3.3钻孔桩桩位偏差、桩身倾斜度、桩径及桩长符合设计要求。 3.4钻孔过程中配制好泥浆，泥浆比重适当，避免塌孔。

3.5混凝土灌注过程中计算好导管埋深，避免拔错导管造成断桩，混凝土应当满足各项设计以及规范要求。

3.6对钻孔桩桩身混凝土进行无损伤检测，桩身混凝土应均匀、完整，无离析、夹泥、短桩及断桩等质量事故。

3.7嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合设计要求。 4．施工程序与工艺流程 4.1施工程序

施工程序为：平整场地→测量放线→埋设护筒→钻孔→第一次清孔→钢筋骨架的制作和吊放→导管安装→第二次清孔→灌注水下混凝土。

4.2工艺流程

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平整场地 测定孔位 制作护筒 钻头调整 挖埋护筒 钻机就位 钻 进 中间检查 终 孔 清 孔 测孔深、孔径 钢筋笼制作 清理、检查 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 灌注混凝土 凿桩头 桩基检测 钻孔桩施工工艺流程图 检查泥浆比重及沉渣厚度 制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度 挖泥浆池、沉淀池 泥 浆 制 备 泥浆循环、滤碴、补浆、测指标 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 填表、监理工程师签字认可

5. 施工要求 5.1 施工准备

5.1.1浅滩地和陆地钻孔桩施工

施工前根据墩台位置及现场实际情况能使钻机移动方便，钻进时不偏沉，又利于材料运输堆放，利于混凝土灌注等因素，合理布置，平整场地。铲除表层松轻厚土，夯打密实。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。钻孔场地在浅水中时，采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位1.0～2.0m。筑岛

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面积按钻孔方法、设备大小等决定。

5.1.2水域钻孔桩施工

（1）栈桥施工完毕，插打钻孔平台定位桩，然后进行水上钻孔平台的拼装。

（2）在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，插打水中墩钢护筒。 5.2施工工艺 5.2.1测量放线

钻孔施工前应根据施工需要，对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测，编制测量施工方案，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、桥梁轴线及墩台控制桩。

施工测量必须有两人以上相互检查校对并作出测量和检查核对记录。 5.2.2埋设护筒

（1）浅滩及陆地护筒埋设

护筒采用12㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大20～40cm.护筒的入土深度应根据文地质情况确定，陆地钢护筒的顶标高应高出地下水位1.5m，并高出地面0.5m。钢护筒的埋深不应小于1.0～2.0m。对砂土应将护筒周围1.5～1.0m 范围内的砂土挖除，夯填粘土至护筒底口0.5m 以下。护筒顶面偏差不小于5cm，竖向的倾斜度不得大于1％。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。

（2）水中护筒施工

水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工。

在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大0.2～0.4m。钢护筒在加工厂分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。

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5.2.3钻机就位

钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。安装时钻机底座应平稳，保证在钻孔过程中不发生位移和沉陷。钻机钻架中心与钻盘中心的连线应与钻盘垂直，并与钻孔中心的偏差不大于5cm。

5.2.4泥浆制备

泥浆采用优质黏土，有条件采用膨润土造浆。正循环钻机、冲击钻管型钻头钻孔，入孔泥浆比重为1.1～1.3；反循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.1；冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不大于：黏土1.3，大漂石及卵石层1.4，岩石1.2。泥浆制备应注意粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内，PH值不大于6.5。补浆一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。

5.2.5成孔

地质情况变化较大，结合工期安排和不同地质条件采取不同的成孔方式。

（1）旋挖钻成孔 1）工艺特点

该种成孔方式自动化程度高、成孔速度快、质量高，一般适用粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层，借钻具自重和钻机加压力，耙齿切入土层，在回转力矩的作用下钻斗同时回转配合不同钻具成孔作业。根据不同的地质条件选用不同的钻杆、钻头及合理的斗齿刃角。对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层的施工。

2）成孔工艺

钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用

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低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。

（2）回旋钻成孔

该种成孔方式适用于一般地质钻机在泥浆护壁条件下，慢速钻进，通过泥浆排渣成孔、灌注混凝土成桩。可用于各种地质条件，各种大小孔径和深度，护壁效果好，成孔质量可靠；施工无噪音，无震动，无挤压；机具设备简单，操作方便，费用较低。但成孔速度慢，效率低，用水量用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、黏性土、砂土、软质岩等土层应用。

钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆（制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面20～50cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环2～3min，然后开动钻机。钻进过程采用反循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速，特别是钻孔深度达到护筒埋置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。

正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大泵量，降低转速。加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5min后再加接钻杆。钻进过程中要及

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时填写钻孔施工记录，交时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，须及时报告，查明原因，并及时补水入护筒。

钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。根据铁路施工要求，泥浆比重一般不超过1.2，当沉淀池中的沉渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。

钻孔桩钻孔允许误差

序号 1 2 3 4 5 厚度 项目 孔径 孔深 孔位中心 倾斜度 浇筑混凝土前桩底沉碴摩擦桩 柱桩 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深 ≤50 ≤1%孔深 ≤200 ≤50 5.2.6钢筋笼制安 5.2.6.1制作

钢筋笼制作在现场集中进行加工，按照图纸制作，对配筋的种类、规格、根数、间距不得任意变更。钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。钢筋笼每隔2米设一组混凝土垫块，每一组4个，保证钢筋笼与钻孔的同心度和砼保护层厚度。混凝土垫块采用圆形穿心垫块，强度等级与灌注桩相同。

5.2.6.2安装

在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格，进行钢筋笼的吊放。搬运过程应平起、平放，防止弯曲、变形。

孔口钢筋对接时（声测管），在自然状态下，上、下节笼子必须垂直，钢筋平行排列，必要时须用测锤量测，后用卡尺卡牢主筋，并先全部点焊固定，保证垂直度，然后再逐一满焊。焊缝长度、宽度、厚度及焊缝质量

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严格按规范及设计要求进行检查。

钢筋笼下入孔内时，对准钻孔中心，扶正保持垂直，然后徐徐放入。避免钢筋笼碰撞孔壁，下至设计桩顶标高时，用吊筋将钢筋笼固定在孔口枕木上。吊筋采用2根Ф14钢筋。平面位置偏差不大于10cm，底面偏差不大于±10cm。

5.2.7清孔

钻孔达到设计深度后，采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法。

清孔应达到规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇筑水下混凝土。

5.2.8 安装导管

导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在20～30cm。导管中部节段应等长，底部节段长度4m，与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。

导管使用前，应进行试拼和试压，按自上而下顺序编号。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深、工作平台的高度决定，导管距离孔底的深度控制在25～40cm。导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。

5.2.9 灌注水下混凝土

水下混凝土搅拌前，要对进场的原材料进行报验和试验，合格后方可施工。混凝土搅拌完成出场前，由拌合站试验人员对混凝土的含气量、坍

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落度、扩展度和温度进行检测，合格后方可出场；混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。

水下混凝土的坍落度应控制在180～220mm，含气量3.0～5.0%。 计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。

水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在1～3m之间。

灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合已经确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表2 每个作业工地人员配备表

负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 技术、质检、测量及试验人员 机械工、普工 1人 1人 1人 3人 6人 13人 其中负责人、技术主管、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

7．材料要求

水泥：采用42.5普通硅酸盐水泥。

细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。细度模数为2.6～3.0 的中砂。

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粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。其压碎值小于10%，吸水率小于2%。采用5～25mm 连续级配。

水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 外加剂：外加剂的量应当由试验确定。

钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

8．设备机具配置

表3 主要施工机械设备配置表

机械种类 钻机 吊车 装载机 洒水车 挖掘机 自卸汽车 机械数量 1台 1台 1台 1台 1台 2～3台 9．质量控制及检验 9.1质量控制

9.1.1护筒埋设：护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至4～6m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。

9.1.2对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。

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9.1.3浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0. 5m～1.0m ，最后机械破桩头处理。

9.1.4控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。 9.2检验标准

表4 钻孔桩钻孔允许偏差

序号 1 2 3 4 5 孔深 孔位中心偏心 倾斜度 浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 摩擦桩 柱桩 项 目 孔径 摩擦桩 柱桩 群桩 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 ≤50 ≤1% ≤200 ≤50 10．安全及环保要求 10.1安全要求

10.1.1特殊工种人员应持证上岗。

10.1.2钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合施工要求，并有专人进行检查维修。

10.1.3泥浆池周围设置安全防护栏杆，并作醒目警示。

10.1.4钢筋笼、钻具、导管的起吊或中途打梢应配备专用工具、卡具，不得随意使用其它物件凑合。

10.1.5凡不在施工的孔口，均张挂安全网或加盖脚手板，防止人员或物件掉入孔内。

10.1.6进入施工现场人员必须戴好安全帽，穿好防滑鞋，不准穿高跟皮鞋、拖鞋进入施工现场。

10.1.7夜间施工应有足够的照明设施，所有电器设备应符合施工现场

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安全用电规定。

10.1.8施工用电要由专业电工接、拆，一机一闸。

10.1.9所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。

10.2环保要求

10.2.1严格遵守环境保护，为使环境得到保护，随时准备按受有关环保机构工作人员的检查。

10.2.2施工前对施工人员除进行技术交底外，还要对施工人员进行环境保护及文明施工要求交底。

10.2.3施工场地应经常保持工地清洁，控制扬尘，杜绝漏洒材料。 10.2.4钻孔桩钻碴采用罐车外运。

10.2.5外运土均要按要求做防护，不得沿途漏、洒，造成路面污染。 10.2.6施工和生活中产生的废弃物及时集中处理、运至指定地点弃置。 10.2.7对施工及生活中产生的污水或废水，集中处理，排放到污水排放系统。

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承台及扩大基础施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1．适用范围

适用于京沪高铁天津西站工程一般桥梁承台及扩大基础施工。 2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

3.1测设基坑的平面位置、标高要准确无误。 3.1钢筋的焊接、绑扎要符合规范要求。

3.3模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合规范要求。钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。

3.4承台混凝土用汽车泵泵送入模，高频插入式振捣捧振捣密实，连

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续分层浇筑，不留施工缝。

4．施工程序与工艺流程 4.1承台施工程序

承台的施工程序主要有前期准备工作、模板工程、钢筋工程以及混凝土工程四个部分组成。

施工程序为：施工准备→测设放线→插打工字钢(结合实际情况实施)→承台基坑开挖→基坑排水→桩基无破损检测→垫层→模板的安装→钢筋加工、制作、绑扎安装→混凝土浇筑→养生→检验验收

4.2 承台工艺流程

测量定位 基坑降水 开挖承台基坑 凿除桩头 桩基检测 浇注混凝土垫层 加工承台钢筋 绑扎承台钢筋 安装承台模板 混凝土拌制输送 浇注承台混凝土 与墩台接茬处理 混凝土养护拆模 基坑回填 报验 报验 制作混凝土试块 基坑防护 4.3 扩大基础施工工艺流程(见下页) 5．施工要求

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5.1施工准备

⑴施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 ⑵统计承台类型、数量，制作承台模板。

⑶防护围栏、安全防护网、警示牌、警示灯等材料进场。储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料，严格按“进场关、检验关、使用关”，确保原材质量。

⑷挖掘机、风、水泵、振捣棒、吊车、砼输送泵、罐车、溜槽、串筒等机械进场报验合格待用。

施工准备 测量放线 机械开挖 人工修整基底 抄平、测量放样 基底承载力检验 整平立模 浇注混凝土 与墩台接茬处理 混凝土养护拆模 基坑回填 N 加深基底 Y

5.2施工工艺 5.2.1测量放样

桩基施工完，砼达到一定强度后，由测量班严格按照批准的复测成果、

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加密方案、设计尺寸，计算承台座标，实地测放承台位置、标高，测量过程中实行双检双核制度，并经监理见证签认后，开挖施工。

5.2.2基坑开挖

根据地质水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。分为三种开挖方式:

⑴地下水较少，土质较好的一般地段，基坑开挖直接放坡开挖。 ⑵地下水较丰富、地质条件差的地段，采用边放坡开挖边支护方式进行开挖，一般为工字钢支护。

⑶靠近铁路、公路的承台以及位于水沟、池塘等浅水区域承台，基坑支护设计采用工字钢、钻(挖)孔桩或工字钢和钻孔桩相结合防护后开挖，深水基坑采用钢围堰挡水作业。

基坑采用机械开挖，人工配合清理，同时备用大功率水泵在基坑开挖时抽水。开挖过程中注意保护桩基不被破坏，必要时人工清理。基坑开挖自上而下水平分层进行，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高并在基坑底四周挖排水沟和积水井。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。

插打工字钢要做到良好的效果，必须做到“插桩正直，分散偏差，有偏即纠，调整合拢”。工字钢就位下插时，第一片工字钢是整个围堰工字钢的基准，从纵横两个方向严格控制其垂直度。

5.2.3桩基检测

人工用风镐凿除桩头，凿除桩顶浮浆或松散破损部分，使基桩顶部露出新鲜、坚硬的混凝土表面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计和规范要求。

桩头凿除以后，请有检测资质的检测单位对桩体进行无破损超声波检测，检测合格后，进行下一道工序。

5.2.4钢筋制作安装

待基底垫层达一定强度后，开始绑扎承台钢筋，底层钢筋网在基坑内

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绑扎完成，并与侧面、顶面钢筋网形成整体骨架。

钢筋进场时，查验质量证明文件，外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，并按批(同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的，以每60t为一批，不足60t也按一批)取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。主筋接头采用电弧搭接焊，同一根钢筋上不得超过一个接头，布置时接头位置错开，确保接头数量不多于主筋数量的50%，焊缝平整、光滑、密实、无气泡、无焊渣。接头按批(同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计)进行拉伸试验，闪光对焊接头增加冷弯试验。

按设计间距、规格、排距布置承台钢筋，并将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接，底面及侧面每隔50cm交错布置一混凝土垫块，垫块数量应不少于4个/m2，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。

承台顶面预埋与墩身接茬钢筋，位置要准确，满足钢筋保护层要求。接茬钢筋直径d一般不小于16mm，长度不小于50d，排距不大于20d，同排中间距不大于30d。

5.2.5模板安拆

在桩基检测合格后, 测量班对承台四角点进行施工放样,监理工程师检测合格后,用墨斗弹出承台边线,支立承台模板。承台侧模采用大块钢模板，周边型钢或钢管加固、支撑。模板安装前后，在模板上均匀涂刷脱模剂。模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,监理签认后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时,应设专人检查模板,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,及时纠正。

承台模板应在能保证混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板(可通过试验确定拆模时间)。

表1 模板安装的允许偏差

序号 项目 26

允许偏差(㎜)

1 2 3 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 ±15 ±30 15 5.2.6混凝土施工

混凝土采用泵送灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。

混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。因故中途停灌，灌注面应即整理成水平面，严格禁止斜面接缝。

混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内，可采取以下措施：用自来水冲洗碎石，降低碎石温度；在拌合水中掺入适量的冰块。

当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

在混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用二层草袋一层尼龙薄膜覆盖，进行蓄热养护，以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。

每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现

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的问题等，以备检查。

混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。养护既要降温又要防止外表温度下降过快使承台混凝土内外温差过大。养护时间至少7天。

5.2.7大体积承台混凝土施工

为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在30cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当混凝土厚度较厚时，可根据需要设置冷却水管，通过不间断通水循环降温。

6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表2 每个作业工地人员配备表

负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 各类司机 技术、质检、测量及试验人员 机械工、钢筋工、普工 1人 1人 1人 3人 7人 5人 19人 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由我单位正式职工担任，配备杂工8名。

7．材料要求

水泥：宜采用42.5普通硅酸盐水泥。

细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。

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细度模数为2.6～3.0 的中砂。

粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。其压碎值小于10%，吸水率小于2%。采用5～25mm 连续级配。

水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 外加剂：外加剂的量应当由试验确定。

钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

8．设备机具配置

施工主要要用到以下机具设备。

表3 主要施工机械设备配置表

机械设备名称 机械打桩机 挖掘机 模板 空压机 电焊机 发电机 吊车 汽车泵 9．质量控制及检验 9.1质量控制

承台及基础施工前在垫层顶面放出墩、台中线和承台及基础外轮廓线的准确位置。

若承台及基础截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。

大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：

9.1.1用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。

9.1.2降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

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数量 1台 1台 组合钢模板 3台 5台 1台 1台 1台

9.1.3混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。

9.1.4混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。

9.1.5天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午17时以后浇筑。

9.1.6做好承台的洒水养护工作。 9.2质量检验

承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。

表4 承台施工允许误差

序号 1 2 3 4 项 目 允许误差（mm） 尺寸 ±30 顶面高程 ±20 轴线偏位 15 前后、左右边缘距设计中心线尺寸 ±50 10．安全及环保要求 10.1安全要求

10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入，基坑周边要安装防护网。

10.1.2作业人员要佩带安全帽、高处要佩带安全带等； 10.1.3拆除的钢模板、脚手架等随拆随运走，不得堆放高处； 10.2环保要求

从基坑中挖出的泥浆不得随意堆放，以防止污染环境，从基坑中抽出的水也不得随意排放。

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框架涵施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1．适用范围

适用于京沪高铁天津西站工程的框架涵施工。 2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

3.1测设框架涵的平面位置、标高要准确无误。

3.1钢筋焊接、绑扎要符合规范要求。钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。

3.3模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求。

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3.4承台混凝土用汽车泵泵送入模，高频插入式振捣捧振捣密实，连续分层浇筑，不留施工缝。

4．施工程序与工艺流程 4.1施工程序

框架涵的施工程序主要有前期准备工作、模板工程、钢筋工程以及混凝土工程四个部分组成。

施工程序为：施工准备→测设放线→插打工字钢(结合实际情况实施)→框架涵基坑开挖→基坑排水→垫层→底板主体施工→边墙、顶板主体施工→混凝土养生→防水层施工→检验验收。

4.2 工艺流程

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施工准备 测量放线 机械开挖 人工修整基底 抄平、测量放样 基底承载力检验 绑扎钢筋 安装模板 N 加深基底 Y 浇注混凝土 混凝土养护、拆模 防水层施工 基坑回填

5．施工要求 5.1施工准备

⑴施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 ⑵防护围栏、安全防护网、警示牌、警示灯等材料进场。储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料，严格按“进场关、检验关、使用关”，确保原材质量。

⑶挖掘机、振捣棒、砼输送泵、罐车、溜槽、串筒等进场报验合格待用。

5.2施工工艺

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5.2.1测量放样

由测量班实地测放框架桥位置、标高，测量过程中实行双检双核制度。先根据设计图纸及开挖坡度撒出开挖上口边灰线，经监理工程师现场核验灰线后方可开始开挖。基坑底部的尺寸较设计平面尺寸每边各增加0.5-1m，以便于支撑、排水与立模板。

5.2.2基坑开挖 5.2.2.1开挖方式

在基坑开挖前，探沟已挖设完毕，地下管线已调查清楚。根据地质水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。分为三种开挖方式:

⑴地下水较少，土质较好的一般地段，基坑开挖直接放坡开挖。 ⑵地下水较丰富、地质条件差的地段，采用工字钢支护方式进行开挖，基坑内降水。

⑶靠近铁路以及位于水沟、池塘等浅水区域，基坑支护设计采用工字钢、钻(挖)孔桩或工字钢和钻孔桩相结合防护后开挖。

5.2.2.2基坑开挖

⑴、土方开挖前，沿场地四周布设排水沟（深度300mm—500mm为宜）和截水沟，避免地表水流入开挖基坑内。

⑵、挖土分层分段依次进行，在挖方边坡上如发现有滑坡等土体，向挖方一侧滑移和软弱夹层、裂隙时，及时清除和采取相应措施，以防上崩塌与下滑；当遇到地下管线时，应通知市政相关产权单位部门，将其移位后再行施工。

⑶、根据设计高程确定开挖深度，严禁出现超挖现象。

⑷、基坑的土方完成后及时排干积水和清底，及时进行下一道工序的施工。

⑸、基坑挖土深度不得超过设计基底标高，如个别地方超挖、应用砂、碎石填补夯实；对软弱地基，经设计、监理同意后，可采取换填土层或加强垫层等办法。

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⑹、土方工程不宜在雨天进行，工作面不宜过大，应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。

⑺、挖土在基底标高以上保留30CM左右由人工挖平清底。 ⑻、开挖中若遇土层性质发生变化时，应根据实际修改挖方边坡，及时报设计院审批。

⑼、开挖过程中严格控制好挖土标高，边挖边修边坡，以防坍塌。 ⑽、土质地基时挖至离基坑底1m时，石质地基时挖至离基坑底0.5m时会同建设单位、监理单位、质量检查站和设计人员进行验槽。

5.2.3垫层浇注

根据设计要求确定垫层底标高、顶标高、垫层范围及垫层砼等级，浇筑时采取泵送。基坑开挖完后由技术人员测量放样出垫层平面位置控制点，根据测量点位进行支模。模板上画出醒目的垫层顶标高位置。严格控制垫层顶标高，在浇筑垫层前基坑底不得有积水。

5.2.4钢筋制作安装

待基底垫层达一定强度后，开始绑扎承台钢筋，在钢筋安装前，所有钢筋必须先进行除锈处理方可安装，各钢筋严格按照设计图纸施工，检查钢筋间距、数量等是否符合设计要求。按设计间距、规格、排距布置钢筋，底面及侧面每隔50cm交错布置一同主体混凝土同强度混凝土垫块，垫块数量应不少于4个/m2，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。

钢筋进场时，查验质量证明文件，外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，并按批(同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的，以每60t为一批，不足60t也按一批)取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。主筋接头采用闪光对焊，布置时接头位置错开，确保接头数量不多于主筋数量的50%。接头按批(同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计)进行拉伸试验，闪光对焊接头增加冷弯试验。

5.2.5模板安装拆除 5.2.5.1模板制作

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模板面板采用18mm厚竹胶板，竹胶板必须选用正规厂家制作的，其抗折、抗弯强度必须能满足施工要求。选用10*10方木作为肋条，木方用钢钉于竹胶板固定，间距为30cm。并在制作好的面板上以60×60cm间距钻取拉杆孔，净空大于5m框架模板（侧墙底部模板）拉杆孔间距应为40*40cm。模板的挠跨比应满足规范要求，不应超过L/400。制作好的模板可成批整齐存放，但模板堆放高度不宜超过2m，以免压坏底部模板。

5.2.5.2拉杆制作

拉杆采用φ16光圆钢筋制作，拉杆钢筋必须选用正规厂家生厂。拉杆车丝后，涂抹机油以备使用。重复使用的拉杆必须无混凝土污染，且无变形，丝扣完好。螺帽与2×φ50钢管间垫片选用1cm厚钢板制作。

5.2.5.3框架模板安装

（1）测量放出结构物轮廓线，及施工时校核模板使用的基准线，可根据施工需要确定间距。在钢筋骨架上固定垫块4个/㎡，准备模板安装。

（2）模板安装前表面清理干净并涂脱模剂， 脱模剂必须满足以下要求：

应选用优质脱模剂，脱模剂能较好减少模板与混凝土的粘结力。 脱模剂能保护模板，延长模板使用寿命。脱模剂对混凝土表面无污染，对混凝土质量无危害。脱模剂不得使用废机油，不得使用易粘结在混凝土上及使混凝土变色的油料。

（3）模板安装拼缝紧密，表面平整，拼缝处应打上玻璃胶避免漏浆。模板采用拉杆螺栓固定，根据需要辅助支撑固定，支撑必须牢靠。模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度。

（4）顶板模板采用碗扣式脚手架支撑，600×600mm间距。为了能调整顶模及管架高低水平，采用上天托、下地托，60顶杆螺栓。顶模支撑，采用U托上纵向用150㎜×150㎜方木。

（5）模板在每次拆下来后应及时清除模板表面的混凝土残碴。同时检查模板有无变形,及时修整损坏和翘曲的模板，变形超标的模板及拉杆螺栓严禁再使用。

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5.2.5.4模板拆除

（1）侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

（2）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

（3） 当拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，混凝土不得受损。

（4） 拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。

表1 模板安装的允许偏差

序号 1 2 3 5.2.6混凝土施工

混凝土采用泵送灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。

混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

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项目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 允许偏差(㎜) ±15 ±30 15

框架涵混凝土分两次灌注，一次底板混凝土，一次边墙和顶板混凝土。施工缝的位置设置在下八字上口，并按下列要求进行处理：

a凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：用人工凿除时，须达到2.5Mpa；用风镐凿除时，须达到10Mpa。

b经凿毛处理的混凝土面，用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对水平缝宜铺一层厚度为10-20mm的1:2的水泥砂浆。

c若设计有抗渗要求的话将施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。 d施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，不得低于2.5Mpa。

在混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用二层草袋一层尼龙薄膜覆盖，进行蓄热养护，以保证表面温度不至于变化过大，减少中心与表面的温度差。

每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。

混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土浇筑后最迟不超过12h即洒水和覆盖，养护时间为14d。

5.2.7防水层施工

防水层施工严格按照设计图纸施工。防水层必须具备防水、牢固、耐久、粘结性和弹韧性。在防水层施工前构筑物基面必须平顺，不得有明显的凹凸现象。采用平整度为1m的靠尺检查，空隙不得大于5mm。涵面基层及内边墙保持清洁干燥。在风力大于4级以上时不得进行防水层施工。

防水层保护层的流水坡应符合设计要求，其表面平整，排水畅通。施工时，用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。制作完成后注意保水养护。

5.2.8沉降缝施工

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（1）填塞前两框架侧墙必须按设计要求涂刷防水层，并检验合格后方可进行沉降缝施工。

（2）沉降缝填筑前，必须清扫干净，并保持干燥。

（3）填塞应密实。填塞材料应使用经防腐处理的麻筋、纤维板或其他弹性耐久材料。

（4）安装橡胶止水带应符合下列规定：

止水带宜用整根，减少接头。接头应连接牢固，密不透水。 止水带接头宜设在沉降缝的水平部位，不得设在沉降缝的转角处。 施工时，止水带的位置应设置正确。当采用埋入式止水带时，浇注混凝土前必须冲洗干净。

采用螺栓安装时，止水带与夹板及预埋件之间均应用石棉纸或软金属片补垫严密。

6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表2 每个作业工地人员配备表

负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 技术、质检、测量及试验人员 木工、钢筋工、砼工、普工 职工担任。

7．材料要求

水泥：宜采用42.5普通硅酸盐水泥。

细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。

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1人 1人 1人 1人 4人 20人 其中负责人、工班长、技术主管、专兼职安全员必须由我单位正式

细度模数为2.6～3.0 的中砂。

粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。其压碎值小于10%，吸水率小于2%。采用5～25mm 连续级配。

水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 外加剂：外加剂的量应当由试验确定。

钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

8．设备机具配置

承台施工主要要用到以下机具设备。

表3 主要施工机械设备配置表

机械设备名称 机械打桩机 挖掘机 电焊机 发电机 9．质量控制及检验 9.1质量控制

9.1.1施工前放出框架桥中线和内、外轮廓线的准确位置。

9.1.2混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。

9.1.3混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。

9.1.4天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。

9.1.5做好混凝土的洒水养护工作。 9.2质量检验

承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。

表4 承台施工允许误差

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数量 1台 1台 2台 1台

序号 1 2 3 4 项 目 尺寸 顶面高程 轴线偏位 前后、左右边缘距设计中心线尺寸 允许误差（mm） ±30 ±20 15 ±50 10．安全及环保要求 10.1安全要求

10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入，基坑周边要安装防护网。

10.1.2作业人员要佩带安全帽、高处要佩带安全带等； 10.1.3拆除的钢模板、脚手架等随拆随运走，不得堆放高处； 10.2环保要求

从基坑中抽出的水也不得随意排放。

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墩台身施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1．适用范围

适用于京沪高铁天津西站桥梁工程墩台身施工。 2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

3.1模板安装符合规范要求。

3.2钢筋的加工以及现场绑扎焊接符合规范要求，尺寸偏差符合规范要求。

3.3相应的预埋件安装预埋位置正确，尺寸符合设计要求。

3.4混凝土质量、拌合、运输符合设计及规范要求，混凝土墩台身要按照要求进行养生养护。

3.5 垫石施工预埋钢板预留孔，标高控制符合设计要求。

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4．施工程序与工艺流程 4.1施工程序

墩台身及顶帽施工程序主要有以下四个分部工程：前期的准备工作、模板工程、钢筋工程、混凝土工程。

施工程序为：施工准备→模板的安装→钢筋加工安装→墩台身的混凝土浇筑→垫石施工→拆模养生→检验验收

4.2 工艺流程

承台顶面凿毛 测量放线 搭设脚手架 钢筋绑扎 报监理单位确认 立模板 测量复核 埋设测温线 浇筑混凝土 混凝土养护 拆除模板 支撑垫石施工 沉降观测 沉降观测设施安装 报监理单位确认 报监理单位确认 混凝土测温 5．施工要求 5.1施工准备

⑴施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 ⑵墩台身施工前，应将承台顶面浮浆凿除，直到露出新鲜坚硬的混凝土石子，冲洗干净，整修连结钢筋。

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5.2施工工艺 5.2.1钢筋加工及安装

钢筋在加工车间或钢筋加工厂加工成型，现场进行绑扎、焊接，墩帽部分可采用胎架整体成型，现场利用吊机吊装与墩身钢筋对接。

5.2.1.1弯制前表面应洁净，钢筋要平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末段的弯钩应符合设计要求，弯起钢筋末段采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直构的弯曲直径不得小于5d。设计图纸部分弯起钢筋为曲线形状，施工时弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的12倍。

5.2.1.2钢筋骨架焊接的长度控制：焊接前要对钢筋进行预弯，焊缝长度采用单面焊时不小于10d，双面焊不小于5d（d为钢筋直径），在同一截面内的接头数量不宜超过50%，焊缝高度以填满两钢筋之间的沟缝为度并符合验标要求。

5.2.1.3钢筋安装时要设置保护层垫块，垫块采用与墩身同强度等级的混凝土制作，按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动，垫块底部采用锥形，尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确。垫块呈梅花型布置，侧面和底面不少于4个/m2，确保布置间距符合验标要求。

5.2.1.4施工时注意对接地钢筋的设置。接地钢筋选用墩身结构钢筋（选用墩身N1结构筋作为接地钢筋），与承台内接地钢筋N2及桩基内接地钢筋N1连接形成电器回路。焊接时双面焊不小于5d,且不小于55mm；单面焊不小于10d,且不小于100mm，焊接厚度不小于4mm。

5.2.2模板加工及安装 5.2.2.1模板加工

模板在专业加工厂根据墩身类型及高度分块制造，应满足不同高度墩身的施工要求。模板间采用普通螺栓连接、拉杆固定。模板加工时各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀、无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、开焊、气孔等缺陷。

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5.2.2.2试拼

考虑到模板制造质量，要求在模板正式安装之前，必须将其进行逐节试拼，即将根据墩身高度加工的模板按顺序组拼，修整连接螺栓孔和连接处质量，处理存在的质量问题。尤其要先处理好模板接缝。每块模板连接缝处的错位不大于１mm。

试拼完成后的模板，对其焊接质量、平面尺寸、表面平整度、接缝等部位进行详细检查，对存在问题处必须即时整改加固，最后根据顺序对模板进行编号，标明方向。

5.2.2.3模板安装

1）依据承台纵横十字线用墨线模板边线，支模后再用仪器进行复核校正。

2）模板安装前，应除锈，并涂刷色拉油，必须确保混凝土的外观质量。 3）墩身部分模板按从拼装顺序进行拼装，成对安装。安装结束后再安装两边圆弧段模板，在对拉及支撑牢靠后，再整体吊装托盘顶帽部分模板。模板安装必须牢固可靠，接缝严密，不得漏浆。

4）模板拼装时，所有接缝均采用3～4mm厚的具有弹性的海绵垫条或双面胶带密封，防止砼浇筑过程中漏浆。侧模与承台混凝土之间的缝隙在砼浇筑前用砂浆封堵。

5）模板直线段设置Φ30mm对拉拉杆，外套Φ40mmPVC管，安装时PVC管端口在面板外侧，端部设置橡胶垫圈、垫片和钢套管，通过调紧拉杆螺母使橡胶垫圈紧贴钢模面板，从而防止混凝土浇筑过程中拉杆孔漏浆。

6）模板安装结束后要仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量极其紧固程度。

5.2.3混凝土施工

根据设计文件，在二级承台顶以上1.5m或水中墩距常水位以上1m为C40混凝土，墩身上部为C35混凝土。浇注时先浇筑墩身底部C40的砼，待强度达到2.5MPa后，凿除表面的浮浆，清洗干净，然后浇筑其余C35的砼。

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5.2.3.1开盘前试验人员应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。

5.2.3.2墩身混凝土浇筑前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合规范要求后方可浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上污垢应清理干净。模板如有缝隙，应按要求填塞严密。

5.2.3.3为避免混凝土产生色差，同一墩身的混凝土原则上使用同一批次的水泥、粉煤灰、矿粉和外加剂，且由同一混凝土工厂供应。

5.2.3.4首盘混凝土浇筑前，应在拌合站和现场分别测试混凝土坍落度，现场还须测试入模含气量和入模温度，并详细记录，满足验标要求后才允许正式浇筑。

5.2.3.5浇注混凝土时应分层浇筑，每层厚度应控制在40cm以下,采用Φ50mm或Φ70mm插入式振动棒进行振捣，振动棒与侧模应保持不小于10cm的净距，插入下层混凝土5cm左右。每一次振捣时间以20s～30s为宜，以混凝土面不显著下沉，不冒大量气泡，表面开始泛浆为准。拔出时宜慢，以保证插点附近混凝土能填补缝隙。

5.2.3.6浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

5.2.3.7在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。当昼夜平均气温低于5℃时或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理。

5.2.3.8砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。

5.2.3.9由于墩身混凝土需要分段浇筑，施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首

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先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。

5.2.3.10混凝土浇筑完毕后即开始抹面收浆，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，混凝土终凝后即采取覆盖养护措施。

5.2.4墩身养护 5.2.4.1拆模时机

应在混凝土强度达到2.5MPa以上，混凝土内部与表层、表层与环境温度之差不得大于15°C时，且混凝土内部温度开始降温后才能拆模。拆除过程中所有操作宜仔细，防止损伤表面混凝土。模板拆除后及时进行清理、修复和涂油防止生锈，以备待用。

5.2.4.2养护基本要求

根据施工季节不同，加大养护力度。夏季施工混凝土终凝后，顶面及时采用麻袋或土工布覆盖并洒水养护，拆模后表面全部采用塑料薄膜包裹，并按一定时间间隔进行全面洒水养护，防止出现裂纹，养护时间一般视空气温度和湿度为14～28天。混凝土养护用水要与拌合用水相同。冬季施工除上述措施外，模板外应采用棉被包裹，互相搭接，交接处包裹，形成良好的保温层。拆模后立即用塑料薄膜包裹，防止水分过度蒸发而影响砼的外观质量，养护时间不得少于28天，养护工作应安排专职人员负责。

5.2.4.3墩身表面防开裂措施

1）合理选择原材料，优化混凝土配合比。

2）混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25℃，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。

3）炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。

4）在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。

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5）在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，避免浇筑有较大暴露面积的构件。

6）控制混凝土的入模温度和环境温度。

①使用的水泥既要新鲜又必须经过一段时间的冷却，不宜使用新出窑的水泥。

②降低混凝土的拌合温度。

7）加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措施，夏天采用覆盖洒水的养护方式。冬天，由于天津地区气温较低，使混凝土内外温差加大，因此根据情况对混凝土通热水养护，以保持混凝土内外温差不大于20℃。

6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表1 每个作业工地人员配备表

负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 技术、质检、测量及试验人员 机械工、普工 1人 1人 1人 2人 4～6人 15～20人 按单个墩身配置，其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

7．材料要求

水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。 粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。

水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 外加剂：外加剂的量应当由试验确定。

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钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

8．设备机具配置

表2 主要施工机械设备配置表

机械设备名称 汽车吊 混凝土运输车 发电机 运输车 汽车泵 数量 1～2台 2～4台 1台 1台 1台 9 质量控制及检验 9.1质量控制

9.1.1在墩身四周搭设的钢管脚手架、施工平台及爬梯要有足够的刚度及稳定性，满足施工荷载。

9.1.2模板安装前，进行试拼，并编好号，以保证模板间接缝的严密，安装时按编号顺序进行；墩身节段现浇统一使用同一规格的脱模剂，以求墩身节段表面色泽一致。模板要具有一定的强度、刚度及稳定性。

9.1.3钢筋、模板安装完毕，仔细检查验收，并填写检查签证表格，测量检查模板尺寸及倾斜度，合格后方可浇注墩身节段混凝土。墩身

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节段混凝土采用低水灰比，高性能混合比拌制，通过混凝土输送泵及布料机输送入模，混凝土浇注时采用分层浇注，分层振捣，控制分层厚度不大于30cm，浇筑时采用高频插入振动器振捣，施工中严格把关，避免漏振、欠振、过振，确保墩身混凝土内实外美。

9.1.4大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度： 1）用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。

2）采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。 3)降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

4)混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。 9.2墩身质量验收标准

表3 墩身混凝土质量控制标准

序号 1 2 3 4 5 检查项目 混凝土强度（MPa） 断面尺寸 长 度 顶面高程 轴线偏位 规定值或允许偏差（mm） 在合格标准内 宽、高：±10 壁厚：+10，-8 ±20 ±10 10 检查方法 按CJJ2-90附录三的规定 用尺量，沿全长端部，L/4处和中间各计1点。 用尺量，两侧上下各计1点。 用水准仪测量 用经纬仪和尺量

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6 7 8 9 垂直度 平整度 预埋件位置 麻 面 5 5 10 每侧不得超过该面积的1% 用垂线或经纬仪测量 用2m直尺或小线量取最大值 钢尺测量 用尺量麻面总面积 10．安全及环保要求 10.1安全要求

10.1.1钢筋工程安全规定

⑴钢筋使用前要除锈，操作工要着工作服，将袖口扎紧，带好口罩、手套和防护眼镜，防止锈粉侵入呼吸道、眼睛，酸洗除锈时要防止酸液溅到衣服和皮肤上模造成烧伤。

⑵钢筋加工时，操作前必须认真检查机具（调直机、弯曲机、切断机、鐓头机、电焊机等）是否良好，卷扬机拉直钢筋时应选好场地并设置标志禁止非操作人员进入，地锚、夹具、平衡设备是否安全可靠。

⑶电焊机使用时应检查电器设备、冷却系统、气路系统及机体外壳有无漏电现象；多台弧焊机集中使用时应分别接在三相电源三相负载平衡，分别接地，不得串联；不得在负载时调节电流及极性开关。

⑷电焊操作人员操作电焊设备时，严禁穿带化纤和丝绸服装，要穿戴电焊工作服、手套、脚罩和防护面罩；严禁非电焊工作人员进入作业区，防止伤害眼睛。

⑸气焊时要求使用合格的氧气，乙炔设备，严禁自制氧气、乙炔设备；氧气瓶和乙炔瓶要分开存放，并要立放；氧气瓶要绝对禁油，严禁氧气瓶在油类品附近存放，并防猛烈撞击；露天作业时，氧气瓶不要放在阳光下暴晒，防止爆炸；气焊作业区严禁存入易燃物品；气焊工焊接操作要配带防护眼罩。

10.1.2模板施工安全规定：

⑴模板安装前要审查设计审批手续是否齐全，结构设计与施工说明中的荷载、计算方法、节点构造是否符合实际，是否有安装拆除方案。

⑵模板安装应按设计和施工说明循序拼装，模板及其支架必须采取有效的防倾覆临时固定措施。

⑶安装作业高度超过两米时必须搭设脚手架平台，不得站在下层模板上安装上层模板，中途停歇应将已就位的模板固定牢固。

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⑷模板安装时上下应有人接应，严禁抛掷，且不得将支架搭在模板上，也不得将模板与支架或操作平台联成一体。

⑸已安装好的模板上的实际荷载不得超过设计值，已承受荷载的支架和附件，不得随意拆除或移动。

⑹垂直吊运模板时应设专人指挥，统一信号，密切配合，吊运散装模板时必须码放整齐，待捆绑牢固后方可起吊。五级风以上应停止吊运作业。

⑺模板拆除：混凝土达到规定强度后方能拆除模板；拆除模板应依据设计规定的顺序和方法进行，无规定时可按先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板及支架的顺序进行；拆除的模板必须随拆随清理，以免钉子扎脚、阻碍通行发生事故；拆除时下方不能有人，防止砸伤；模板拆除不能硬撬，导致大片散落；用吊车拆模时应待模板松动并栓牢方可移除，不得硬拉硬拽。

10.1.3混凝土施工安全规定

⑴混凝土集中拌和使用的拌和站在使用前要有关负责人员进行验收，合格后方可使用。

⑵混凝土机具使用前的机械状态要进行检查（离合器、制动器、防护罩、轨道滑轮、水泵出水情况、料斗起落钢丝绳、卡头）；混凝土输送泵要尽量靠近工作面，停放在坚实平整处，加设铁靴或三角垫木，防止滑动，泵送管道要固定牢靠，不得加压或悬挂重物，管道堵塞时不得用泵的压力打通，宜在管壁外用木棍轻轻敲击；振捣器使用前必须进行检查，外壳、胶皮电源线是否破损，有否接地装置，手持式振捣器有否触电保安器，操作振捣器时应戴绝缘手套；使用插入式振捣器应由两人操作，一人控制振捣棒，一人配合控制电动机开关，雨天施工振捣器电动机要有防雨装置。

10.1.6 其它安全要求

⑴所有在高处作业的起重工、电焊工、墩台作业人员等均应符合高处作业人员的健康规定，并应定期体检。

⑵工作前严禁喝酒，并应有充分的睡眠。

⑶墩台作业人员应系安全带、佩戴安全帽等必要的安全防护用品。 ⑷吊运作业时，旋转半径范围不得有人停留，严禁作业人员利用吊钩上下。

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10.2环保要求

墩台身养生后水不得随意排放，包裹墩台身的塑料薄膜不得随意丢弃。

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支座安装作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1、目的

统一支座安装工艺、操作要点和质量标准，规范和指导现场支座安装施工作业，确保支座安装质量和施工安全。

2、编制依据

设计文件和铁路桥梁工程施工标准、技术指南及验收标准。 3、适用范围

适用于京沪高铁天津西站铁路工程桥梁支座安装施工。 4、支座材料检验和存放

支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸和组装质量进行全面的检查。

支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。

盆式橡胶支座、圆柱面钢支座等新型支座，在安装前拆开包装，检查支座组装位置是否正确、组装后全高是否符合设计及相关标准要求，检查时不得松动临时连接螺栓。

支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。

5、支座安装

5.1施工工艺流程图（见下页）

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5.2支座安装

安装支座大体分两步：即支座顶板梁底面的连接安装；支座底板在墩顶与垫石连接安装。

桥梁支座安装前，检查墩台跨距及距离、支承垫石顶面尺寸、高程及平整度和锚栓预留孔位置及尺寸，发现不符合设计要求和相关规定时，及时进行处理。支承垫石顶面必须划线标明支座下底板的纵、横中心线，并设置高程控制线。

施工准备 支座垫石凿毛、浸湿 支座安装 精调支座位置 支座上下座板空隙处理 垫石锚栓孔灌注 安装支座防尘罩 支座安装施工工艺流程图

5.3支座与预制梁底面的连接安装

支座与预制梁底面的连接安装可在存梁台或在架梁现场进行，应按照线路纵向坡度复核活动支座及固定支座位置是否符合设计，特别是单向活动支座应注意单向活动方向。

支座顶板安装在预制梁底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空隙，应采用注浆方式填充。

5.4支座在墩顶与垫石连接安装

架设预制梁时，预制梁落梁应先落在千斤顶上，再对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行压力注浆。

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5.4.1千斤顶支点反力控制

落梁应采用支点反力控制，即在梁体的每段设置两个同类型的液压千斤顶，标记载荷量不得小于实际受载质量的1.5倍，以加大落梁时的支承面积，增大稳定性。千斤顶应在梁重心两边等距离支放，千斤顶头部外缘距离混凝土外缘应保持100mm以上的距离。

千斤顶头应加垫扩大传力面积的垫板，并做好防滑措施。千斤顶安放在有斜坡的桥墩托盘顶面上时，应用硬质木板或钢板垫平，再安放千斤顶。当梁底与墩台顶间的净空较小，不能安放千斤顶时，采用凹形顶梁托架，在梁梗两侧安放千斤顶。

架梁时，首先应按设计位置将预制梁准确落在两端作为临时支点的千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，同时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5％；支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20～30mm，采用注浆方式填充，待浆体填实并达到设计强度后，方可落梁。

千斤顶落梁时，两端交替进行，严禁同时进行。两端高差不宜过大，未落梁的一端应落在稳固的支垫结构上。两侧千斤顶要同步，严禁用交替进行的方法调整横向位置。

应尽可能短的使支座就位，严禁长时间用千斤顶支承梁体。如中途停止作业时，应设置保险枕木垛，并将间隙用木楔打紧。

5.4.2支座重力灌浆

桥梁支座安装前，应将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、无浮砂、无积水雪冰及油污，并对支座范围的支承垫石进行凿毛并清理干净，用水浸湿。

灌浆应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。注浆材料按设计要求选取，如设计无要求时，采用M50干硬性无收缩水泥砂浆或不低于垫石混凝土设计强度的注浆材料。

在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在

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负温度条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。

最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。 在注浆材料强度大于20Mpa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。支座重力灌浆如下页5.4.2图示。

6、桥位制梁支座安装

桥位制梁时先将支座安设在垫石上，然后在支座周围拼装底模，砼直接在支座上浇灌。

对于活动支座，应根据温度计算出支座上下盖板的预偏量，设置预偏量后上下盖板临时锁定。

重力灌浆支座模板锚栓垫石

5.4.2图支座重力灌浆

在箱梁砼浇灌前当砼达到强度并拆除底模后，梁体完成受力体系转换，支座受力工作，活动支座的上下盖板临时锁定应及时拆除。

支座安装具体要求如下：

6.1、支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号砼把螺栓锚固。

6.2、为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。安装时应注意以下几点：

6.2.1、清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的砼浇注，并注意振捣密实。

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6.2.2、安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二脂后组装成套。

6.2.3、支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。

6.2.4、支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。 6.2.5、支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。 7、质量标准

支座安装允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

支座安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 支座下底板中心与墩台纵向错动量 支座下底板中心与墩台横向错动量 同端支座中心横向距离 项 目 墩台高度＜30m 墩台高度≥30m 墩台高度＜30m 墩台高度≥30m 偏差与桥梁设计中心对称时 偏差与桥梁设计中心不对称时 固定支座的上座板与下座板中线的纵横错动量 活动支座的横向错动量 活动支座中线的纵向错动量（按设计温度定位后） 支座下座板中心十字线的扭转 上下座板及摇、辊轴之间的扭转 同一梁端两支座相对高差 每一支座板的边缘高差 5 板式橡胶支座 上下座板十字线扭转 活动支座的纵向错动量 （按设计温度定位后） 支座板四角高差 上下座板中心十字线扭转 同一梁端两支座高差 5 盆式橡胶支座 一孔梁四个支座中，一个支座不平整 固定支座上下座板及中线的纵、横错动量 活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后） 允许偏差（mm） 20 15 15 10 ＋30 －10 ＋15 －10 3 3 3 1 1 1 2 2 ±3 1 1 1 3 1 3 检验方法 尺量 3 4 铸钢支座

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检验数量：全部检查

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支架现浇简支箱梁施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1．适用范围

适用于京沪高铁天津西站支架现浇简支箱梁施工。 2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

3.1箱梁混凝土原材料、配合比设计和施工的检验应符合的《客运专线暂行技术条件》和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的要求。

3.2临时结构设计应满足《建筑结构荷载规范》（2006年版）的有关规定，临时结构施工应高度重视施工观测和施工控制，按照有关要求做好各施工阶段的控制分析和调整，

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3.3箱梁截面尺寸施工误差应在《铁路桥涵施工规范》允许的偏差之内。

3.4 混凝土浇筑过程中的施工控制满足《铁路桥涵施工规范》及《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》的要求。

3.5 预应力施工设备应满足《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160）的要求，预应力施工应按照设计及有关规范的要求进行。

3.6桥面系施工应按照设计要求严格施工，并按有关施工规范的要求严格控制施工误差。

4．施工程序与工艺流程 4.1施工程序

施工程序为：施工准备→支架基础→搭设支架→预压→测量放样→模板安装及钢筋绑扎→波纹管安装→预埋件安装→混凝土浇筑→养生→检验验收

4.2 工艺流程图

见下页4.2.1工艺流程图。 5．施工要求 5.1施工准备

5.1.1施工单位因根据设计要求、工程性质、结构特点、环境条件等，制定严密的施工技术方案。

5.1.2因根据混凝土的强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能的环境条件变化等进行多组混凝土配合比设计。

5.1.3 施工单位因根据箱梁尺寸、重量、形状并结合本单位实际情况合理选择配备机械设备（支架、张拉设备、混凝土设备、钢筋设备、试验和检测设备，及其它辅助施工设备），确定参数，以保证工程工期、安全和质量

5.2施工工艺 5.2.1基础处理

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基础必须具有足够承载力，不得出现不均匀沉降。其基础类型、面积和厚度应根据临时支架结构型式、受力情况、地基承载力等条件确定。同时须做好地面的排水处理，设置排水沟。

地基承载力应通过试验确定，对于不能满足设计地基承载力或变形要求的软弱土层应根据地质和施工条件选定适合的加固形式，一般采用机械压（夯）实、换填垫层及复合地基等加固形式处理；必要时采取桩基础的形式以满足临时结构地基承载力设计要求。对于处理后的地基承载力应通过试验确定。

5.2.2支架搭设

支架法一般适用于地基条件较好，跨越旱地或浅水河流且桥墩高度较低的简支梁。支架类型经技术经济比较选用其结构型式。一般应根据桥的长度、桥下净空、支架基础类型、通车通航要求及各种定型尺寸及受力性能条件确定。

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施工准备 测量放样、抄平 支架基础 搭设支架 铺设底模 模板加工制作 钢筋加工制作 安设侧模及翼缘底模 绑扎底板及腹板钢筋 安装波纹管 钢绞线及锚具检测 箱梁芯模加工制作 安装端模及锚垫板 （穿束）安装箱梁芯模 绑扎顶板钢筋及预埋件 混凝土配合比 混凝土拌制、运输 穿预应力钢束 报验 浇筑梁体混凝土 梁体混凝土养生 拆除箱梁芯模 泵、顶、表配套标定 制作压浆试件 30Mpa以上时 预应力初张拉 终张拉孔道压浆 拆除底模及膺架 桥面系施工 封锚 制作混凝土试块 合格 报隐检 第一孔梁堆载顶压 卸载调整标高 内外温差在15度内，强度80%以上 设计强度80% 龄期5天 设计强度100% 龄期10天 图4.1工艺流程图

支架架结构应具有足够的承载力和整体稳定性：对膺架的承载力和稳

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定性必须进行检算。支架设计检算应考虑以下荷载：梁体、模板、支架的重量；施工荷载；风荷载；冬季施工还应考虑雪荷载和保温养护设施荷载；水中施工还应考虑流水侧压力。支架杆件应力安全系数应大于1.3，稳定性安全系数应大于1.5。

支架法施工应根据检算的变形量，预留适当的沉落量和施工预拱度，确保梁体线型符合设计要求。

支架宜采用等载预压消除部分变形，观测沉落量。

支架安装结束，经检查符合设计要求后，方可进行模板安装。 5.2.2.1军用制式器材搭设

军用墩的拼装：拼装前要检查基础顶面平整度，其误差要≤3mm。为减少高空作业量，拼装立柱前即上满接头板，立柱安装过程中随时检查立柱的垂直、方正与水平，立柱安装完毕后紧接着上拉撑。军用墩顶架设垫梁，立柱与垫梁间上满螺栓，垫梁挑出梁体外边缘1m，作为施工完毕后军用梁的吊卸平台。垫梁上铺设枕木以便与军用梁柔性铰接。

军用梁的拼装：施工前先搭设组装平台，将标准构件拼装成整体后，用汽车吊提升至支墩顶，按设计位置就位。军用梁按简支梁使用，其支点放置在端构架的竖杆处。

墩梁式支架的整体性处理：墩梁式支架通常采用军用梁或贝雷梁作为纵梁，军用墩或其他形式支墩作为临时支墩。军用梁或贝雷梁作为受力纵梁，其横向刚度通常较弱，在使用前，军用墩采用型钢和Ｕ型卡将各片连接成整体，军用梁全部吊装就位后，安装联系杆，使各片梁予以固定。然后沿梁横向铺设钢枕，钢枕两端挑出梁体外边缘各1m作为施工作业平台。

5.2.2.2碗扣式支架搭设

碗扣支架均采用外径φ48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪

力撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。当碗扣式支架通与军用墩支架连成一体，应设置可靠连接，确保混合支架的强度和整体稳定性。

5.2.3模板制作

模板由侧模、内模、底模和端模组成。内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构。

钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。

模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。 5.2.4支座

支座类型应根据线路坡度，按设计要求选用。支座安装前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可安装。支座锚栓孔应采用压力注浆填实，注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不小于10mm。注浆压力不小于1.0MPa。待浆体填实并达到强度后，方可进行下一道工序。

支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量。应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。

支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件应密贴无空隙。

5.2.5钢筋

钢筋进场合格后方可使用，钢筋作业应符合以下规定：

钢筋接头宜采用焊接，并以闪光接触对焊为主；主钢筋接头应采用闪光接触对焊

同一片梁内，梁体主筋应采用同种钢号钢筋。

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钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）中的有关规定。

钢筋接头采用现场绑扎时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

钢筋混凝土及预应力混凝土的保护层厚度应符合设计要求，在钢筋与模板间应使用与混凝土同等强度的垫块。垫块数量不小于4个/m2

5.2.6混凝土

5.2.6.1 混凝土运输与浇筑

混凝土应随拌随用，混凝土运输应采用泵送或混凝土运输车运送。混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行第二次搅拌，但不得加水；当采用泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合国家现行《混凝土泵送施工技术规程》（JG/T30）的规定。

混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h 混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4％，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％；混凝土浇筑时，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在5～30℃。

浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5°。水平分层厚度

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不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。

梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。振动棒插振的间距及时间应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的有关规定。振动棒禁止触碰胶管或波纹管。

在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理，桥面应在浇筑完成后按要求整平。

当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。

5.2.6.2简支箱梁混凝土养护作业 箱梁顶板养护及保温：

混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。

为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。

土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

箱梁箱室内养护：

箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土

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初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。

混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。

内模每单块牵引出箱室后，立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板上喷水养护。

箱梁外侧腹板混凝土养护

外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；

为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。

采用喷涂养护液进行养护时，外侧模板分开后，必须立即应喷涂养护，涂抹时应均匀，不得漏喷。

5.2.8预应力束安装、张拉 5.2.8.1钢绞线束制作

钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。

钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。

5.2.8.2钢绞线穿放

钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

5.2.8.3 预应力张拉

当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，

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即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%～60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应由设计单位提供。

在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。

预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行： 0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。

张拉操作工艺：

按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。

向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

钢绞线理论伸长量按下式计算

PPLLP(1e(kx))LEpAEpAkx

σk—张拉端控制应力 Ep —预应力筋的弹性模量

k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 μ —预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。

L —预应力筋的长度

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油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

5.2.8.4预应力束孔道压浆及封端

孔道压浆终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆时最高气温不宜高于35℃，冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。

同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆最大压力不宜超过0.60MPa，压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa且不少于3min的稳定期。当采用真空压浆时，压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.08MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；。对于因故障不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净。

浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求，也不得低于35MPa。封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

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6.2施工人员应结合根据施工现场情况，确定施工方案、确定机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业工地人员配备表（表6.2） 负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 指挥人员 技术、质检、测量及试验人员 工人 1人 1人 1人 3～5人 2人 4～6人 30～50人 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

7．材料要求

7.1混凝土试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作试件进行试验，具体试验内容及方法施工原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合《客运专线铁路暂行条例》、《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》及《铁路混凝土与砌体工程施工规范》的要求。施工过程中还应不定期的对原材进行抽样检查。

7.2 钢筋原材及加工取样应符合《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的要求。

7.3 对于进场的材料应根据《客运专线验收标准》的要求，提供有效的产品合格证、产品检验报告及其他。

7.4 所有材料经检测合格后，报监理单位审批，审批合格后方可投入使用。

8．设备机具配置

机械设备配置分为两大部分，即钢筋加工和混凝土施工两大部分。一个工作队所需机械设备参考下表机型配置。

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主要施工机械设备配置表（表7.1） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 名 称 汽车吊机 挖掘机 装载机 自卸汽车 振动冲击夯 钢筋切断机 钢筋调直机 钢筋弯曲机 交流电焊机 钢筋对焊机 圆锯、刨床 木工圆锯 木工压刨 千斤顶 卷管机 压浆机 真空压浆设备 规格型号 QY25C WLT-20 ZL50 斯太尔ZZ3322BM RV80 J3S-40D 12型 GW40 BX1-500 UN1-100 MJ106A MB105 YCW300 VSL 2-6MPa 数量（台） 2 1 3 2 4 2 2 5 6 1 3 6 5 4 1 1 1 备注 9．质量控制及检验标准

按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求

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进行检验。

支架浇箱梁质量控制及检验（表6.1） 序号 1 质量控制项目 质量标准和要求 检验方法 观察和尺量 1.支座与梁底支承垫石之间密贴无空隙，支座锚杆质量及支座安装 埋置深度和螺栓长度必须符合设计要求。 2．支座预偏量符合设计要求。 1. 支承地基应具有足够强度、刚度和稳定性，基础必须坚实稳固。 支架系统 2. 支架强度、连接松紧度符合厂家设计要求。 3. 每次拼装前后均应进行全面检查，符合设计要求方可投入使用 1. 侧模采用整体钢模板，底模采用木模。 2.模板接缝严密不漏浆，模板及支架强度、刚度、稳定性模板 满足施工要求。 3.模型内积水和杂物必须清理干净，脱模剂涂刷均匀，采用品质优良的脱模剂。 1.钢筋焊接：单面焊≥10d、双面焊≥5d，焊缝厚度≥0.3d、并不得小于4mm，焊缝宽度≥0.7d、并不得小于8mm，焊渣敲净，不采用搭接。 2.带肋钢筋的弯制符合设计要求，曲线平滑，曲率半径不小于钢筋直径的12倍；观感洁净、规整。 梁体钢筋安装 3.安装严格按施工图施工，允许误差：桥面主筋间距及位置偏差≤15mm，底板钢筋间距及位置偏差≤8mm，腹板箍筋垂直度≤15mm，钢筋保护层厚度与设计值偏差+5～0mm，其他钢筋偏移量≤20mm。 4．各项预埋钢筋（包括接触网立柱的预埋钢筋）按要求设置，同步安装。 1.品种和规格符合设计要求，表面无油污、损伤和孔洞。 2.密封良好、接头严密、线型平顺、安装牢固。 3.固定钢筋网片整作，尺寸准确。 4.位置允许偏差：纵向距跨中4m范围内6mm、其余部位8mm，横向5mm，竖向h/1000。 品种、规格和力学性能符合设计要求，按批验收（不超过钢绞线安装 30t），钢绞线展开后平顺、无弯折，表面无裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污。 综合接地件安综合接地钢筋、连接体、连接装置、保护构件布置符合设装 计要求，焊缝要求与箱梁钢筋相同。 采用与设计保护层等厚的混凝土垫块（强度不低于保护层垫块 50MPa），数量4个／m2，呈梅花型布置。 允许偏差：预埋件中心位置3mm,预留孔洞中心位置预埋件及孔洞 10mm、尺寸+10～0mm。 1.混凝土采用泵送一次浇注成型。 2.浇筑标高做出标记，混凝土严格按试验室提供配合比拌合，混凝土浇筑过程中要有专人观察模板情况。 3.浇筑时间以6小时内为宜。 混凝土浇注、4.混凝土水平分层浇筑，每浇筑40cm高，采用插入式捣捣固 固棒捣固一次，要快插慢拨，将混凝土中的气体引出，插入深度进入前次混凝土面10cm左右。 5.顶面整平采用桥式整平机。 6.顶板与底板将面收平、二次压光、保持流水坡到泄水孔。 7．接触网立柱基础必须与梁体同步浇注完成。 1.混凝土强度应达到30MPa时可松开内模，初张拉后可拆除全部模板。 拆除模板 2.混凝土芯部与表层、箱内外、表层与环境温差均不得大于15℃，气温剧变时不得拆模。 2 验算、现场检查 3 挂线、吊垂球、尺量检查至少3～5个断面 4 观察和尺量不少于5处 6 7 8 9 观察、尺量和试验 观察和尺量不少于5处 观察和尺量 尺量 10 测量、观察、坍落度筒测试 11 观察、温度计测量、试验

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序号 质量控制项目 质量标准和要求 检验方法 3.拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护。 1.混凝土凝固后，用土工织物覆盖洒水养生，混凝土面始终保持湿润。 安排专人负责，2.养护期间内部最高温度不得大于65℃，养护用水温度与做好养护记录 混凝土表面温度不得大于15℃。 1.光洁、颜色一致、无蜂窝，不得有露筋、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。 2.允许偏差： 梁全长±20mm， 桥面及挡碴墙内侧宽度±10mm， 腹板厚度+10～-5mm， 底板宽度±5mm， 桥面偏位10mm, 梁高+10～-5mm， 梁上拱L/3000, 观察、尺量和测顶板厚+10～0mm， 量不小于5处 底板厚+10～0mm， 挡碴墙厚度±5mm， 表面垂直度3mm/每米高， 梁面平整度5mm/每米长， 底板顶面平整度10mm/每米长， 螺栓孔中心偏差2mm, 接触网支架座、电缆槽竖墙、伸缩装置、泄水管、管盖、桥牌等位置正确设置齐全，梁体裂缝宽度不得大于0.2mm（收缩裂缝除外）。 标准养护试件抗28天混凝土强度等级及弹性模量符合设计要求。 压试验 1.张拉工艺必须符合设计要求。 2.预张拉混凝土强度必须达到30MPa，初张拉混凝土强度必须达到40MPa，终张时混凝土强度达到50MPa、弹性尺检，总数的模量35500MPa。 3%且不少于53.实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6%，断丝或根 滑脱数量不得超过总数的5‰且不得位于结构同一侧，且每束内断丝不得超过1根。 1.孔道压浆工艺采用真空辅助压浆。 2.压浆前清除管道内杂物和积水。 3.压浆时必须保证孔道饱满密实。 全部观察检查和4.外露钢绞线不小于30mm，锚具及预应力筋须做防锈和尺量 防水处理。 5.封端混凝土强度等级与梁体相同。 所用材料质量、施工部位、构造形式、厚度、坡度和细部观察、尺检 做法必须符合设计要求，不得渗水。 12 养护 13 混凝土外观 14 混凝土强度及弹性模量 15 预应力张拉 16 管道压浆与封端 17 防水层 10．安全及环保要求 10.1安全要求

10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。 10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.1.4所有进入施工现场的人员必须配戴安全帽，高空临空作业人员

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配置安全带及安全绳。

10.1.5浇筑施工中，制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。

10.1.6搭架施工人员要在确保支架具备可靠的安全性后，方可上架作业。杆件的扣件、螺丝要上紧，严禁有虚放的杆件。脚手板要绑扎牢靠，严禁出现探头板，脚手板上不得出现露尖的铁钉。

10.1.7预应力张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压。 10.1.8分配电箱、开关箱，实行分级配电。开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合《施工现场临时用电安全技术规范JGJ46－2005》的要求。

10.1.9夏季施工应编制雨季施工方案指导施工；冬季施工应编制冬季施工方案以指导施工。

10.2环保要求

施工过程中要认真贯彻“预防为主，防治结合，综合治理的原则，做到统一规划，合理布局，综合利用，化害为利，严格控制污染源，保护生态环境”。

10.2.1 施工组织设计应按设计要求，并结合工程实际，对在施工中可能造成的环境破坏和不利影响提出具体预防措施并付诸实施。施工完成后，应及时清理施工垃圾，做到文明施工。

10.2.2程施工过程中，对取弃土、弃碴场、临时用地应结合当地土地利用规划，统筹考虑。取弃土、弃碴要少占用耕地，保护植被和沿线的原有地形地貌。土方运输过程中，应采取措施防止撒漏。

10.2.3清洗施工机械、设备的废水、废油以及生活污水，不得直接排放于溪流、湖泊或其他水域中，也不得排泄于饮用水源附近的土地上，以防止污染水质和土地。

10.2.4施工和各项临时设施，施工机械运输组装场地，材料加工厂，混凝土工厂等，均宜远离居民区并处于下风区。如无法满足时，应采取适当的防尘防噪声等保护措施。

10.2.5在城镇居民地区施工时，由机械设备和工艺操作所产生的噪声不能超过国家规定的建筑施工临界噪声排放标准，否则应采取消声措施。

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钢筋工程施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1．适用范围

适用于京沪高铁天津西站铁路桥涵钢筋工程施工作业。 2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，对设计文件进行全面核对和研究，澄清有关技术问题，对设计文件进行全面核对和研究，熟悉相关规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

3.1钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和《低碳钢热轧圆盘条》等的规定和设计要求。

3.2钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

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3.3钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

1 受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图3.1-1）。

2 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图3.1-2）。

3 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋)（图3.1-3）。

4 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩（图3.1-4）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

图3.1-1 图3.1-2

图3.1-3 图3.1-4

4．施工程序与工艺流程 4.1施工程序

4.1.1.钢筋加工施工程序为：钢筋进场→钢筋加工机械调试→钢筋调直→钢筋下料→钢筋弯制→存储。

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4.1.2.钢筋闪光对焊施工程序为：班前安全检查→钢筋下料→接头处理→布置接头→试焊→正式施焊→外观检查→取样检验。

4.1.3.钢筋电弧焊施工程序为：班前安全检查→钢筋下料→接头处理→布置接头→试焊→正式施焊→外观检查→取样检验。

4.1.4.钢筋绑扎施工程序为：钢筋下料→接头布置→弯钩加工→搭接绑扎→外观检查。

4.2工艺流程（见下页） 5．施工要求 5.1施工准备

施工前需结合设计文件对钢筋种类和数量进行核对，钢筋种类及技术条件应符合相应规范和设计要求。钢筋加工前必须对钢筋原材进行取样检验；施工现场应做好“四通一平”，规划好钢筋加工场地，场地应平整硬化。钢筋加工机械进场后应进行调试并进行机械报验。

施工准备钢筋加工机械调试钢筋进场取样检验钢筋调直钢筋弯制钢筋下料钢筋焊接外观检查、取样检验取样检验进入下一步工序

工艺流程图

5.2施工工艺 5.2.1钢筋进场验收

钢筋加工前必须对钢筋原材按同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态以及交货数量进行取样检验。

5.2.2钢筋加工机械调试

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钢筋加工前需对钢筋弯曲机、切断机、调直机、电焊机、对焊机等进行调试，对有故障的机械应进行维修或调换。

5.2.3钢筋下料

钢筋下料根据设计图纸提供的配筋图，绘制出各种规格钢筋的单根钢筋简图，并加以编号，然后分别计算刚继今年的下料长度和数量，填写配料单。

5.2.4钢筋调直

调直细钢筋时，应根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊。 5.2.5钢筋弯制

钢筋应在常温下加工，不宜加热；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次成型。

5.2.6钢筋存放

加工好的钢筋应编号、分类存放，并做好标识。存放场地备有防雨防潮措施。

6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应根据工程进度目标确定的施工人员及机械数量。

每个作业工地人员配备表

负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 技术、质检及试验人员 焊工 钢筋工、普工 1人 1人 1人 2～4人 4～6人 4～8人 30人 7．材料要求

原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1－2008）、《钢筋混凝土用热轧带肋

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钢筋》（GB1499.2－2007）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 带肋钢筋表面应轧有厂名（或商标）、工程直径毫米数字和牌号标志。 钢筋的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2101的有关规定。 8．设备机具配置

每个作业工地钢筋加工机械配置数量：

主要钢筋加工机械设备配置表

机械名称 对焊机 电焊机 切断机 弯曲机 调直机 数量 2台 5台 4台 2台 1台 9．质量控制及检验 9.1原材质量控制及检验

9.1.1检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60 t为一批，不足60 t也按一批计。每批抽检一次。

检验方法：检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。

9.1.2钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定

序 号 1 2 3 名 称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） L≤5000 ±10 20 ±3 L＞5000 ±20 尺 量 检验方法 注：L为钢筋长度（mm）。

9.2焊接质量控制及检验

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从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检验，合格后方能正式生产。

9.2.1 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

1 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；

2 绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； 3 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

4 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

9.2.2 帮条焊帮条长度和搭接焊搭接长度应符合下表规定：

焊接种类 钢筋牌号 焊缝型式 帮条长度/搭接长度 帮条焊 HRB335 单面焊 HRB400 双面焊 HRB335 单面焊 HRB400 双面焊 大于等于10d 大于等于5d 大于等于10d 大于等于5d 搭接焊 注：d－钢筋直径（mm）

9.2.3 钢筋进场后正式焊接（连）使用前必须先制作班前焊〔以检查焊（连）接工现场条件下进行焊（连）接工艺的质量〕，班前焊以同级别、同规格、同接头形式、同一焊工完成的为一批，每批取一组：闪光对焊一组6根，搭接焊一组3根，帮条焊一组3根，长度为500～600mm。

班前焊检验合格后，方可进行正式施焊（班中焊）；焊（连）接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200

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个接头数量为一批（不足200个按一批计），每批取试件一组，闪光对焊一组6根，搭接焊一组3根，帮条焊一组3根，长度为500～600mm。

10．安全及环保要求 10.1安全要求

10.1.1钢筋堆放应按品种、规格、堆码整齐、稳妥，不得乱堆乱放和超高堆放，堆放场地应硬化，钢筋底部应按规定加设方木。

10.1.2施工区域应设警示标志，严禁非施工人员出入。 10.1.3施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

10.1.4为保证施工安全，现场机械应有专人统一管理，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.1.5在钢筋加工施工中，制订合理的作业程序和机械安装操作规程，现场设立明显标志，防止相互干扰，加工作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。

10.2环保要求

10.2.1钢筋加工施工中，容易造成对环境的污染。为保护自然环境，在钢筋加工施工过程中，应充分利用钢筋加工场地，避免多占地，减少钢筋吊装、转运过程中的噪音影响，并加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。

10.2.2钢筋加工的工作人员，需佩戴相应的防护工具。 10.2.3生产中的产生的废弃物要及时处理。

10.2.4按环保部门要求集中处理施工及生活中产生的污水及废水。

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箱梁预应力施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1．适用范围

本作业指导书适用京沪高铁天津西站现浇连续箱梁后张法预应力工程施工。

2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

3.1预应力钢绞线原材应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的相关规定要求。

3.2预应力锚具应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的相关规定要求。

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3.3预应力张拉设备应符合《客运专线验收标准》的要求，管道压浆应符合《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的要求

3.4预应力施工应符合《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》，《铁路桥涵施工规范》以及相关技术条件的要求。

4．施工程序与工艺流程 4.1施工程序

施工程序为：制孔→穿束→张拉→压浆 4.2 工艺流程

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检 检检检钢检钢制砼养 查 查查查筋查筋留生达验验验有检气验砼设计 制箱留梁砼几检何查尺工 艺 过 程 中 的 质 量 控 制 主 要 工 序 及 工 艺 流 程 收 收 收 无查 袋收 检强度 设清 断 第是 0 ↓初应力↓105%σk持荷 2 分 钟 ↓ 0 ↓ σk 锚固 查80% 置理安装一次张拉↓初应力↓锚0安安浇注梁体砼 两端预 放拆侧模端模 放气取出橡胶芯封 移至存梁场 端 梁放放 张台架橡 拉面预应立胶张 台制固钢芯 应 台准钢张砼准张砼座备绞拉浇备拉浇计离下备前橡备前测层 料安准胶调的 量 放

5．施工要求 5.1．制孔

加装备 充试 准工调 气 准备人员机具 整修模板涂油待整修待 砼准修补陷 、 继续 设 隔线 设注好设注 备 缺用 备 预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连接应平顺。孔道锚固

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端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。

5.2.预应力材料安装

预应力成孔材料为橡胶抽拔棒成孔，抽拔棒同钢筋绑扎同时进行施工，定位钢筋焊接到箱梁箍筋上。定位钢筋在直线段间距为80cm，曲线上间距为50cm。抽拔棒接头处用胶带缠绕结实。

锚垫板用钩头螺栓固定到端模板上，尾部用胶带将抽拔棒与锚垫板缠绕结实。压浆嘴用黄油填塞密实。

5.3.拔管应掌握时间，拔管时间主要取决于气温，同时也与水泥性质、混凝土塌落度有关，从混凝土灌注完毕计算，拔管的温度小时以120～150为宜，但须以实际确定为准，拔管时应先试拔，如拔出的管棒上粘有的水泥浆呈灰色且棒上局部很光滑即可开拔，否则应停止拔管。

5.4.清孔应在拔管后立即进行，清孔器呈橄榄形，直径40～50毫米，长度150～200毫米，清孔时如发生孔道堵塞，可用清孔器来回串动的方法清通，若堵塞严重，可用20毫米以上钢筋冲击，再用清孔器串通。

5.5.安装钢绞线、锚具

将下好料的钢绞线编织成束，前端为一引线，利用卷扬机拖拉引线，牵引钢绞线穿过预应力孔道。安装锚具及夹片，安装时钢绞线与锚具应一一对应，防止打卷。

5.6.预应力张拉

生产初期，对两孔箱梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力的准确。

预应力张拉应按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。 张拉前应预紧钢绞线，使两端锚具之间的钢绞线长度保持一致。 初张拉在箱梁混凝土强度达到设计强度的80%后进行，初张拉后，（若预制则梁体可吊出制梁台座）。

终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10天时进行。

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预应力张拉采用两端同步张拉，并应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照设计图纸中的要求进行。预应力张拉采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。预应力值以油泵的油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

5.7.真空辅助压浆

张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，在压浆前24～48小时内进行封锚，封锚时注意安装、引出压浆管和排气管。

检查搅浆机、压浆泵、真空泵及附属配件的性能，确定要压浆的孔道的抽真空端和压浆端，把真空压浆的施工设备按顺序连接。

按经过试验室试验确定的水灰比开始搅拌水泥浆，现场测定水泥浆的稠度、泌水性，看是否达到技术指标要求，否则要重拌水泥浆，直至符合要求为止。

关闭阀门3，打开阀门2、阀门4，启动真空泵开始抽真空，使真空度达到-0.06Mpa～-0.08Mpa并保持稳定。

真空度稳定在-0.06Mpa～-0.08Mpa之间约5分钟后（真空度稳压时间可根据孔道长短而定），打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。压浆泵的压力维持在0.5～0.7Mpa内，压浆过程中，真空泵要保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，打开阀门3，同时关闭阀门4，让水泥浆从阀门3处流出，当流出的水泥浆稠度与压入孔道内的浆体相当时，关闭阀门2，随后关闭真空泵。

压浆泵继续工作，在压力0.5～0.7Mpa下，持压1～2分钟后，将从锚板内引出的孔道排气管折起。

关闭压浆泵，关闭阀门1，折起从锚板内引出的孔道压浆管，完成压浆。 完成当日压浆后，拆卸外接管路及附件，将所有沾有水泥浆的设备及附件清洗干。

6．劳动组织

6.1.设置制孔组、穿束组、张拉组、注浆组四个箱梁施工班组。 6.1.1.每个组配备负责人1人，安全员2名，均为施工企业正式职工,

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其他根据需要配备劳务工, 配备比例不大于1（正式职工）：5（劳务工）。

6.1.2.每个梁段配备场长1人，副场长2人，工程技术员2人，专职安全员1人，质检工程师1人,均由施工企业正式职工担任。

6.2.劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.3.施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表6-1 每个作业工地人员配备表 负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 技术、质检、测量及试验人员 机械工、普工 1人 1人 1人 1～2人 4～6人 10～20人 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

7．材料要求

7.1.预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求；

7.2.钢绞线有出厂合证，进场后先进行外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行砼与砌体工程施工标准的要求办理。对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。

7.3.钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。

7.4.每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。 7.5.预应力钢绞线束的制作

7.5.1.钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。

7.5.2.钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。

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同一束钢绞线应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。

7.5.锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。

7.6.波纹管应符合质量要求，接头长度符合《铁路桥涵施工规范》的要求。

8．设备机具配置

箱梁预应力施工设备机具主要是有液压千斤顶、电动油泵和外接有关组成。张拉设备应有测力仪表，以准确建立预应力值。张拉设备应由专人使用和保管，并定期维护与标定。

8.1.根据工程施工需要的不同，液压千斤顶分为以下几种：穿心式千斤顶、大孔径穿心式千斤顶、前置内卡式千斤顶、锥锚式千斤顶、台座式千斤顶、开口式双缸千斤顶、扁千斤顶等。

8.2.电动油泵

通用电动油泵，ZB4-500型电动油泵是目前通用的预应力油泵，主要与额定电压力不大于50Mpa的中等吨位的预应力千斤顶配套使用。其他还有ZB1-630型小型电动油泵、ZB10/320-4/800型超高压型电动油泵。

8.3.其他机具

根据施工需要，发电机，灌浆设备（砂浆搅拌机、灌浆泵、储浆桶、过滤网、橡胶管、喷浆嘴等）

9．质量控制及检验

9.1.预应力设备选用及校正应符合下列规定

9.1.2.张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张 拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得少于1.2倍,张拉千斤顶前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

9.1.2.压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度不低于1.0级,校正期有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为

一个月。压力表发生故障后必须重新校正。

9.1.3. 油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。

9.1.4.压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。

9.2.有关张拉的其他规定

9.2.1张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

9.2.3每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

9.2.4千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

9.2.5张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定时可按设计文件办理。

9.3.箱梁质量标准及检验标准

9.3.1.预应力施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第7.2.1～7.2.5条、第7.3.1～7.3.3条、第7.4.1～7.4.5条、第7.5.1～第7.5.4条的规定。梁体封锚所用材料和抗压强度应符合设计要求。

9.3.2.预应力筋张拉工艺应符合施工技术方案和设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位观察、计量检测，监理单位观察、见证检测。 监理单位旁站监理。

9.3.3.预应力筋的实际伸长值与计算伸长值相差不得大于±6%。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量。 监理单位旁站监理。

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9.3.4.后张梁的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察。

9.3.5. 后张梁预留管道位置与设计位置的偏差应为：距跨中4m范围不大于4mm，其余部位不大于6mm。

检验数量：施工单位检查预应力孔道总数的3%，且不少于5根。 检验方法：尺量检查梁端、跨中、1/4跨、3/4跨各一处。 9.4压浆工艺应符合下列规定:

9.4.1孔道宜在预应力完成3d内压浆。所用水泥浆应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》( T'B 10210 )的有关规定。

9.4.2出浆口阀门必须待出浓浆后方能关闭。

9.4.3进浆口阀门必须待压力上升至0.6～0.7MPa，持荷2 min保压时间且无漏水和漏浆时关闭。锚具上的漏浆缝隙，应在压浆前封闭。

9.4.4水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。 9.4.5互相串通的孔道应同时压浆。 9.4. 6当压浆顺利时，宜加大水泥浆浓度。

9.4.7压浆时最高气温不宜高于35°C，冬期施工应防止浆液受冻。 9.4.8压浆因故障不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净。 10．安全及环保要求

10.1.严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育。

10.2.锚具、夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。

10.3.张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。

10.4.施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。

10.5.从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。

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10.6.张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

10.7.从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

10.8.高压使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。

10.9.特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。

10.10.压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压。

10.11.压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。 10.12.张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用。高压使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

10.13.电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备应遮盖。严格遵守施工现场的用电制度。

10.14.切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。

10.15.施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。

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连续梁与挂篮施工作业指导书

一、编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 二、适用范围

适用于京沪高速高速铁路天津西站工程连续梁挂篮施工。 三、作业准备 1．内业技术准备

组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。作业指导书编制后，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训。

2．外业技术准备

(1)混凝土拌制前应按试验室提供配合比调整配料系统，并做好记录。 (2)混凝土灌注前做好模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置检查记录。 (3)在混凝土灌注前，先将模板、钢筋上的杂物清除干净，阴雨天气或施工场地泥泞时，上模型作业人员要将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。冬期模型内不得有积雪或冰块。并做好防雨雪遮盖防护措施。

(4)在混凝土灌注过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。

(5)灌注前检查所有振动器电机是否完好、紧固，接线时要防止缺相。 四、技术要求

1．混凝土的拌制在拌合站集中拌制。

2．施工前按设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比。 3．原材料质量符合《材料检验制度》有关规定，否则不得使用。

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4．在施工前，组织施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配。

五、施工程序与工艺流程 施工工序流程图

(1)连续箱梁挂篮施工工序流程图见下图1。 (2)连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图下图2。 (3)连续箱梁合龙段施工工序流程图下图3。

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图一 连续箱梁挂篮施工工序流程图

前移挂篮，进入下一节段施工 压浆及封端 张拉纵横向预应力筋 混凝土养生、接缝处凿毛清 输送砼 节段混凝土灌注 混 凝土拌制 安装内侧模板 安装底板、腹板钢筋和预应力管道 钢筋下料成型 挂篮拼装就位 挂篮加载试验 安装挂篮底模、侧模 初设挂篮前端高程 安装顶板钢筋和预应力管道 复查高程，检查签证

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测量放线、调整标高 模板涂刷脱模剂 砂浆垫块预制 原材料检验、确 定混凝土配合

图二 连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图

拆除模板及施工支架 梁体表面检修 施工支架拼装并压重 底模板制安、刷隔离剂

模板试拼、检查及修整 安装侧模板及端模 检修振捣器、控制柜 安装钢筋骨架、横向与竖向预应 力管道 钢筋材质检 验、加工 灌筑混凝土 混凝土试件制取 混凝土养护 试件混凝土养护 张拉预应力 压浆及封锚

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监测、调整 梁体线形 单只挂篮走行至合龙段位置 施工挂篮提升锚固 施加浇注混凝土时换重需要的预压重 监测、调整 梁体线形 合龙段两端按设计锁定 立模、绑扎钢筋及安装预应力管道 钢筋下料加工 波纹管卷制、下料 混凝土试块试验 制作水泥浆试块

制作混凝土试件 设 置 预 应 力 锚头、竖向筋运送 换重法浇筑合龙段混凝土 输送混凝土 养护混凝土、清理孔道 张拉锚固 压浆接脱模 拌合水泥浆 挂篮拆除 图三 连续箱梁合龙段施工工序流程图

六、施工要求

1．挂篮拼装、预压、走行、拆除作业 (1)挂篮安装

本桥挂篮形式采用三角架斜拉式挂篮。安装步骤及方法:

在0号梁段施工完成后，即可从梁段中心向两侧对称安装两套施工挂

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篮，挂篮安装按设计图进行。

①测量定位，清除梁段梁面两腹板部位的杂物，测量划线，滑道底面抄平。

②安装滑道。

③吊装型钢立柱，并用后、中、前横向联结系连接挂篮主桁架。 ④吊装后锚梁（包括支垫）。

⑤用精扎螺纹钢筋及扁担梁（即元宝梁）和千斤顶将后锚梁锚固在桥面板上。

⑥吊装中横梁（包括支垫）。 ⑦安装后吊杆。

⑧吊装前上横梁（包括支垫）。 ⑨安装前吊杆。

⑩整体吊装底模系（包括底模纵梁前、后下横梁，后短吊杆，上、下扁担梁及千斤顶）。

⑾安装外模及外模支架。 ⑿安装内模及内模支架。 ⒀吊装张拉平台。

⒁挂篮安装后，用经纬仪对中，拔正挂篮中线位置，抄平挂篮，用吊杆调整标高，经中线水平检查无误后，便可进行1号梁段模板工程、钢筋工程及混凝土工程施工。

(2)挂篮前移

①连续梁节段预应力束张拉完成后，先放松前、后长吊杆，再稍将中间的两根后短吊杆放松（不要密贴），拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位置，起顶前端桁梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。

②拆除挂篮后锚吊杆系统，通过2台YC75-100张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接。为保证挂篮纵横向位置，滑道位置应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向φ32钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。

③挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导

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致走行困难，影响结构安全。可用油漆标出刻度线，前移时设专人观察，发现不一致时及时调整。

④挂篮走行到位后，安装底模平台后短吊杆，收紧前吊杆及后短吊杆，调整后锚吊杆系统，使前吊杆、后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态。

⑤挂篮在前移和浇筑混凝土时，若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。

⑥挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。

(3)挂篮拆除

最后一节悬臂梁段完成张拉工序后，便可拆卸挂篮，拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：底模→外模及支架→吊杆→连接系→立柱→滑道。

(4)挂篮施工注意事项

①梁段顶板、底板上的预留孔、预埋件要准确并与水平面垂直，若与底板锯齿块相遇，不准改变波纹管的位置或碰伤波纹管，锯齿块钢筋先预留，待以后恢复。预留孔周边应安装加强钢筋。

②挂篮后锚预留孔位置要准确，吊杆下端及扁担底面用铁楔块垫平，上端横梁上用千斤顶调整，安装时要有人下到箱内同时操作。必须做到严格细心检查，确保锚固绝对可靠。

③挂篮中横梁吊点安装，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上、下面用木楔块或其它铁件垫平。

④短吊杆安装时派人下去配合，确保下锚固点位置准确，必要时应调整千斤顶小扁担位置，使吊杆垂直，防止受弯而折断。同时要防止千斤顶倾斜而自动卸载。

⑤挂篮比较庞大，挂篮施工时，应尽量减少偏心荷载，除挂篮自重外施加在挂篮上的其他荷载。挂篮主桁的型钢在使用中注意观察，防止挂篮扭曲而失稳。

⑥挂篮每次悬浇前，均需进行检查签证手续。对梁段的中线、高程、块段高度严加控制。必须检查全体结构螺栓、焊缝、后锚设备联结状态、

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前后吊杆及横梁的受力情况。并且要收紧一次吊杆，所有起顶后的吊杆限位螺栓上紧，千斤顶空隙用硬质垫块抄垫，进行双保险。

⑦调整挂篮前吊杆的标高，应在浇筑混凝土前完成，若挂篮变形过大，也可在混凝土初凝前进行，在混凝土浇筑中，应派人测量观察模板的变形下挠情况，及时收紧底模短吊杆和抬高前吊杆，防止底模漏浆和水平位移。调整挂篮标高应在施工中不断总结，尽可能在混凝土浇筑结束前一次完成。采用挂篮悬浇箱梁施工，应严格遵守平衡对称的原则进行，应严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑混凝土超方重量不得超过设计要求。

⑧在张拉纵向钢绞线时，如果与吊杆相碰，可通过受力计算，如允许，可拆掉一根吊杆，但张拉完后应立即恢复。

⑨脱落底模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱，短吊杆卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手内，并挂上保险千斤，小扁担梁千斤顶等物均留在原处。

⑩挂篮前移之前，须清除上、下滑道表面杂物，再涂上黄油，以减少滑动阻力。为了两侧移动平稳，可在下滑道所在顶面上划每100mm—格的等分线，让挂篮等距离同步滑行，两立柱相差不超过100mm，对称两套挂篮移位应同步进行，其距离不应大于半个梁段长度，主桁纵梁后锚梁前移到位后，先固定后锚梁，再前移中、前横梁连同侧模和底模系。

⑾挂篮前移要有专人统一指挥，移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳，正常情况下千斤绳是不受力的。挂篮就位后，立即将后锚设备装上并把锚杆上的螺栓拧紧，所有构件处于受力状态时，才能进行下一步施工。

（5）悬浇挂篮预压

悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段搭接需要和走行要求。因后横梁吊带锚固在1#块底板，故挂篮受力主要是前横梁吊带受力，因此只对挂篮前横梁吊带按实际受力情况进行加载预压。对挂篮前横梁进行预压的目的主要有以下的几个方面：实测挂篮立柱、吊带及拉板等受施工荷载引起的弹性变形；检验挂篮的承载力和稳定性。

对预压结果进行分析后，对梁段底模标高通过下式给出：

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H＝H0+fs+fg+fd 式中:

H—梁体底板立模标高； H0—梁体底面设计标高；

fs—各施工阶段的恒载、预应力和混凝土的收缩、徐变产生的挠度累计之和。

fg—挂篮在施工过程产生的弹性变形(含吊带变形)。fg是通过挂篮预压试验来获得。

因预压重量按最重号块0#块考虑，在施工其他号块时 fgx= fg*Gx/G4

式中：fgx—施工x号块时的弹性变形； Gx —x号块重量； G4 —4号块重量。

fd—挂篮底平台在施工过程中产生的向下挠度。如2#块底平台分配梁挠度计算(详见《80米连续梁2#块挠度计算》)，可通过调整底模下方木进行调整。

根据分析和计算结果，得出本桥各节点底模的立模标高。 ①预压前检查验收

挂篮拼装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理；测量组对挂篮的垂直度、标高、水平位置、各吊点的初始位置、底模的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。

②加载要求

采用千斤顶进行加载，加载按总荷载的50％～80％～100％分三次加载，加载过程中每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置半小时测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。

③加载程序

a、加载方案：在箱梁底安装贝雷梁及工56作分配梁，用800mm钢管桩支撑挂篮后横梁上，对前横梁中吊点吊带（Φ32mm精轧螺纹钢筋）

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进行接长，每端各采用2台250t千斤顶对称同时加载。

b、测量基准点：静载试验需要测试的数据主要是挂篮挠度，测量时对各测量点作详细标记。每端在底板共设测点4个，纵桥向布置在两端，横桥向各两点。

C、试压测量：

加载过程分三级：0 50％（69.125t） 80％（110.6t） 100％（138.25t），卸载反之。每个千斤顶加载重量为总重的1/2，即0 50％（69.13t） 80％（110t） 100％（138.25t），（见《48+80+80+48m连续梁挂篮预压千斤顶读数计算》）。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。具体操作程序如下：

在加载50％荷载时应对挂篮底模的所有标记点进行测量，做好记录，发现变形过大时立即停止加载，对挂篮结构进行分析、补强后方可继续加载。

加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100％，测量记录，观察挂篮受力情况。静载24小时后，每4小时观测一次，当连续四次观测的变形不大于2mm时即可认为稳定，此时可以卸载。卸载按100% 80% 50% 0逐级卸载，卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录挂篮的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。

2．连续梁现浇支架安装、预压作业 (1)现浇支架构造 ①地基处理

91#墩现浇段处在鱼塘位置，必须对地基经行处理，采用机械开挖，三合土回填的方式，压实后顶面浇筑混凝土，混凝土厚度不小于20cm.87#墩现浇段地基需进行压实，压实后铺筑混凝土，混凝土厚度不小于10cm。

②钢管架

现浇段的受力采用钢管架支撑的方法，钢管架搭设必须符合相关要求，最大间距不大于60cm，扣件的连接必须严格检查。

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③预压前检查验收

a.支架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时处理；测量组对立柱及管架的垂直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。

b.加载要求及程序

每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。

c.加载程序

材料：加载材料拟用黄砂，共计262.5t，此重量为实际施工时现浇段钢筋混凝土和内模总重量。加载时，在外模标线。

b、测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有分配梁的应力和挠度、底模板下的挠度、立柱和钢管架的挠度，测量时对各测量点作详细标注。

c、试压测量：

加载过程分三级：0 50％ 80％ 120％ 质量检查下组、安质部、工程技术部。具体超作程序如下：

在加载50％荷载时应对支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加载。

加载80％荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的120％，测量记录，观察支架受力情况。24h之后再测量观察。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。

3．连续梁模板制作、安装、拆除作业 (1)模板制造

①连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。

②模板加工精度 A.模板安装允许偏差

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卸载反之。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报

a、表面平整度:3mm

b、模板的侧向弯曲:L/1500mm c、两模板内侧宽度:+10mm,-5mm d、相邻两模板错台1mm B.焊接

钢结构制作与安装工程的连接,必须保证结构的正确结构位置,连接部位有足够的强度和稳定性.

焊缝缺陷分级(mm)

a、未焊满:每100.0焊逢内缺陷总长≤25.0 b、咬边: ≤0.1t且≤1.0,长度不限 c、裂纹:不允许 d、电弧擦伤:不允许

e、接头不良: 缺口深度≤0.1t且≤1.0，每m焊缝不超过一处 f、焊瘤:不允许

g、表面夹渣:深≤0.2t,长≤0.5t且≤20

h、表面气孔:每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个 C.边缘加工及制孔质量要求 a、宽度及长度:±10mm

b、加工边直线度:L/3000且不大于2.0mm c、加工面垂直度:0.025t且不大于0.5mm D.螺栓制孔允许偏差(mm) a、直径:+1.0,0 b、圆度:2.0

c、垂直度:0.03t且不大于2.0 d、同组内任意两孔间距: ±1.0 E.连接组装 缝隙(mm): ±1.5 (2)模板工程 ①模板标高调整

实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。

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其中施工调整值应考虑以下因素： 模板本身变形。

灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。 临时支点的压缩下沉。

由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。

除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。 ②模板验收

模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定.

③模板拆除

模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100％以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到10Mpa时先行拆除，以便于凿毛清洗。

(3)模板施工注意事项：

①为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。

②模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。

③在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。

④模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

⑤模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。

4．连续梁节段钢筋制作、安装作业 (1)钢筋加工与安装

①钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）及其它有关规定。

②主要钢筋网片及骨架：

底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片； 腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；

顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；

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翼板上、下层钢筋网片； 锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。

③梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装

a.安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。

b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。

c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。

d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。

e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。

f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。

g.顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。

④钢筋网片安装注意事项

a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。

b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。

c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。

⑤有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。

⑥支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳越式段焊，最后焊满，减少

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支座垫板变形。

⑦箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。

⑧箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。

⑨预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。

⑩腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。 ⑾钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。 (2)定位网

①定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。 ②安装工作开始前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。

③定位网由φ8钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。

④定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。

⑤定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径2—3mm，不允许负公差。

⑥定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。 ⑦当管道与其它钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。

⑧当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。

(3)制孔

①纵向预应力采用塑料波纹管制孔。

a.塑料波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波

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纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。

b.预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少10cm。在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。

c.波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。

d.波纹管压重

波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置时，尚应波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。

②保证管道畅通的措施

a、严格管道安装操作工艺要求。

b、钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。

c、钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。

d、混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。

③横向预应力采用铁皮波纹管制孔

横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端张拉，锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板端部。

④向预应力筋制孔

预应力粗钢筋采用铁皮管制空，为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成“U”型通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定。

竖向预应力粗钢筋使用与安装

a、上、下支承垫板上焊φ=450mm铁皮管。

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b、压浆管路系统：按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺φ24×0.75mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留250mm高度，以满足压浆施工需要。

c、铁皮管下料长度 L0=L-（L1+L2+H×2）

式中：L0——铁皮管长度（mm） L——粗钢筋设计下料长度（mm） L1——锚固端支承板外预留长度（85mm）

L2——张拉端支承板外预留长度（145mm）支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理。

H——垫板厚度

d、铁皮管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻φ20孔，两孔互成90°，将上、下压浆管在砂轮上打出H=1-1.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。

e、将粗筋对号穿入铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。

f、竖向预应力粗钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。

5．连续梁混凝土浇筑作业 (1)混凝土浇注顺序及振捣方法

节段混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：

①在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。

②灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。

③浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为30～50cm。

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④灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

⑤腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段1米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。

⑥腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。

⑦在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

⑧混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。

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⑨箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。 (2)浇筑注意事项

①混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。

②浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。

③混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。

④浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。

⑤振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。

(3)混凝土浇筑完的后序工作

找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。

清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。 检查压浆管，发现问题，及时处理。

抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。 6．连续梁混凝土养护作业 (1)连续梁顶板养护及保温：

①混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度；

②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不

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宜少于14天；

③土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

(2)连续梁箱室内养护：

①箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护；

②混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹；

③内模单块拆除后，立即在拆模部位喷水养护。 (3)箱梁外侧腹板混凝土养护

①外侧模温度较高时，适当洒水降温；

②外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；

③为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。

7．连续梁预应力束安装、张拉作业 (1)钢绞线束制作

①本工程竖向预应力采用φ25高强精轧螺纹钢筋， fpk=830MPa，弹性模量E＝2.0×105Mpa，锚下张拉控制力747 Mpa；纵向、横向预应力均采用标准强度fpk=1860MPa， Ep＝1.95×105Mpa，公称直径15.2mm,公称截面积139mm2的低松弛高强度钢绞线。领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

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N 预应力施工工艺 张拉机具检验 配合比设计 检查原因 张拉设备校正 Y 进行技术交底 按工艺要求张拉 预应力管道安装 N 检查伸长量、张拉力、断丝情况 Y 孔道用压力水冲洗、压风机吹干、检查孔道是否串孔或堵孔 Y N 采取特殊措施处理 N 水泥浆水灰比 Y 管道真空压浆 N 孔道另一端冒浓浆 Y 封 锚 ②钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。 ③散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。④钢绞线按实际计算的长度加预留张拉工作长度毫米余量作为下料依据，纵向预应力筋工作长度预留量为90cm,横向预应力筋工作预留长度为85cm。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

⑤钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。

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⑥编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

(2)钢绞线穿放

①钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

②钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

(3)千斤顶与油表校正

①梁体采用三向预应力体系：纵向预应力束T1~T5、W1~W6采用12-7φ15钢绞线，M15-12锚具，250B型千斤顶；T6~T14、W7~W11、B1~B16均采用15-7φ5钢绞线，15-15型锚具，400B型千斤顶；纵向预应力束均为两端张拉。横向预应力束采用4-7φ5钢绞线，张拉端及固定端分别采用BM15-4、和BM15-4P型锚具，一端张拉竖向预应力筋采用φ25高强精轧螺纹钢筋，梁顶张拉。

②在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

③校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。

④张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验： 张拉了200次以后。

张拉千斤顶校正期限已达一个月。 张拉千斤顶经过修理后。

⑤张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。

⑥油压表的选用应为：

精度为1.5级（基本允许误差±1.5%）防震型。

表盘读数不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。

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油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。 (4)预施应力

①预应力束所在的梁体混凝土强度达到设计强度的95%且弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天，一次张拉完成；纵向预应力束锚下张拉控制应力为σp＝1274.1MPa，横向预应力束锚下张拉控制应力为σp＝1302MPa，竖向预应力束锚下张拉控制应力为σp＝747MPa。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。

②预施应力前应作好如下准备工作：

检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。

张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

③张拉操作：

a.张拉纵向预应力束：共四台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按设计图纸执行。步骤如下：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至锚外控制应力σk，然后静停5min并补充到σk测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录

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锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σk）油缸外伸量-初始油压（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。

b.张拉横向预应力束：横向张拉根据实际进度采用两侧各一台或二台单张千斤顶张拉，张拉可从梁端开始逐根进行，横向张拉采用一端张拉。

张拉步骤如下：清除张拉端锚垫板上水泥浆，安装扁锚并将钢绞线逐根对孔后装上夹片，安装限位板，用单张拉千斤顶逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.1σk（作测量标记）→0.2σk（量测伸长量）→σk（量测伸长量并持荷2分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。

c.张拉竖向筋：穿入预应力筋并安装精轧螺纹锚具，安装千斤顶时张拉头拧入钢筋螺纹长度不得小于40mm，左右对称逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.1σk（作测量标记）→0.2σk（量测伸长量）→σk（量测伸长量并持荷2分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。

④预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。其中竖向预应力筋实际伸长量应不超过理论伸长量的±5%，每端锚具回缩量不大于1mm。

⑤钢绞线理论伸长量按下式计算

LPPLLP(1e(kx))EpAEpAkx

σk—张拉端控制应力

Ep —预应力筋的弹性模量

k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 μ —预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

X —从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长

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度计算。

L —预应力筋的长度

⑥梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σk打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应分多级张拉，如从0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以检验0.1～0.2σk 与0.2～0.3σk 时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk提高到0.2σk。

⑦张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

⑧根据设计图纸，管道摩阻按塑料波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。

⑨张拉质量要求：

实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和），竖向预应力实际伸长量不超过计算伸长量的±5%。

张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉： a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者； b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）； d、锚环裂纹损坏者；

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

张拉顺序应严格按设计图纸执行，纵向预应力张拉时两端伸长应基本保持一致。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。 ⑩滑丝与断丝处理：

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一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

8．连续梁预应力束孔道压浆作业 （1）准备工作

①锚外钢丝不能用气焊切割，但应保证钢丝根部不受高温，一避免滑丝现象，预应力筋切割后预留长度在2-10cm,以免影响压浆嘴的安装。

②冲洗管道。在压浆前应用压力水冲洗管道，排除孔道内杂物，使孔道畅通湿润。冲洗后的孔道用空压机排除孔内积水。

③封锚前应用砂浆将锚头处钢丝或钢绞线与锚具间的空隙堵上，以免压浆时漏浆。在封锚时，锚头处应预留灌浆孔或排气孔。

（2）灌浆用水泥浆

①灌浆用水泥浆不得掺入各种氯盐，以免锈蚀预应力钢筋。 ②水泥浆的技术性能必须符合要求。砂浆的流动度、收缩率、泌水率需经现场试验人员检验合格后方可使用。

③水泥浆的拌制：水泥浆可以用小型灰浆拌和机或特制灰浆拌和机拌制，每次的拌制量以不超过40min的使用量为宜。拌好的水泥浆在通过2.5mm*2.5mm的细筛后，存放在仍能继续搅拌的储浆桶内，以防止流动度的损失。

在夏季气温过高时要采取降温措施，或在夜间施工，使水泥砂浆温度不超过25℃；冬季气温过低时，则用温水拌浆，水泥浆的温度不能低于+5℃。

(3)灌浆程序及操作方法

①在孔道两段各安装压浆嘴一个，先检查阀门是否阻塞，然后对压浆设备进行安装检查。

②打开两段压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端压浆嘴或排气孔流出清水，出稀浆在出浓浆时关闭出浆口阀门，或卡死排气孔，再继续加大压力压浆，则水泥浆在孔道内压力上升。

③当水泥浆压力升至0.6-0.7MPa时，保持此压力停浆1min后，关闭

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进浆口阀门，使水泥浆在此压力下凝结30min以上，待灰浆充分沉淀后进行二次压浆。

④二次压浆时，打开原压浆入口，自另一端孔道口进行二次压浆，待原压浆入口同样溢出浓浆时为止，封闭该端压浆孔，待压力升至0.6-0.7MPa时,封闭二次压浆的进浆口。

⑤灌浆口应设有逆止阀，以便使灰浆保持0.6-0.7MPa压力，灌浆后1h以上方准打开灌浆口，并用浓浆抹平抹严。

⑥输浆管最长不得超过40m，长于30m时，提高压力0.1-0.2MPa. ⑦灌浆前冲洗管道时，如发现有串孔情况，则几条相互串通的管道应同时进行灌浆，其程序仍如上述。

⑧灌浆注意事项：

a.一个构件有若干个预应力孔道时，灌浆的顺序应先下后上。 b．有构件串孔情况的构件，整个构建应该在几小时之内按上述要求程序，同时连接灌完，不得停顿。

c．灌浆孔道若无串孔情况，则各孔道灌浆时应一气呵成。如因故障使 灌浆工作中断，而估计停顿时间会超过30min,则需用清水将已灌入孔道的水泥浆全部冲出，然后再重新灌浆。

d．构件灌浆后的48h内，必须保证构件温度不低于+5℃。如气温过低，则应采取对应的保温措施（包裹，覆盖，加温等）。

e．每班应制作7.07cm立方体标准试件三组，一组用做标养，另两组随梁同条件养护，在事件达到20MPa时，方可移动构件。

f.压浆人员必须戴防护眼镜，以免浆喷出时伤眼。

g．压浆过程中，应认真及时逐根填写灌浆记录表，格式见附表。 (4)混凝土封锚。

在孔道灌浆工序完成后，应立即进行封头混凝土浇筑工序。支模前应将锚头上的灰浆清除干净，并将构件端面混凝土表面凿毛，按设计要求绑扎封锚处钢筋，支模板及浇筑封头混凝土。

9．连续梁合龙段施工及体系转换作业 (1)合龙段施工要点

①掌握合龙期间的气温预报情况，测试分析气温与梁温的相互关系以

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及梁体变形规律，为选择合龙口锁定方式提供依据（一般可取合龙2根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合龙锁定方式并作力学检算，按设计办理。

②选择日气温较低，温度变化幅度较小锁定合龙口并浇筑合龙段混凝土。

③合龙口的锁定，应迅速对称地进行，先将体外刚性支撑一端与梁端部预埋件焊接（或栓接）。然后利用体外临时撑杆调节合龙段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预力束应随之快速张拉。在合龙口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束，使梁一端在合龙口锁定的连接下能自由伸缩。

④合龙口混凝土宜比梁体提高一个等级，并要求早强，采用微膨胀混凝土，并作特殊配比设计，浇筑时应认真振捣和加强养生。梁顶受日照部分必须加以覆盖。

⑤为保证浇筑混凝土过程中，合龙口始终处于稳定状态，必要时可在各悬臂端加与合龙段混凝土重量相等的配重，卸载要与混凝土灌速度相对应（考虑初凝时间内完成合龙段浇筑，可以不考虑配重）。

⑥混凝土达到设计要求的强度后，解除另一端支座临时固定约束，完成体系转换，然后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将临时锁定钢束放松至零再拉至设计吨位即可。

⑦ 临时束的张拉一般宜在0.45～0.5σcon，以防在合龙过程中预应力束过载报废。

⑧若考虑梁在合龙后收缩、徐变的影响，应按设计规定在合龙锁定前将梁顶-△L值，即可抵消梁体后期收缩，徐变产生的收缩影响。

(2)合龙段施工注意事项

①合龙梁段施工是连续梁施工的关键，为缩短浇筑时间，合龙段施工原则：先边、后中、依次对称进行，本工艺采用体外钢性支撑。

②合龙梁段施工如立模、绑扎钢筋、波纹管安装、浇筑混凝土及张拉方法远离与前述梁段施工相同。

③合龙段底模平台的设置采用挂篮进行施工，利用挂篮设备及其后锚系统，将底模直接锚固于两相连梁段上。箱梁顶应预留进灰孔，以便浇筑

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底板混凝土。

④为使合龙梁段标高符合设计要求，并能与相邻梁段顺接，合龙前应对相连两个节段的中线及各梁段的标高进行测量，调整中线，并视标高情况，通过在适当位置采用压重或千斤顶顶升方法（即调整支座标高），将标高调整到符合设计要求的标高。其措施如下：

次边跨及边跨合龙梁段

a、利用千斤顶调整直线端支座标高。

b、 在超高梁段端部上压重，使合龙段的悬臂端高差在允许范围之内。 中跨合龙梁段

按设计图纸要求，此段为最后合龙梁段。由于张拉、混凝土收缩徐变和温度等因素的影响，该处合龙梁段悬臂会出现一定偏差，因此，应考虑如下措施：

a、根据计算，打用压重或卸载的方法消除合龙段处两悬臂端两侧高差，以满足规定要求。

b、利用反力架或挂蓝支架，多个台千斤顶加载，调整合龙口标高，使合龙段两端头箱梁标高差符合规范要求。

⑤合龙段纵向制孔波纹管是中间联通管，其与两悬臂伸出波纹管连接可比照0号梁块段波纹管外套接，为防止波纹管上浮需进行压重，考虑到浇筑混凝土后穿束困难，为确保孔道坐标准确，必须适当增多定位钢筋，波纹管接头处一定要封严，确保孔道质量，严防漏浆。

⑥合龙段体外刚支撑安装、焊接固定应在上述最低气温条件下进行，构件两端的钢板用千斤顶进行预压，以减少构件本身的变形，刚支撑下料按合龙段的实际长度进行，刚支撑的轴线应与箱梁中线平行，两侧与中线等距，以免刚支撑偏心受压。

⑦合龙段检查合格后，即可浇筑混凝土。因气温变化及混凝土凝固的影响，可导致合龙段混凝土产生缩裂或拉坏，因此合龙段混凝土浇时间宜选在日温差较小的阴天或选在一天中温度最低的时刻，最好在凌晨前完成，但气温亦不宜低于0℃。

⑧合龙段混凝土宜采用微膨胀混凝土。 ⑨合龙段浇筑混凝土，采用全断面一次完成。

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⑩合龙段底板、腹板和顶板处预应力孔道较密集，混凝土浇筑较困难，宜采用5～20mm小石子混凝土，混凝土的和易性要控制好，陷度仍按0号块施工工艺。为了减少合龙段混凝土的收缩，可考虑掺入适量膨胀剂，掺入的方法和配比由试验确定。

⑾在孔道密集的部位，采用竹片插捣和插捧捣相结合，慎重操作，不得漏震、欠震、过震，震捣时不得碰及刚支撑和制孔波纹管。

⑿考虑到晚上温度相对低时浇筑混凝土，水份蒸发少，水灰比适当小一些。浇筑时观测箱内外温度，作好温度记录。为避免混凝土凝固中出现裂纹，在夜间要进行一次收浆压平，在保护好管道口不进水的前提下，顶板上全跨范围内，用麻袋覆盖，洒水降温，防止日晒。

⒀混凝土浇筑完毕后进行纵向波纹管孔道通孔检查，对已穿放钢束的孔道，应将钢束来回抽动，以检查波纹管是否漏浆，防止钢束被灰浆凝结。

⒁待混凝土达到设计强度时，按纵向→竖向→横向的顺序进行张拉。先张拉部分预应力束，再拆除体外支撑。纵向预应束张拉：先长束、后短束；先底板束，后顶板束。同一断面：先边束，后中束的顺序左右对称进行，在遇到临时合龙束时，按设计要求补足到张拉控制应力。

⒂合龙施工程序

a.对称安装次边跨合龙吊架，临时张拉钢束T18、B1，张拉力为800KN，拆除中墩临时支座，次边跨箱梁合龙。

b.张拉次边跨第一批合龙束，拆除中跨墩旁支架，悬臂浇筑边跨A16a号阶段及边跨直线段，安装边跨合龙吊架，临时张拉钢束T17（2根）、B9，张拉力为800KN，边跨箱梁合龙。张拉边跨第一批合龙束。

c.张拉边跨和次边跨第二批合龙束，拆除施工挂篮、合龙吊架及边跨施工支架，对称安装中跨合龙吊架，临时张拉钢束T18、B1，张拉力为800KN，中跨箱梁合龙。张拉中跨第一批合龙束。

d.对称张拉次边跨第三批合龙束及中跨第二批合龙束。全桥合龙。 ⒃合龙误差标准

悬臂梁段高程：+15mm，-5mm；

合龙前两悬臂端相对高差：合龙段长的1/100且不大于15 mm； 梁段轴线偏差：15 mm；

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梁段顶面高程差：±10 mm； (3)体系转换

①连续梁结构按平衡悬臂法施工，经过临时支座与桥墩固结，先形成静定状态的T型刚构，通过T构合龙、钢束张拉及调整支座等手段，将单个T型刚构逐渐转换为设计的连续梁结构（超静定）体系。体系转换的方式采用从边跨向中跨合龙的方式，以利桥面标高的调整。

②体系转换的内容，主要是将临时支座固结解除，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度和反力，而支座反力的调整应以高程控制为主，反力作为校核。

③在施工中，正式支座已按设计要求的位置、标高及位移量进行安装和设置，只要箱梁施工中挠度控制好，支座标高不作调整，因此体系转换只涉及临时支座解除。为使合龙段施工处于稳定状态，需要将正式支座临时锁定和释放。

9．连续梁合拢段施工作业

合拢段施工时，先将相邻两个“T构”的梁面杂物清理干净。 备用配重水箱以及少数必须的机具设备则放置在指定的位置。然后相邻两个“T构”上所有观测点的标高精确测量一遍，确定合拢段相邻的两个梁端顶面标高高差符合规范要求后，设置合拢段劲性骨架，劲性骨架按照

设计或规范采用体内或体外支撑，然后进行合拢段施工。

内模及顶板钢筋安装前，选择气温最低时间，按设计的位置与数量焊接体外型钢支撑，将相邻“T构”或边跨直线段与相邻“T构”连成一体；在浇筑混凝土前根据计算拉力，张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。

中跨合拢前将连续梁合拢一侧的临时固结支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。

合拢段的混凝土选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑，拌制混凝土时，将混凝土强度提高一个等级，并掺入微量铝粉作膨胀剂，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间，则根据天气情况，尽可能安排在气温回升之前。

在合拢段两侧各设水箱配重，每个水箱容水重量相当于合拢段所浇混凝土重量的一半。浇筑合拢段混凝土，边浇混凝土边同步等重量放水。

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混凝土浇筑完毕，顶面覆盖土工布洒水养生，箱体受日照部分必须加以覆盖。

边跨合拢段预应力束张拉前后各测量一次与该合拢段相邻“T构”上观测点的标高、供中跨合拢段施工时控制参考。

监测、调整 梁体线形 单只挂篮走行至合拢段位置（另一只拆除或作压重） 施工挂篮提升锚固 施工浇注混凝土时换重需要的预压 合拢段锁定 支架制作 合拢段两端按设计施加对顶力和锁定 立模、绑扎钢筋及安装预应力管道 钢筋下料加工 波纹管卷制、下料 设置预应力 锚头、竖向筋运送 制作混凝土试件 换重法浇筑合拢段混凝土 输送混凝土 养护砼、清理孔道 混凝土试块试验 张拉锚固 制作水泥浆试块 压浆脱模 拌合水泥浆 挂篮拆除

124 合拢段施工工艺框图

七、劳力组织

每联连续梁配负责人1人，技术主管1人，机长1人，技术员2人，工长4人，专职安全员1名，均为施工企业正式职工,其他根据需要配备的钢筋焊工、安装工、搬运工等劳务人员, 配备比例不大于1（正式职工）：7（劳务工）。 八、材料要求

水泥的质量应符合国家现行标准

细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。

粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石。

水可采用饮用水或不含有害物质的洁净水。 外加剂：外加剂的量应当由试验确定。

钢筋：钢筋的原材必须符合《钢筋砼用热轧光圆钢筋》

（GB1499.1-2008）和《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）等现行国家标准的规定和设计要求。并具有出厂质量证明书。

以上材质均需试验复验检测合格。 九、机具配置 机具配置表 序号 名称 交流弧电焊1 2 3 4 3 4 5 6 7 机 翻斗车 塔吊 吊车 发电机 装载机 起重机 洒水车 钢筋弯曲机 BX1-630-2 JS-IJ 150GT LW540F QUY50A WJ-40 25KW 1.1t 25t 150Kw 8t 8t 40mm 台 台 台 台 台 台 台 辆 台 1 1 3 1 1 1 1 1 2 型号 规格 单位 数量

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8 9 10 11 钢筋切断机 钢筋调直机 钢筋对焊机 砼运输车 插入式振动12 13 器 平板振动夯 YDC-400T14 15 16 千斤顶 千斤顶 油压表 型 400B型 台 台 个 2 2 4 2.2kw 2.2kw 个 台 10 2 QJ-40 GTJ-14 40mm 14mm 台 台 台 台 2 2 2 5 十、质量控制

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。 序号 质量控 制项目 1 2 承台顶预埋件 支座安装 预埋件位置正确，满足施工要求。 支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，偏差：四角高程差1mm，螺栓中心位置2mm，平整度2mm。 安装 满足强度、刚度、稳定性要求 检算和经验 检查计算书 质量标准和要求 施工单位检验方法 尺量 测量和尺量 监理检验方法 观察 观察、尺量

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3 0 号 段 施 工 模板安装 梁段长、腹板间距、梁段高度变化段位置允许偏差±10mm；梁高、顶板厚、底板厚、腹板厚、横隔板厚、梁体宽允许偏差0～+10 mm；腹板中心偏离设计位置、梁段纵向旁弯、梁段纵向中线最大偏差、桥面预留钢筋位置允许偏差10 mm；表面平整度3 mm；模板表面垂直度每米不大于3 mm；底模拱度偏差3 mm；底模同一端两角高差测量和尺量 观察、尺量 2mm。 钢筋绑扎 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。允许误差：主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。观感洁净、规整。 预应力金属螺旋管表面应无油污、损伤和孔观察 观察、尺量检查 尺量 观察、尺量检查 管道安装 洞，纵向偏差：8 mm；横向偏差5 mm；竖向偏差：h/1000mm。 预埋挂篮螺栓 混凝土施 工 前，应将墩顶梁段与桥墩临时固结牢固，混凝土严格按试验室提供配合比拌合，连续不间断浇筑，混凝土垂直下落高度超过2m挂串桶，混凝土预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施预埋件位置正确，满足施工要求。 测量和尺量 试验和观 察 观察 旁站 工

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浇筑过程中要有专人观察模板情况。 养护 拆模以后，用土工布覆盖，洒水养护，观察 巡查 混凝土面始终保持湿润，连续养护四 周以上。 张拉 严格按照设计要求和施工技术方案进尺量和观旁站 0 行张拉，并对数据认真分析，预应力察 号 筋的实际伸长值与计算伸长值的差值段 不得大于±6％；预应力筋断裂或滑脱施 数量不得超过预应力筋总数的5‰，并工 不得位于结构的同一侧，且每束内断 丝不得超过1根，预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割，外露长度不宜小于30 mm。 压浆 孔道压浆浆体的流动性、沁水率、凝试验和观旁站 结时间、膨胀率等应符合设计要求。察 压浆工艺必须符合设计要求，孔道内水泥浆应饱满密实；水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。 拆模 张拉完毕，拆除承重模板，拆模时严观察 观察 禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护。 凿毛 将端头浮浆凿除，新鲜混凝土外露，观察 观察 冲洗干净。 128

混凝土强度 混凝土强度达到设计强度的60%以上，拆除端模，松开内模；混凝土强度达到80%后，可以进行竖向预应力张拉；达到设计强度的85%以上，弹性模量达到规定值，龄期不少于6天进行纵向张拉。 4 挂篮安装 墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式，几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段搭接需要和走行要求，挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前应进行安装，走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。 挂篮施工 1、桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值； 2、施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动，悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超出允许偏差应及时调整纠正，悬臂梁段的混凝土浇筑，应从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土应充分润湿； 尺量和观察 旁站混凝土浇筑和张拉施工 计算书 加载预压、跟踪测量 检查 试验 见证

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5 3、边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑应向合龙口靠拢，并应对梁段高程进行监测使合龙口高差控制在允许偏差范围内，其它同0号段施工，悬臂浇筑梁段的允许偏差：高程-5 mm～+15 mm，梁段轴线偏差15 mm，梁段顶面高程差±10mm，竖向高强精轧螺纹钢筋垂直度每米高不大于1mm，竖向高强精轧螺纹筋间距±10mm。 6 合龙段施工 预应力混凝土连续梁合龙口临时锁定前，桥梁跨距应符合设计要求；合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；预应力混凝土连续梁的合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。合龙段混凝土施工应符合下列规定： 1、混凝土浇筑前，合龙口中两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除； 2、合龙梁段应采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级； 3、合龙段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑； 4、合龙段混凝土浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合龙梁段及两悬臂部测量和试验 旁站

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进行覆盖降低日照温差影响； 5、混凝土浇筑前应将合龙口单侧梁墩的临时固结约束解除，合龙梁段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉。 合龙前两悬臂端相对高差允许偏差：合龙段长的1/1000mm，且不大于15mm。 7 防水层 防水层的基层应平整、清洁、干燥，不得空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污；表面质量应达到涂层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。坡度平顺，排水通畅。允许偏差：基层平整度允许偏差3 mm；卷材搭接宽度允许偏差-10 mm； 尺量 观察 十一、安全及环保要求 1．安全要求

（1）施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。 （2）施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

（3）为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

（4）各种机械设备操作人员要严格按照安全操作规程进行操作。 2．环保要求

（1）对施工场地内的临时道路应经常洒水降尘。 （2）对于洒落的砼要即时清理干净。

（3）要防止人为敲打、叫嚷、抛掷装卸噪声等现象，最大限度减少噪声扰民。

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桥面系施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》

1. 适用范围

适用于京沪高铁天津西站工程桥面系附属施工。

桥面附属工程主要包括遮板预制及安装、防护墙、电缆槽竖墙及电缆槽盖板、接触网支柱基础、声屏障等的施工。其中防撞墙、电缆槽竖墙在箱梁架设完毕后现浇施工，借用梁场模板，电缆槽盖板、遮板采用外购，本桥无接触网支柱基础和声屏障。

2. 作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

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3. 技术要求

4. 施工程序与工艺流程 4.1施工程序

防撞墙和竖墙施工程序为：施工准备→预埋钢筋处理→测量放线→绑扎钢筋→支立和加固模板→混凝土施工→养生→拆除模板。

4.2工艺流程(见下页) 5. 施工要求 5.1 施工准备

将防撞墙、竖墙范围内混凝土凿毛处理，将预埋钢筋整形、除锈、调直。 调整接触网支柱预埋钢筋、预埋螺栓。 调整、完善综合接地端子。

混凝土凿毛 预埋钢筋除锈清理 测量放样 绑扎钢筋 支立加固模板 混凝土浇筑 混凝土养生 拆除模板 加工钢筋

5.2 钢筋工程

钢筋下料、弯制，并按照防撞墙、竖墙分段绑扎成型后再运至梁顶绑扎。

5.3 模板安装

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①按照箱梁中心线及翼缘板边线把防撞墙、电缆槽竖墙（A、B、）的外轮廓线用墨斗线弹出。

②根据桥面高程，使用水泥砂浆（1：1）将模板底找平。 ③依次安装竖墙、防撞墙模板，安装后模板必须顺直成一条线。 5.4混凝土工程

①防撞墙、竖墙均采用同配比的C40混凝土。

②利用制梁时的上人爬梯作为支撑安装混凝土泵管，作为混凝土上桥的通道。

③混凝土由搅拌运输车运至爬梯下，通过泵车泵送上桥。

④利用溜槽将混凝土滑到模板内，浇筑顺序从外向内，依次为A墙、B墙、防撞墙。

⑤竖墙混凝土一次浇筑完，从梁的一端到另一端。防撞墙采用分层浇筑、分层振捣的方式，分层厚度约30cm，下层混凝土比上层混凝土长约1.5m，形成阶梯状，向前滚动浇筑混凝土。

⑥混凝土浇筑完后，顶面必须人工抹平。 5.5 防水层施工

电缆槽竖墙、防撞墙施工完毕后按照设计要求进行聚氨酯防水层施工。 设计要求：桥面防护墙内侧桥面防水层采用聚脲弹性防水涂料+脂肪族面层，防护墙外侧桥面防水层采用聚氨酯防水涂料+C40聚丙腈纤维混凝土保护层。

喷涂桥面防水涂料施工技术要求:

(1)基层清理喷涂桥面防水涂料前，首先凿除混凝土浮浆，平整凸凹不平处，清除油污，垃圾等，然后彻底清扫基面，再用吹尘器把基面吹干净。

(2)喷涂桥面防水涂料第一层时，要在涂料中适当掺加一定量的表面活性剂溶液进行稀释，以促使涂料掺入基层毛细孔隙以提高防水涂层的粘结强度和抗剪强度。喷涂第二、三、四遍涂料，要待上一遍涂料实干后才能喷涂。

(3)局部涂刷为避免涂料污染防撞墙，在喷涂桥面防水涂料时，由两人

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执挡布护住防撞墙，因此防撞墙底部防水层，是采取人工涂刷的。

施工注意事项:

(1)涂料使用前应搅拌均匀。 (2)涂料遇到下雨天不能进行施工。 (3)施工过程中，严禁踩未干的防水层。

(4)防水层做完后，要严加保护，防水层实干后，可在其上开行10t以下汽车，但不得在其上急刹车。10t以上的货车，铲车、吊车等禁止通行。

6. 劳动力组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员按照施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

拟投入桥面系施工的劳动力计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工种 队长 技术负责人 技术员 调度 钢筋工 模板工 司机 混凝土工 杂工 人数 2 2 2 2 10 10 2 6 15 备注 7. 材料要求

钢筋材料由甲方提供，进场后堆放在钢筋加工场指定位置，并保证垫起高于地面10cm﹑表面覆盖好，防止沾上油污和锈蚀，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老绣。 由3#混凝土拌和站供应混凝土。原材料水泥、外加剂由甲方供应，积极与甲方沟通协调保证材料的及时供应。砂、碎石、矿粉、粉煤灰为甲控自购材料，我单位派专人进驻砂石料生产厂家，监督材料质量并保证货源

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的供应。

细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。

外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。

混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。

8. 设备机具配置

投入桥面系施工的主要模板、机械设备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名称 防撞墙模板 竖墙模板 特制小龙门吊机 发电机 砼搅拌运输车 汽车吊机 运输车 四轮拖拉机 电焊机 振捣棒 型号 2t 20KVA 8m3 25t 6t φ50 数量 31.9m 31.9m 1台 1台 1台 1台 1台 1台 2台 4台 备注 9. 质量控制及检验

防撞墙及竖墙模板安装允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 项目 轴线位置 表面平整度 高程 模板内侧宽度 相邻两板表面高低差 允许偏差（mm) 5 5 ±5 +10,-5 2 桥面防水质量标准:

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(1)基层处理要求平整、干燥，拉毛符合设计要求，表面无垃圾、浮浆、污渍。

(2)防水层宽度误差在±2mm以内。

(3)防水层粘贴牢固 ，表面平整、无空鼓、脱落、翘边等缺陷。 (4)防水层实干后7d蓄水试验，水高5～10cm，蓄水时间不少于24h，应无渗漏。

10. 安全及环保要求 10.1安全教育

⑴施工前对所有施工人员进行安全教育，并进行岗前安全培训和考试，不达标者不得上岗作业。

⑵进行安全技术交底，重点防范，加强每一位参建人员的安全意识，做到防患于未然。

⑶安全需摆在工作的第一位，做到“安全第一”。所有工作都需围绕着安全进行，做到措施到位、勤检查、急整改，发现问题积极落实解决，将不安全因素降至最低限度，并最大限度的消除安全隐患，将“安全保工期，质量促生产”的基本施工指导思想落实到位。

⑷本工程将高空作业、施工临时用电、及预应力张拉作为重点防范项目。 10.2起吊作业注意事项

上下垂直运输机械、绳索、部件应在当班使用前由专人负责检查，起吊物体不得过重、过满，并应注意：

钢丝绳应根据用途保证足够的安全系数。凡表面磨损、腐蚀、断丝超过标准的，大死弯、断股、油芯外露的不得使用；

吊钩除正确使用外，应有防止脱钩的保险装置； 卡环在使用时，应使销轴和环底受力。 10.3施工临时用电

⑴分配电箱、开关箱，实行分级配电。开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合GB6829-86的标准要求。

⑵电动机械和手持电动工具的安全设置应符合国家有关标准和安全技术

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规程，在做好保护接零的同时，应按要求装设漏电保护器。操作手柄和工作中必须接触的部位，有良好绝缘，使用前进行绝缘检查。

⑵现场必须设有保证施工安全要求的照明，箱内手持照明灯具，必须采用36V及以下的安全电压。

⑶非专职电气操作人员，不得操作电气设备。操作高压电气设备，戴绝缘手套，穿电工绝缘靴并站在绝缘板上。

10.4预应力张拉及孔道压浆

⑴张拉作业时千斤顶后方严禁站人，并在其后方设置防护挡板。 ⑵张拉及压浆作业人员在作业时，需佩戴防护目镜，以防高压及高压压浆管崩裂伤眼。

⑶机械设备处在运转状态时，严禁进行任何形式的拆卸维修。 10.5文明施工

⑴积极加强宣传教育，提高全体员工对文明施工的重要性的认识，在此基础上建立健全责任制和奖惩制度。

⑵做好施工场地道路的规划和设置，并且在施工现场的施工便道进行硬化处理。并配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常洒水湿润，避免扬尘。

⑶尽可能的选用静音或低噪音施工机械，减少噪音污染。

⑷施工现场设置围挡、护栏，围挡的外饰面应整洁。围挡及护栏未经批准不侵占农田。经批准临时占用的，占用期限届满后及时清理被占现场，并恢复原状。

⑸场地布置统一规划，原材料、成品、半成品计施工机具等要归类堆放整齐，各种物资材料按“质量环境职业安全健康管理体系”标准进行标识；对各项生产、设施、道路、管线、电力线路及各类物资放置场地实行平面动态管理。

⑹要做到“工完料净”，争取实现“干一项工程，树一座丰碑，拓一片市场，交一方朋友”。

10.6环境保护

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⑴控制污水流向，严禁未经处理的施工和生活污水流入河流。 ⑵机械的废油废水以及临时食堂的污水采用隔油池等有效措施加以处理， 施工驻地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，运到指定地点消纳。

⑶配置机械设备时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。 ⑷临时设施的修建上坚持高标准、景观化，对外宣传和体现建设单位与我单位的良好风貌和形象。所有临时设施统一规划，施工场地上的材料、机械也按规划摆放和停放。

⑸对使用的工程机械和运输车辆加强维修保养，使其噪音降低到最低水平。机械车辆途经居住场所时应减速慢行，尽量不鸣喇叭，以减少扰民。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率。

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顶进式框架桥工作坑、滑板、顶进后背施工作

业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1.适用范围

适用于京沪高铁天津西站顶进框架桥（涵）施工。 2.作业准备

2.1工作坑开挖前，应先同有关站段签订安全协议。另外，还应会同有关站段相关部门共同调查了解工作坑范围内及施工现场内地上、地下是否有妨碍施工的电缆及其它设施。如果有，应配合相关单位进行改移（如由我方负责改移工作，必须有设施所属单位人员在场监护的情况下方可作业）；对暴露的电缆及设施应做好防护工作。现场还可采取横、纵方向挑沟探物方法，确认无物后方可动土施工。

2.2根据施工图纸的要求，如需要降水的，先进行降水施工，待水位降至设计高程后，方可动土施工。

3.施工顺序

施工准备→确定施工方案→测量放样→工作坑开挖→清槽→验槽→滑板施工→后背施工

4.施工要求 4.1测量放线

（1）根据《铁路桥涵施工规范》TB10203—2002的相关要求设置边

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坡的坡度以及工作坑前沿距最外侧线路中心的距离。

（2）利用复测过的导线点，采用全站仪将工作坑上口线放样，并在工作坑下口线的延长线上钉木桩。

（3）实测既有线路轨底标高，与图纸所示既有线路轨底标高作对比，如果两者标高相差很大，应及时告知驻地监理，待确认后，根据反推原则，确保框架桥顶板顶距离轨底80cm，以此来确定框架桥的各部位标高及工作坑底标高。

4.2开挖

开挖工作坑要24小时连续作业，根据工作坑的大小，合理安排机械数量以及每班的工人数量。工作坑要合理的分层开挖，遇土质不好区段，需要进行挂网喷锚的，喷锚施工要和工作坑开挖同时进行，实行挖一层喷一层的方案。为便于挂网喷锚作业，每层宽度宜控制在1.5m左右。开挖过程中，技术人员要随时监测工作坑的几何尺寸，主要控制工作坑下口线位置以及工作坑底的标高。

4.3清槽

清槽工作主要是整平基底以及挖地锚梁。当挖掘机挖到基底标高时，测量人员要随时进行监测，为避免超挖，在机械开挖至距基底标高200mm左右时，剩余部分辅以人工整平，挖一米，平一米。工作坑挖到设计高程后，人工挖制地锚梁槽，在开挖时应做到不扰动地基土，保证基底承载力及对地锚梁的横向阻力。另外，白班和晚班的测量人员在交时一定要复测一下对方的数据，发现问题及时解决，将影响压缩至最小范围内。

4.4验槽

工作坑开挖完毕后，技术人员应及时报请驻地监理工程师对基底进行检验，检验合格并经监理工程师书面签认后马上进行碎石敷设施工，以避免基底长时间暴露造成承载力下降。

4.5滑板施工

依据设计图纸，在工作坑底铺设碎石垫层，之后进行滑板钢筋混凝土施工。为避免顶进过程中出现扎头现象，宜在框架桥底板前的滑板顶面设

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立3‰的头高尾低的坡度。为保证大面积混凝土的平整度，在滑板混凝土浇筑前，在纵、横方向每3m设立一个高程点。

滑板混凝土强度达到要求后，开始在滑板顶面设置润滑隔离层的工作。 4.6后背施工

后背采用钢筋混凝土形式。在施工前，依据桥体顶力及土质情况，计算出后背基础深度、后背高度及厚度。在设计位置开挖后背基础。后背钢筋与滑板钢筋同时绑扎，滑板钢筋应稍长并能够与后背钢筋交叉，同时为避免顶进过程中滑板与后背分离，应在滑板与后背结合处增设直径较大的加强筋。后背混凝土一般分三层浇筑，第一层与滑板同时浇筑；剩余滑板之上部分再分两次浇筑完成。应特别注意的是，后背模板安装时应保证其与顶铁接触面垂直与平整，防止顶进过程中顶铁安装不稳固并影响桥体顶进施工质量。后背完成后，进行后背土分层回填，每回填一层须进行夯实，每层厚度不大于0.5米。

5.安全及环保要求 5.1安全要求

（1）施工作业人员要进行岗前安全教育。 （2）施工人员必须佩带安全帽，穿硬底鞋。

（3）工作坑开挖时要注意边坡的稳定，发现异常及时处理，防止塌方伤人。

（4）安装足够的照明设备，保证夜间施工有良好的照明条件。 （5）设专人指挥，防止机械伤人或坠土伤人，挖掘机的工作范围内，不准进行其它工作。

（6）工作坑开挖过程及完毕后，在工作坑坡顶设置安全警戒线，在工作坑四周设立护栏，并悬挂安全警示标志，架设照明及夜间警示灯。在警戒线范围内不得堆置土方料具和工程材料，同时不允许工程机械驶入警戒线以内，以确保安全。

（7）工作坑上口周边应设置排水沟，确保排水畅通，保证边坡的稳定。

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5.2环保要求

（1）遵守国家和地方的环境保，采取有效措施保护工地周围的植被和环境。

（2）不能及时运走的土方要覆盖。

（3）土方外运时，车辆必须覆盖，确保道路上无遗洒，并设专人洒水降尘。

（4）机械车辆途经居住场所时应减速慢行，尽量不鸣喇叭，以减少扰民。

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现浇及顶进式框架桥主作施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1.适用范围

京沪高铁天津西站工程现场浇筑及顶进式框架桥主体施工。 2.作业准备

2.1组织技术人员认真学习、阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施。对施工人员进行安全技术交底，对参加施工人员进行岗前安全技术培训，考核合格后方可上岗。

2.2编制详细的施工方案及施工进度计划。 3.施工要求 3.1测量放样

首先利用交桩导线点坐标对框架桥中线放样，保留并保护好中线桩，之后，利用中线桩对框架桥体各部位放样，并在保留各部位对应的控制桩（包括：墙身控制桩、底板前后沿控制桩、前后挑檐控制桩以及各孔中线桩）。

3.2钢筋绑扎

结合桥体混凝土分两次浇筑，框架桥主体钢筋的绑扎及安装相应的分两次进行施工。绑扎时将按下列顺序进行：

底板钢筋绑扎时，根据在滑板顶面放样出的桥体底板及墙身位置线等控制线位置设立定位钢筋，在定位钢筋上按设计尺寸依次标出下层钢筋位

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置，由端部按顺序绑扎。下层钢筋绑扎完后，可安装上层定位架立钢筋，在其下部设置砂浆垫块，其纵横间距设置不大于1m，并采用同上的办法绑扎上层钢筋。最后绑扎上下层拉结钢筋，拉筋位置要准确，绑扎牢固，确保浇筑混凝土时钢筋骨架不变形、不位移。在底板前端设立船头坡位置受影响的钢筋在绑扎时相应按比例上移，保证钢筋不外露。

墙体竖筋绑扎时采用定位支架由端部依次安装，随后绑扎水平及中间拉结钢筋。用斜撑或拉筋将竖筋稳固后，方可绑扎上部水平钢筋。最后绑扎加腋钢筋。为确保保护层厚度，在墙体钢筋与模板之间设置砂浆垫块，其间距为1m×1m的网格，现场施工时根据实际情况可作适当调整。

顶板模板安装完毕后，依底板钢筋绑扎顺序及操作工序进行顶板钢筋的绑扎与安装。

各阶段钢筋绑扎过程中，应认真执行施工及验收规范标准。项目部质量检验人员随班进行各项检查，按照固定的间距做好定型的槽口间距板，作到严格把关，保证钢筋绑扎正确，避免二次返工。

钢筋绑扎完毕，经自检合格后报请监理工程师进行隐蔽工程检查并填写检查证后，再进行混凝土浇筑。

3.3、模板支护

模板工程配合整个框架桥主体混凝土浇筑分两次安装：底板一次、墙身和顶板一次。为确保混凝土施工的内实外美，保证混凝土的外观光洁度，安装前保证100%打磨，施工时墙身模板及顶板模板在仔细清理后，刷模板漆，有缺陷的模板严禁使用。浇注混凝土前要对已固定到位的模板进行认真的除尘，清除钢筋绑扎、焊接时废弃的钢丝、焊条头等遗留物。

（1）底板模板

底板模板使用定型钢模板，以配套卡子连接。底板下八字采用3015型钢模，用在垫层施工时预设的钢筋条结合支撑加固模板。

（2）墙身模板

墙身模板以大块定型模板结合相应配套卡子连接，尽量减少模板接缝，保证混凝土浇筑完毕后内实外美。

墙身内模直立于底板下八字上浇筑底板混凝土时预设的混凝土平台

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上，外模直接自底板钢模上接。内、外模加固一律采用两根水平50mm×100mm方钢作为龙骨，外加两根竖向方钢作为龙骨，采用与模板配套使用的大钢卡及模板厂家加工制作的A形勾头螺栓连接。

（3）顶板模板

定型模板以定型大块模板拼装后不足模数的出入口部分和梗肋部分采用定制钢模的办法解决，两模板接缝的外边用50×100mm的方钢固定对齐。

顶板转角处阴角角模采用模板厂定型制作的可调式角模，与顶板的钢模相连。模板对接处贴胶条密封，同样使用板销连接，保证连接牢固。

（4）支撑系统

模板竖向支架采用碗扣式脚手架配合方木，做成满堂红体系。水平方向的纵、横杆间距根据荷载确定，高度为组合立杆调到设计高度，上接U形可调式托架，顺桥向放置I14工字钢，在工字钢上沿桥跨方向设置10cm×10cm的方木，间距为900mm。

考虑到刚度、稳定性，在每孔桥体两墙壁模板间施工时同时设剪刀撑撑固；加固和支撑要在受力大的地方，支撑的基础要坚实牢固，所有的立柱支撑都必须设置支撑底座，底座用钢板作成，以防止竖向荷载损伤已完工的桥体底板或混凝土垫层。

为确保施工安全，应对如上布置的支撑系统进行安全检算。 3.4、混凝土浇筑

框架桥主体分底板、墙身及顶板两次浇筑，使用商品混凝土，混凝土灌车运输，砼泵车灌注，灌筑过程中有专人指挥，专人负责振捣。

（1）底板砼浇注

底板砼浇注从一侧开始全断面的推进，泵送时随时移动泵车大臂，直至底板全部浇注完成。插入式振捣棒按梅花型布置，并保证不出现漏振，欠振和过振现象的发生。

（2）墙身及顶板浇注

墙体砼灌注采用左右对称、水平、分层连续灌注的方法，至顶板交界处，再整体灌注顶板砼。灌注时采用竖向串筒导送砼，并选派专人负责振

146

捣。

顶板结构厚度较大，浇筑时采用全面分层浇注，每层厚度为0.25～0.35米，并在下层砼初凝前浇注上层砼。顶板浇注完成后，找平压实抹光。同时为了防止桥体顶进时既有线发生横移，在顶板浇注时应在顶板后挑檐按1个/3米设置φ25钢筋顶进拉环。

3.5养生

（1） 混凝土养生采用覆盖和蓄水相结合的方法。混凝土表面用塑料布或彩条布覆盖，其下蓄水。养生用水为清洁的地下水。

（2）每天浇水3-4次，以保证混凝土表面始终处于湿润状态为准。混凝土侧面模板也须浇水使其保持湿润状态。

（3）如冬季施工，应采取冬施相应的混凝土养生方法。 3.6防水层施工

防水层一般采用防水涂料。施工时应保证涂抹均匀、无遗漏，并且要保证厚度达到设计要求，为此，可采用分两至三层涂刷的方法。

4.安全及环保要求 4.1安全要求

（1）施工作业人员要进行岗前安全教育培训。

（2）施工人员必须佩戴安全帽，穿硬底鞋，高空作业必须戴安全带。 （3）特种作业必须由专业人员操作并凭证上岗。

（4）制作成型钢筋时，场地应平整，工作台要稳牢，照明灯具必须加网罩。各机械设备的动力线应用钢管从地平下引入，机壳应有保护零线。

（5）绑扎墙体钢筋，严禁沿骨架攀登上下，已绑好的骨架应用临时支撑拉牢，以防止倾倒。

（6）电动震动器在使用前应先对电动机、导线、开关等进行检查，如导线破损、绝缘老化、开关不灵、无漏电保护装置等，禁止使用

（7）电动振动器的使用者，在操作时必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，停机后要切断电源。

4.2环保要求

（1）报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并按规定进行

147

处理。对施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等及时进行收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。

（2）机械车辆途经居住场所时应减速慢行，尽量不鸣喇叭，以减少扰民。

（3）合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得安排噪音很大的施工机械，减少噪音污染扰民。

（4）对钢模施工、混凝土振捣等施工产生噪音较大的施工工序尽量不安排在夜间。

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顶进式框架桥路基加固及防护施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1.适用范围

京沪高铁天津西站顶进式框架桥路基加固及防护施工。 2.作业准备

2.1组织技术人员认真学习、阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行安全技术交底，对参加施工人员进行岗前安全技术培训，考核合格后方可上岗。

2.2根据施工图纸的要求，如需要降水的，先进行降水施工，待水位降至设计高程后，方可动土施工。

3.施工要求 3.1施工准备

在进行注浆之前，根据设计单位提供的注浆参数在桥体外做试验，根据试验结果调整参数（即，不同工况、不同土层、注浆深度条件下既能满足加固效果，又不致引起路基隆起的注浆参数：最大注浆压力、浆液配合比、持压时间、浆液扩散半径、单位体积土体注浆量等），待试验结果经各方确认有效后再在线路上施做，以确保注浆质量和线路安全。

试验内容：在路基边坡打入注浆管，进行注浆，注浆材料为普通硅酸盐水泥P.O.42.5，记录注浆参数。

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（参考《建筑地基处理技术规范》DBJ 15-38-2005中关于袖阀管技术）

3.2注浆加固 （1）注浆管

注浆管用Φ40普通钢管，一端做成尖形，另一端焊接上铁箍。在距铁箍端1.0～1.5m处开始钻孔，钻孔沿管壁间隔200mm，呈梅花形布设，孔位互成90°，孔径8～10mm。

（2）注浆材料

注浆材料为普通硅酸盐水泥P.O.42.5，根据土质情况，确定水灰比，水灰比通常采用1～2，浆液进入路基土体结构受到破坏形成的空洞或裂缝中，提高路基稳定。

（3）注浆工艺

注浆孔的布置根据浆液有效范围，且相互重叠，使被加固土体在平面和深度范围内连成一个整体的原则决定的。呈梅花型布置于需加固的路基范围内，将注浆管分节打入路基，钢管在铁道两侧从地面开始向下成一定倾角间隔布置，200与300的孔位在同一排，首先布置倾角200的钢管，随后在其中间布置倾角300的钢管，最后在已成孔的外侧以450倾角，形成两排梅花型布孔，详见平面图和剖面图。

路基注浆加固平面图注浆孔在铁路两侧对称布置，角度说明：分别为20度、30度、45度

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路基注浆加固横向剖面图说明：路基注浆范围为桥体及两侧各10m范围内，20°与30°的孔位在同一排处。

注浆顺序按跳孔间隔注浆方式进行，以防止串浆，提高注浆孔内浆液的强度与时俱增的约束性。注浆时应自上而下分层进行注浆，压力逐层逐渐加大。注浆时采用先外围，后内部的注浆顺序。为防止在注浆过程中出现铁路路基隆起，注浆压力方式采用常压注浆，注浆压力控制在0.1-0.5Mpa，并加强观测。

（4）路基注浆加固期间的线路标高控制

在路基注浆施工期间，为了保证线路稳定，使列车安全通过施工区域，施工现场备足道碴、人工及机具设备，线路工进行线路检查，以便发现问题后随时对线路进行整修。同时加强对铁路线路和铁路路基标高的观测，以防止路基隆起和线路变形。为此，应采取同步观测的方法进行实时监控。在注浆加固施工期间，安排线路沉降观测小组对线路高程进行实时监测并作记录，每2小时观测一次，每孔注浆以高程观测点出现3mm隆起为限。沿线路在桥体边缘两侧各20米范围内每隔5米设置一观测点，将观测结果随时通知现场监护人员。当达到线路限值时，及时组织人员整修线路。

4.安全要求

4.1施工作业人员要进行岗前安全教育。 4.2切实做好安全技术交底工作，并严格落实。

4.3施工现场两侧设立防护人员，注意观察行车情况，发现来车及时

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通知施工人员，并停止注浆作业，并将工具放在限界以外的安全位置。

4.4施工人员切实注意所有材料、机具等不得侵入铁路限界，以免影响行车安全。

4.5现场备有起道机、小顶镐、枕木、道碴等物资，预防有线路变形时抢修使用。

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顶进式框架桥普通法线路加固作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1.适用范围

京沪高铁天津西站顶进式框架桥普通法线路加固施工。 2.作业准备

2.1向铁路局运输处申请慢行点。

2.2线路加固前与相关站段签订安全协议，并和相关配合单位共同确定地下电缆、管线的数量位置，在设备单位监护人员监督下，人工使用铁锹在施工范围内挖“井”型探沟，探明地下电缆、管线的具体位置后，经设备所属单位处理后方可进行线路加固工作。

2.3编制线路加固方案。 3.施工顺序

施工准备→穿木枕→扣轨→穿横梁→上纵梁→防横移加固→顶进防护→拆除线路加固→恢复线路

4.施工要求 4.1施工准备

施工现场安装与车站运转室的直通电话一部，并派专职驻站人员24小时守候运转室，电话随时通报现场列车的运营情况和列车到达时间，对于线路行车的车次、时间应做详细记录。在施工要点令下达的同时，按施工规范及有关规定要求设置慢行防护，安放施工牌、慢行牌，并派专人接

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车。

4.2穿木枕

木枕做固定扣轨使用。根据线路加固方案要求抽既有线路枕木，换木枕通长150×200截面的长木枕，长度为3.2m。枕木使用P60的铁垫板使用道钉钉固。每穿完一根，立即进行捣固，以确保道床稳定。

4.3扣轨

扣轨采用P43轨3-5-3扣设吊轨，钢轨接头错开2m以上，扣轨端部加设临时梭头。吊轨和木枕使用Φ22U型卡子和扣板联结在一起，以增加整体性。钢轨将严格按照施工图进行扣接，并保证扣接牢固，

4.4穿横梁

横梁工字钢采用I40b，有等间距和不等间距两种布置形式。在钢轨处安放绝缘垫板。为保证线路安全，穿工字钢时隔六穿一，按顺序依次进行，每穿一根工字钢横梁，立即将梁底石碴捣固密实并将提前放置的扣件螺栓拧紧。横梁穿插好后，与支撑桩的纵梁用U形螺栓和扣板联在一起，于钢轨外75cm的横梁下各设两个枕木垛，形成横梁下临时支点。横梁延伸于抗移桩上，防止线路横移。

4.5上纵梁

横梁穿插好后，在距主轨外侧不小于1.25m处安装纵梁，纵梁使用2根一束I45c工字钢，工字钢用五扣扣板连接，每根工字钢长12m、6m两种，连接处错开2m以上。工字钢接头采用两块1100mm长、350㎜宽、20mm厚的夹板对工字钢进行连接，螺栓为20㎜×80㎜，每个接头使用24个螺栓。纵梁的两端支撑在枕木垛基座上。

4.6防横移加固

（1）框架桥预制时，在箱体顶面每3m预埋一个套环，桥体顶进时用倒链牵拉线路，当桥体顶进穿越线路时用倒链锁定工字钢纵梁或三、五扣扣轨，另外一端固定在牵拉地锚上，随桥体顶进调整倒链长度，控制线路中线，防止线路发生横移。

（2）横梁I40b工字钢端头顶在抗移桩冠梁上,整个线路与扣轨、扣轨

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与横梁工字钢都通过U形卡子联成一个整体，通过抗移桩梁的作用使横梁不发生移动，继而保证整个线路不会发生大的横向移动。

（3）为减少顶进时的阻力，防止线路产生横移，每道横梁下垫小滑车，为了保证线路的稳定性，在每股线路下用四道小滑车作为支撑点，在线路的下面各用一个，在钢轨外侧75cm处设置小滑车支撑点。

4.7拆除线路加固、恢复线路

（1）桥体就位后立即组织人员和机械拆除线路加固设施。

（2）拆除顺序为：拆除纵梁→拆除横抬梁同时补充道碴并修整→拆除3-5-3扣轨→起道并整修线路→抽换桥枕→起道并整修线路→线路稳定整修→恢复正点运输。

（3）桥体就位后立即整修线路，并上道碴，抽一根横抬梁，上一根枕木，同时用电镐把道碴捣固密实，然后再抽另一根。

（4）拆除扣轨要先拆除中间扣轨，再拆两边。拆除后立即抬到线路界限以外，并堆放整齐，避免钢轨弯曲侵入界限，障碍列车运行，造成事故。

（5）拆除线路加固系统时，道床内的短枕木头应撤除干净。 （6）列车正常速度运行后，为保证道床稳定仍要加强线路的整修及养护，并及时与所属工务段联系办理交验手续。

5.安全要求

5.1施工作业人员要进行岗前安全教育。

5.2施工现场防护人员注意观察行车情况，发现来车及时通知施工人员下道避车，并将工具放在限界以外的安全位置。

5.3钢轨等金属构件绝不允许在线路中横向抬移，以免脱落造成轨道回路连电事故的发生。

5.4线路施工所用工具，如撬棍、扳手等加套绝缘胶管，以防施工中连电。

5.5机具设备放置应与列车保持安全距离3米以上，物料应堆码放置牢固。

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5.6实行接车制度，在施工现场前后800米和20米处各设置一名专职接车人员，接车人员身穿防护服，手持信号旗（灯），并每人配备对讲机一台，当列车到来即将进入施工区域时，接车人员按照规定做出信号或灯光指示，提醒司机降低车速，慢行进入施工区域。

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顶进式框架桥主体顶进施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1.适用范围

京沪高铁天津西站工程顶进式框架桥顶进施工。 2.施工准备

2.1向铁路局运输处申请慢行点。

2.2与相关站段签订安全协议，并和相关配合单位共同确定地下电缆、管线的数量位置，在设备单位监护人员监督下，人工使用铁锹在施工范围内挖“井”型探沟，探明地下电缆、管线的具体位置后，经设备所属单位处理后方可进行线路加固工作。

2.3编制桥体顶进施工方案。 3.施工要求 3.1顶进设备安装

仔细检查顶进设备安装情况,顶搞与顶铁接触紧密且中心在同一轴线上，顶铁与后背梁、顶镐与主体应全面接触，顶镐油路通畅且与顶镐对接牢固，顶镐处于回油状态。铁板垫片嵌塞牢固，嵌入面积不小于顶铁断面。

3.2启动（试顶）

（1）顶进开始前进行试顶。试顶的顶力不能过大，一般为桥体自重0.8～1.2倍。开始启动时不能突然增大到此数值，应使顶镐逐渐加压，每

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升压一次要稳定几分钟，并由专人对滑板、后背、框架桥和顶进设备进行检查。如一切正常，方可加压进行正常顶进。在加压过程中如油表值突然下降，表示框架与滑板脱离，框架开始向前移动，直至刃角吃土后顶进结束。

（2）空顶时严格控制桥体方向，防止偏离中心线，增加纠偏工作。 3.3顶进及挖土作业

（1）顶进是现场顶进工作的中心环节，每次开镐前对设备及线路加固情况进行全面检查，确认一切正常后再开镐顶进。

（2）完成一个顶进过程后，增换不同的顶铁再开镐，如此往复直至顶进就位。

（3）顶进时利用列车运行间隙进行，列车通过时严禁顶进。 （4）挖运土作业采用机械挖土、清槽、刷坡并配合装载机、自卸汽车外运的施工方式。土方开挖坚持四不挖制度：即列车通过时不开挖，桥体顶进时不开挖，发生塌方现象时不开挖，机械发生故障时不开挖。

（5）根据土质情况确定刃角与底板是否吃土。

（6）挖土坡度应与刃角大致相近，挖土坡面应平顺整齐，同时挖土与测量工作密切配合，根据框架桥偏差情况及时改变挖土方法。

（7）严格控制上开口和下开口的宽度，上开口控制在1.2m内，下开口控制在0.6m，边墙吃土宽度视情况调整。

3.4更换顶铁

（1）吊装顶铁现场设专人指挥，并用对讲机与吊车操作人员保持联系。

（2）吊车操作人员持证上岗、服从指挥，严格履行安全操作规程，对使用机具每天上班前要检查，做到班前检查、班后保养，发现故障及时清除，确保设备处于良好的工作状态。

（3）吊车司机在听清信号后，方可启动机械，起、落一定要慢、稳，防止急刹车。吊车每次吊装前必须试吊，吊起5～10cm时要停吊检查（主要检查索具是否牢固，吊车支腿是否稳固），无问题后方可继续吊装。

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（4）每次吊装顶铁下基坑时，待顶铁降至距落点0.5m且稳定无晃动后，辅助施工人员方可靠近，吊车司机听从升降信号缓慢操作；每次吊顶铁出基坑时必须等辅助施工人员撤离起吊点到安全区域后方可试吊和起吊。

（5）吊装过程中严禁在高空中悬停，吊车吊装时挥臂方向必须从空旷且无人员作业侧进行。

3.5顶进过程中的测量监控

（1）监控桥体顶进过程的观测仪器将设置在后背受力影响区以外，同时设置防雨照明设施。

（2）在框架桥顶进施工时由工程技术人员对桥体各部位、顶力体系和后背不断地进行观测、记录、分析和控制，做到每镐一测。

（3）发现桥体变形和位移时，将立即分析发生的原因，对顶力系统立即做出相应调整，以确保顶进施工安全。

（4）顶进过程中，连续监控桥体轴线、高程和桥体结构变形情况。 （5）保持观测顶柱轴线方向的变形和横向稳定情况，观测联系横梁着力点附近的变形，确保传力结构体系工作正常。

（6）观测后背变形和受力影响区内土体的裂缝。

（7）观测既有线路高程变化和变形情况，观测框架桥两侧既有路基土体裂缝，及时向现场总指挥及桥体顶进作业队、线路加固作业队负责人反馈每次的观测成果。

（8）顶进期间测量闭合施工

每次出土后，现场技术对开挖的底平面测量，严格控制开挖进尺和桥体顶进吃土厚度，根据检测情况采取超挖或欠挖等对策。

开挖到位后，由测量人员报告现场施工负责人出土完毕。现场施工负责人收到信息后，询问驻站员和线路防护人员来车情况，询问司镐工顶进设备是否运行正常，确认一个顶进循环无车且顶进设备运行正常后，通知线路维护作业班组维护线路，打松小滑车上的木楔，同时通知测量人员准备测量设备和测量数据。待线路调整完毕后，当班线路负责人通知现场总

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指挥线路调整就绪，由现场施工负责人通知驻站员及时通报来车情况，通知防护员加强瞭望，通知现场测量员到位、司镐工到位、线路维护作业班组准备、电器维护人员到场、应急小组到场准备并收到各方逐一反馈准备就绪的回复后，下达开镐顶进指令。

顶进过程中，测量人员跟踪观测桥体方向变化情况，并每隔１分钟向现场总指挥汇报方向偏差情况；现场施工负责人根据测量人员提供的信息，询问司镐工油压、油镐出镐长度，决定增大或减小油压、打开或关闭油镐纠偏，如此循环，直到一镐顶完。每一镐顶完，现场施工负责人通知测量人员量测桥体方向和高程偏差。测量人员将停镐后的方向和高程测量计算、记录完毕，用对讲机第一时间向现场施工负责人汇报顶进成果。

每镐顶完、测量完成后，根据上一镐顶进情况，现场施工负责人和技术负责人等商议下一步开挖、顶进方案，然后由现场施工负责人通知测量人员和土方作业队负责人下一循环出土方案，并按既定的方案，指挥出土作业，同时测量人员跟进量测。如此循环，直至顶进就位。

3.6线路整修

在框架桥顶进过程中，为保证既有线行车安全和箱体顶进时受阻最小，主要采取对线路加固系统的支垫调整和倒链来整修线路，线路整修组和线路沉降观测组密切配合。每镐顶进完成，由线路沉降观测组对既有轨道横向位移和竖向标高进行测量，量测结果立即反馈给线路整修组，由当班组长带领工人立即起道填碴或调节倒链等整修线路，整修完成经线路工检查、线路监测组复测合格后，再进行下一步施工。

框架桥顶进过程中因桥体和线路加固系统间的作用，容易造成线路横移。每一镐顶进完成后，由当班线路工对每部位线路检查，发现横向偏移则立即采取拉紧线路加固系统与桥体间连接的倒链，逐步调节，直至线路恢复正常。对顶进过程中线路标高采用松、紧小滑车顶的木楔调节。来车时打紧木楔，确保线路方向、水平、高低符合要求；顶进时打松木楔，使横梁下铁滑车发挥作用，横梁与箱体之间空隙用枕木墩、木楔、铁滑车支垫，每顶进1～2米设一排支垫，主轨下必须支垫。

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4.安全及环保要求 4.1安全要求

（1）施工作业人员要进行岗前安全教育。 （2）施工人员必须佩戴安全帽。

（3）安装足够的照明设备，保证夜间施工有良好的照明条件。 （4）设专人指挥，防止机械伤人或坠土伤人，挖掘机的工作范围内，不准进行其它工作。

（5）顶进施工中，每顶进一次，都要对线路状态和加固体系进行认真的检查，发现问题及时处理解决。

（6）线上与桥下要保持密切联系，有问题及时协商解决，确保行车安全和人身安全。

（7）路基开挖面保证坡度的平顺，不允许出现上凸下凹的不规则情况而影响路基稳定。

（8）顶进施工坚持勤挖勤顶的原则，避免大面积悬空。

（9）坚持“施工进度服从安全和质量”的原则，不因抢进度而影响施工质量和行车安全。

（10）现场备足起道机、小顶镐、倒链、工字钢、枕木、装好袋的道碴等物资，预防有线路变形和路基塌方时抢险使用。

4.2环保要求

（1）遵守国家和地方的环境保，采取有效措施保护工地周围的植被和环境。

（2）不能及时运走的土方要覆盖。

（3）土方外运时，车辆必须覆盖，确保道路上无遗洒，并设专人洒水降尘。

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DJ180型架桥机作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1．适用范围

京沪高铁天津西站桥梁32m及以下跨度预应力钢筋混凝土梁片架设、铺设25m铁路轨排。

2．作业准备 2.1内业技术准备

①组织人员熟悉架设桥梁梁型，听取线下单位的施工交底。

②确定架桥机组装方案，龙门架支立点选择，编制架梁施工组织，确定架梁方向和顺序。

③根据工程进度情况，核实架梁进度计划，架梁作业施工组织设计编制，根据施组要求向梁片供应单位提供桥梁运输顺序要求等。

④人员培训，参加架梁的所有施工人员必须经过客运专线桥梁施工培训并对架桥机机械性能及施工技术细则熟悉和全面掌握后才能上岗操作。特殊工种人员必须进行强化培训，经考试合格后方可发证上岗。

2.2外业技术准备

①架桥机、运梁车、倒装龙门架现场组装完毕、调试合格，工作状态良好； ②支座十字线、孔跨距离、锚栓孔位置、孔径及深度、垫石平整度及标高复测，清除预留孔中的杂物；

③桥头线路加固，桥台、桥尾加固； ④桥梁质量检查合格；

⑤架桥机走行线路一切影响架桥机的障碍物调查和排除。 DJ180架桥机简介:

DJ180架桥机型单导梁架铺机用于架设公路桥梁40米及以下跨度预

应力钢筋混凝土梁片、铁路桥梁32m及以下跨度预应力钢筋混凝土梁片、铺设25m铁路轨排。

该机由主机和机动运梁车两大部分组成。

表1主机技术参数

序号 1 额定起重量 2 主机总重量 3 适宜跨度 4 整机功率 5 架设梁片适宜纵坡 6 架设梁片最大外形尺寸（宽×高） 7 吊梁纵移速度 8 吊梁起落速度 9 吊梁整机横移速度 10 导梁纵移速度 12 跨中挠度 13 14 15 16 17 18 19 20 重 载 自 然 项目名称 单位 t t m Kw % m m/min m/min m/min 参数值 180 200 铁≤33m,公≤40m 154.4（含运梁车） ±3 2.6×3.3 5 0.6 1.6 过孔悬臂挠度 架设曲线桥最小半径 工作状态时整机重心高度 落梁方式 喂梁方式 控制方式 液压系统最大工作压力 整机工作级别 m/min 5 mm ≤200 mm ≤140 mm ≤550 m 350 m 2.7 机械全断面一次到位 Mpa 尾部运梁车喂梁 手动电控 31.5 A3 表2机动运梁车技术参数

163

序号 1 2 3 4 项目名称 额定载重量 最大牵引功率 整机总重量 允许通过最小曲线半径 空载 5 最大自行速度 重载 6 动力方式 m/min 电动、电磁制动 单位 t kw t m m/min 变频调速0-40 参数值 180 88 8.9 350

3．技术要求

3.1由于桥台填土复杂，桥机在跨桥台作业中极易发生意外，对桥台进行加固可以有效防止发生桥台垮塌事故，架桥机作业前必须对桥台线路进行加固距桥台45m线路加固；

3.2在直线有效长度不小于80m的线路上组装架桥机，

3.3检查支座的规格、型号，认真检查支座外形、外观质量、注意配件是否齐全，在搬运过程中要轻取轻放，避免损伤支座，影响外观质量。向监理提交合格证书或质量保证书。

3.2安装支座

①、T梁外形尺寸和外观质量检查合格后，进行支座安装作业。 ②、检查固定支座上下支座板对正情况以及调整活动支座上下座板纵向预留横向错动量。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正；活动支座上下座板横向应对正，在架梁施工过程中应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量调整活动支座上下座板纵向预留错动量。

1

③、根据桥图确定所需支座的类型(区分固定端、活动端)，在倒装龙门架处安装支座

4．施工程序与工艺流程

DJ180架桥机施工作业流程：

组装架桥机和支立倒装龙门架---架桥机桥台就位和龙门架倒装梁片---机动平车喂梁就位---架桥机吊梁、走梁、落梁---安支座、落梁就位---架桥机前移一跨。

5．施工要求 5.1桥头线路加固：

（1）、压道前应详细了解路基的施工资料、填筑情况和填筑后沉落情况。 （2）、采用机车（轴重大于190KN）或超重车（轴重不小于30T）进行压道。

（3）、压道范围：前方压上桥台1m，后方压到大轴重最远停留处以远

165

50m。采取拨道架梁时，除正线外应拨到计算拨道量处压道。所有大轴重通过或停留地段均应压到。

（4）、压道速度：宜为1～3Km/h，不得超过5Km/h，对大轴重经常停留地段，桥台尾与线路衔接和个别有疑问的薄弱处所，应放慢速度或较长时间地停在该处任其沉落。

（5）、压道次数：压到无显著下沉，最后三个往返的轨道沉降左右偏差不得大于2mm，总下沉量不大于5mm，压道不得少于三个往返，并且有专职安检人员、施工技术人员、施工负责人共同检查，随车压道。

（6）、压道时应注意路基四周变化情况，对有橡皮泥或翻浆冒泥现象的路基应采取特别加固的方法。压道时应有养路人员配合整道，认真捣固。比较松软的路基，在变形地段应起道捣实后再压。压道后或架梁过程中，当遇大雨或长期阴雨浸泡路基，或压道后很长时间未架梁及架梁的间隔时间很长，或经过路线大抬道等情况，均应重新压道。

（7）、接短轨的长度较架桥机对位位置留出不小于1.5m的安全距离，短轨铺设木枕，标准为1600根/Km，每块垫板3个道钉，上足并拧紧鱼尾板螺栓。

（8）、桥头线路加固要求：

①道床厚度不得小于25cm，枕下至少应有15cm厚的道碴。 ②道床顶面宽度不得小于350cm，并应在拨道范围内适当加宽。 ③曲线地段不应设超高。

④轨距、水平、方向等应符合线路养护作业标准。 ⑤必须采取加固措施。

⑥桥头加固方式，一般采用对、单穿枕木的方法加固，不良地段还应进行扣轨加固。方法如下：

I、距桥台45m线路内应进行桥头加固，采用50轨，3扣轨和对、单穿枕木的方式加固桥头线，扣轨至少3组，分布方式为：纵向沿线路进行扣轨，线路两侧和中间各扣一组，扣轨长度不小于30m，前端搭上桥台1m，两旁

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扣轨应置于混凝土枕木之上沿中间扣轨左右对称, 与轨道之间缝隙不影响机车正常行走；扣轨束长度不够需要拼接时应采取插接的方式,不得简单的齐头对接。距胸墙30m每个枕木空对穿枕木，剩余15m单穿枕木。

II、加固枕木应在线路轨枕下道碴捣实后加穿，加固枕木应保持水平，与扣轨束间用U型螺栓捆绑连成整体，枕木长度必须足够（两端超出U型螺栓100mm），钢轨、扣轨束与枕木之间的间隙用木楔塞实，保证与钢轨间无缝隙。

（9）、加固枕木在线路轨枕捣实后方可加穿。

（10）、所有加固枕木应保持水平，与钢轨间的间隙应用小手锤轻敲木垫片填实。

5.2架桥机组装

（1）组装架桥机应选择在桥头路基上进行，直线有效长度不小于80m，组装场地应平整、夯实，不得有局部路基松软。

（2）横移轨道下方应用硬杂木支垫好，轨道铺设应克服桥台或路基横坡，要铺设水平。

（3）组装时对所有栓接螺栓上紧上牢，保证受力均匀。

（4）组装前应检查各联接部位有无损伤变形情况，各部螺栓和销子有无脱落、丢失、损坏等情况，应注润滑油部位是否已注润滑油或脂等，然后进行组装。

（5）组装时对各联接部位、运动机构有无不整洁，附有杂物情况，应进行认真检查清理干净后进行组装。

（6）对运梁车轨道铺设应选择重型轨铺枕木加横联方式，轨道线应对准梁体中心线，以便于桥上运梁荷载分布在梁体肋板上。应选择坚实路基上铺设20cm道碴，在道碴上根据轨材、枕材及荷 载选择枕木铺垫距离，达到安全可靠。

5.3架铺机经组装后全面检查。

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⑴ 检查各部栓联紧固情况，对任何一个螺栓均不能忽视。 ⑵ 液压系统油面高度是否符合要求。 ⑶ 液压系统管路是否有松动和泄漏。 ⑷ 运动减速机润滑油是否符合使用要求。 ⑸ 电气系统是否可靠、安全、操作无误。 ⑹ 吊梁钢丝绳是否符合使用要求。 ⑺ 限位开关、电铃是否正常。 ⑻ 电机制动部分是否可靠、正常。 5.4架桥机过孔对位

（1）如桥有纵坡的情况下，应通过2号柱、1号柱调整高度，使机臂调平后进行作业；

（2）路基与桥台结合处是路基压实薄弱环节，2号柱走行轨道铺设时须确认路基压实程度，应采用垫硬杂木密排方式，增强荷载传递面，保证作业的安全性；

（3）架桥机前冲过孔是关键作业，操作人员应熟练掌握控制按钮，严格控制作业范围；

（4）注意检查各运动元件可靠性，特别是联合作业时，如1号行车与2号行车驱动机构或2号柱走行机构同时作业时，应可靠同步，否则，立即停止作业，查找原因。

（5）滑线电缆应随动自如，不得有挂、挤现象，确保作业安全。 （6）定位销的锁定和撤除应及时准确作业。 5.5运梁车装运梁：

（1）运梁车装梁时，梁片重心应落在台车纵向中心线上，偏差不得超过20mm，在曲线上装梁时，可使梁片中心与台车纵向中心线略成斜交；

⑵梁片落在台车上时，梁前端应超出台车支承横梁2~3m，如施工条件，可按照规范利用其最大悬出位置，梁片与台车支承间应垫放硬木板或纤维层胶皮，以保护梁片砼；

168

⑶运梁台车运送梁片时，应在两台车上分别由专人护送，预防梁片支撑松动；

⑷运梁台车重载速度为5m/min，由专人操作控制动力。

⑸运梁轨道基础应坚实平整，不得有死弯，三角坑等，枕木排列间距应小，且两轨间应有横联定位，以保证轨距准确，两轨应保持水平。

5.6捆梁、吊梁：

(1)捆梁作业应在梁片底面转角与吊梁钢丝绳接触处，安放护梁铁瓦以免混凝土被挤碎，吊梁绳割伤；

(2)捆梁钢丝绳应采用6X（37）型、6×37型、6×61型交互捻制钢丝绳，按荷载与绳径选定单绕、双绕或三绕形式，其长度按断面大小计算确定，破断安全系数应大于10；

（3）捆梁应符合纵向的规定，按梁体长度进行选择设计允许的悬出范围；

（4）机臂上应设有专人，其任务是：防止吊梁行车卷筒钢丝绳掉槽，绕乱绳；

（5）卷扬用钢丝绳应采用6W（19）-14.5-1700-特-光-右交型，交互捻制的钢丝绳，其安全系数不得小于6；

（6）吊梁时应保持左右两侧卷扬升降速度一致，受力正常，保持梁体水平。

5.7落梁：

（1）梁体横移轨道应水平，三条轨道间距离应符合设计尺寸，误差不得大于15mm；

（2）横移档块应在满足架设情况下设置，不得有太多余量； （3）当落完外边梁后，应及时将机臂回返原位；

（4）当架设第一片时，应注意梁体稳定可靠，对防护支撑要求较高，防护措施应安全可靠万无一失。

5.8铺桥面轨和焊接横隔板

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整孔桥梁就位后，按设计图规定电焊横隔板，将片梁联成整体。铺设桥面轨排。

⑴整孔桥梁安全就位后应先盖好纵横向防水盖板，平整桥面道渣，拆除短轨后，一次铺成正式轨排。

⑵桥面铺轨质量应符合《技规》有关规定，接头螺栓和轨枕配件应上齐上紧，避免丢失。

⑶铺轨后应进行整道作业，注意消除硬弯、反超高、三角坑等，并将枕木头下面用道渣填实，不得悬空。

⑷电焊横隔板应按架梁规则以下规定执行。

①电焊可用交流或直流焊机，焊条应符合现行国家标准，电焊应将联结角钢或联结板的砼残渣、油污和铁锈等除净，电焊焊条和联结角钢应保持干燥状态，低温作业时应采取预垫措施。

② 焊缝厚度不得小于8mm，并不应有裂缝和气孔等缺陷，联结板的下端不应低于联结角的下端，否则应将超出部分割去。

③联结板焊接至少完成三档后方可以进行摘绳作业，位置可以取在两端及梁跨中处。

④在曲线段架梁时，若进行拨道架梁，应焊完所有档数中的一半以后在进行架梁作业，同时在拨道量最大处附近的各档处应多焊。

⑤联结板的焊接不得有出现下列问题：

I、联结板中列不全、数量不足和尺寸不符合要求。

II、成品梁的连接角钢在上、下或左、右错动过多，使用原配联结板不适宜，又未准备工具、材料在现场配制。

III、焊条质量不合格、焊接质量不符合要求、联结板面向不符合要求、曲线段联结板使用时排列不符合要求。

6．劳动组织

施工作业人员安排

工 种 数 量 资 质 要 求 170

指 挥 主机司机 运梁平车司机 调车员 安 全 电焊工 换装龙门吊操作人员 辅助人员 合计 2 人 1 人 1 人 1 人 1 人 1 人 2 人 15 人 24人 持证上岗 持证上岗 持证上岗 持证上岗 持证上岗 持证上岗 持证上岗 经培训合格上岗 7．材料要求 见施工要求相关规定 8．设备机具配置

主要施工机械设备配置表

DJ180架桥机主机 DJ180架桥机运梁车 倒装龙门架 电焊机 1台 1组 2台 3台 9．质量控制及检验

9.1 落梁就位安放支座应符合下列规定

⑴支座底面中心线应与墩台支撑垫石顶面画出的十字线重合。 ⑵支座固定端、活动端位置应符合规定。

⑶支座底面与墩台支撑垫石顶面应密贴，上座板与梁底应无缝隙，整孔梁不应有三条腿现象。

⑷板式橡胶支左安装应做到平、密、紧，当支座下有缝隙时，应以水泥砂浆等适当材料添实。

9.2 当成品梁或墩台的误差不能满足上述规定时，应在梁梗竖直、支座中心线与墩台十字线保持重合的先决条件下，按下列原则调整：

⑴当梁跨与桥跨有差值时，其纵向误差以桥梁中线为准向两端平均分配，但梁的活动端必须保持在按100˚C温差计算的最小伸缩空间，其近似值为梁

171

全长的1/1000。

⑵横向误差应保持梁片间隙能放置防水盖板、取出吊具的条件下，以桥梁中线为准，向两片梁对称分配。

调整后的支座中心线与墩台十字线间的错动量，和同端两片梁支座中心线间横向距离的误差应符合《架规》（TB10213-99）5.6.2表规定。

9.3活动支座应按梁的温度变化及混凝土梁未完成的徐变产生的错动量，调整顶板与底板（或上下座板）的相对位置。

9.4固定支座的顶板与底板（或上下座板）应互相对正，其中线的纵、横错动量，以及活动支座中线的横向错动量均不得大于3mm。

9.5支座安装应符合下列规定：

⑴支撑垫石表面和锚栓孔内的杂物、冰雪等必需清除干净。 ⑵支座弧形承压面在安装前应涂黄油。 ⑶支座安装应符合支座设计要求。

⑷支座各组成部分之间、支座顶面与梁底之间以及支座底面与墩台支撑垫石顶面间应保持密贴，不得有缝隙。

⑸梁在支座上落实后应立即打好支撑。

⑹在安装支座的同时，应将锚栓安放齐全。上下锚螺栓的埋置深度应符合设计规定，严禁将弯钩截去后插入锚栓空。螺帽拧紧后螺栓头应漏出三个丝扣。

10．安全及环保要求 10.1噪声控制

(1)在人口稠密区域进行强噪声作业时，须严格控制作业时间。特殊情况必须昼夜施工时，尽量采取降低噪音措施，并会同建设单位与地方部门或居民协调，求得谅解。

（2）从声源上降低噪声。尽量选用低噪声设备和工艺，条件可能时，尽量使用环保型机械设备；在声源处安装消声器消声。

（3）在传播途径上控制噪声。对于噪声发电机等，应采取吸声、隔音、隔振和阻尼等声学处理的方法降低噪声，必要时设立专用工作间，以降低噪声。

（4）加强现场噪声监测。采取专人监测、管理的原则超过《施工场界噪声限值》标准的，及时对相关因素进行调整。

172

（5）现场施工过程应切实采取措施，控制噪音的产生。如进场使用的机械设备要定期维护保养；施工过程中严禁机械设备超负荷运转；禁止夜间使用噪声比较大的施工机械；尽量降低人为产生的噪声等。

10.2废水、废油控制

(1)不得向水体排放、倾倒生活垃圾，或者在江河、湖泊、运河、涵渠、水库最高水位线以下的滩地和岸坡存贮固体废弃物。

（2）工地临时厕所，设化粪池并采取防漏措施。

（3）及时清理、清扫施工现场，避免不洁物质与大气降水接触，污染水体。

⑷废油料一方面，待其沉淀、过滤后用作擦拭用油；另一方面，废油及滤油残渣用作锅炉等燃油。并不得作弃置处理。

表5-1 双线单线梁就位允许偏差

序号 1 2 3 项 目 支座下座板与墩台十字线 纵向错动量 支座下座板与墩台十字线 横向错动量 同端支座中心 横向距离 一般高度墩台 高度30米以上墩台 一般高度墩台 高度30米以上墩台 偏差与桥梁设计中心对称时 偏差与桥梁设计中心不对称时 允许偏差（mm） 20 15 15 10 +30 -10 +15 -10 表5-2 T梁架设检验批质量验收记录

单位工程名称 分部工程名称 分项工程名称 施工单位 质量验收标准 名称及编号 施工质量验收标准的规定 主控1 2 3 验收部位 项目负责人 施工单位检查评定记录 监理单位验收记录 173

项目 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 施工 单位 检查 评定 结果 监理单位 验收结论 一般项目 专职质量检查员： 年 月 日 分项工程技术负责人： 年 月 日 分项工程项目负责人： 年 月 日 监理工程师 年 月 日

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编制依据

钢桁梁拼装作业指导书

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1.编制说明 1.1适用范围

适用于天津西站南仓特大桥跨京沪三线72米钢桁梁的安装施工施工。 1.2 编制依据

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《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002

铁道部《关于印发〈铁路营业线施工安全管理规定〉的通知》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）

《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》（TBJ214-92） 《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527—2004）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB/50205-2001） 2.作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3.技术要求

3.1 钢桥的预拼装满足《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）。 3.2高强螺栓的连接满足《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》（TBJ214-92）。

3.3 钢桥的涂装满足《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527—2004） 3.4 钢桥的拼装平台满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB/50205-2001）

4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

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施工程序为：施工准备→拼装平台的施工→钢桁架梁的零部件进场验收处理→钢梁杆件的拼装→高强螺栓的施工→钢梁附属结构安装→钢梁支座安装→落梁→钢梁涂装

4.2 工艺流程

72米钢桁梁拼装工艺流程图

拼装平台施工 钢梁下弦杆及纵横梁拼装

钢梁腹杆拼装

钢梁上弦杆及上平纵联拼装 高强螺栓施拧

六个节间主要杆件拼装完成

钢梁附属结构安装

安装支座、落梁

钢梁涂装

5.施工要求 5.1施工准备

钢梁拼装施工前需进行临时拼装平台的搭设、构件进场预拼装 5.1.1临时拼装平台及硬防护的搭设

拼装平台基础采用直径为60cm、桩长为14m高压旋喷桩+50cm厚C20砼扩

进行下一节间循环 177

大基础，设置节点临时墩和棚架。节点临时墩搭设采用脚手架和方木，棚架采用脚手架、方木及50b、40a工字钢横梁，跨越京沪三线既有铁路，待钢梁施工结束后进行拆除棚架。

5.1.2构件进场预拼装

钢桁梁桥杆件进场后，应按设计文件及相关规范对制造厂提供的技术资料和实物进行检查核对并登记造册，严格执行成品管理制度。为便于钢桁梁安装，架设前需要在钢桁梁桥存放场将部分小杆件组拼成一大部件，以减少桥上安装难度，便于安装。

5.2施工工艺 5.2.1施工测量

钢桁梁施工过程中线形测量主要包括施工过程中每个节点的变形测量，主桁梁中轴线的测量、前后两个节段后端底板的高程差、节段拼接后的长度（避免误差积累）。架梁阶段，每一段主梁拼装前后需对主梁各节点控制断面进行挠度测试，尤其是对于模拟计算分析得出的施工过程中最不利断面进行重点测试。钢桁梁架设完成后进行关键控制断面的高程测量，主要在跨中、1/4跨断面、3/4跨断面、墩顶处布置测点。主要观测钢桁梁桥安装后的高程变化及成桥线形。

5.2.2钢梁的整体拼装

5.2.2.1捆吊 拴捆前检查由预拼场发来的杆件是否符合拼装顺序，连接板是否拼装好，有无妨碍安装的螺栓等，接头处如有泥垢等杂物时，应清除以免反工。拴捆时注意杆件上标示的重力大小及重心位置。杆件用300t汽车吊起吊，起吊时尽量使弦杆、纵横梁等尽可能保持水平，竖杆保持竖直，斜杆保持40°-50°的倾角。起吊前核实杆件重量是否在吊机相应吊距的额定起重力以内，试吊后无意外再施工。

下弦杆直接吊至平台上置于工字钢垫块上方，用千斤顶及手拉葫芦调整好轴线及拼装预定标高，与上一节间进行对孔、穿钉；腹杆吊装前在下弦杆中部搭设脚手架，将腹杆吊至与下弦杆连接节点处，先穿钉固定下弦节点，设支

178

架固定上弦节点；上弦杆直接吊装至上弦节点处与腹杆对接，由此完成一个节间三角稳定结构的拼装。

5.2.2.2对孔 杆件起吊后就位后对孔时，在拴孔基本重合的瞬间（相错在10mm以内）将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其它孔眼弦杆先对近端孔眼；竖杆先对下端孔眼；斜杆先吊成较陡状态，待下端对合后徐徐降低吊钩对合上端。对合弦杆时，可用扁铲式小撬棍引导，用牵引器拉入节点板空间内。

5.2.2.3穿入钉栓 对好孔眼后，要先在孔群四周打入四个定位冲钉，随即安装4-6个高强螺栓，确认板缝间无任何杂物时，即拧紧螺栓，同时安装其余拴孔的冲钉和螺栓。在拼装钢桁梁时冲钉和螺栓总数不得少于孔眼数的1/3，其中冲钉占2/3，与螺栓均匀布置，孔眼较少的部位冲钉和螺栓的总数不得小于6个或全部穿足。其余孔眼布置高强螺栓，并均匀布置。（见下页高强度螺栓施工流程图）

5.2.2.4调整平、立面位置和预拱度

拼装工作开始后随即观测钢梁的平、立面位置，并及时进行调整。在拼装时用加工好的方木放在节点处，保证钢梁的预拱度，并对钢钢梁的每个节点进行监测。

5.2.2.5杆件拼装顺序

自9#桥墩向10#桥墩方向顺序拼装。

第一节间杆件拼装顺序：主桁下弦→纵横梁→主桁腹杆→主桁上弦→桥门架及横联。

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高强度螺栓轴力试验合 连接件摩擦系数试验合 检查栓接面清除浮锈、 安装拼接板、冲钉进行 扭矩系数试验定控制值 校正钢梁预拱度偏差值 高强度螺栓扳手校验、紧固临时螺栓冲孔检查超标加填板 确定可作业条件(天气、 换掉冲钉、临时安装高强度螺栓 初拧 按要求顺序、扭矩法检查做 轴力检终拧 合格 180

检查 不合格 节点全部拆除高强度螺

高强度螺栓施工流程图

记录 验收 第二节间开始至第六节间由于在跨铁路的位置不能在节点上布置临时支墩，采用在垂直于公路方向布置棚架拼装平台的方法进行施工。从第二节间开始只拼装主桁下弦及纵横梁直至第六节间，待跨过铁路与另一边的临时支墩对接后，再开始每个节间主桁腹杆、主桁上弦及上平联的拼装。

181

182

183

184

5.2.3高强螺栓的施拧

5.2.3.1 施拧工具和方法 拧紧采用臂长55cm的套筒扳手或开口扳手；高强度螺栓初拧值取终拧值的50%，初拧后对每个螺栓用敲击法进行检查。终拧采用扭矩法，利用扳手将初拧后的螺栓拧紧到终拧值，并填好施拧记录。

5.2.3.2 螺栓安装方向 高强螺栓的穿入方向以施工方便为准，并力求方向一致。为便于施拧，全桥所有主桁节点立面的高强螺栓，其螺母一律安装在拼接板外侧。铁路钢桁梁桥面板纵肋腹板的高强度螺栓螺母朝外，底板螺母朝下。

全桥平面及斜面的高强度螺栓除平联下面，横梁翼板其螺母朝下外，其余一律朝上。

5.2.3.3螺栓施拧次序 为了螺栓群的合格率，施拧顺序必须从螺栓群中心向外扩展逐一拧紧。初终拧完毕即用不同颜色油漆在螺栓端头逐个做出标志，防止重拧和漏拧。螺栓施拧过程中若出现螺杆随扳手一齐转动，用扳手卡死螺栓头部，然后再进行施拧操作。对不同扭矩系数使用不同扭矩值的扳手进行施拧。同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈使用于同一部位，不要混用。

5.2.3.4 高强度螺栓施拧检查 高强度螺栓施拧质量检查设专职人员进行检查，当天拧好的螺栓当天检查完毕，并做好初拧终拧的检查记录表。

5.2.4支座的安装

5.2.4.1 固定支座安装 固定支座安装应按设计里程及钢梁各墩跨距离来确定固定支座中心里程，调整钢梁时，先固定支座对位，安装时要注意支座方向。上、下摆接触部分应密贴，不密贴处间隙不得大于0.1mm，上摆槽形与下摆顶部之间顺桥方向的前后侧向空隙均匀，允许偏差±1mm。

5.2.4.2活动支座安装 固定支座定位后，活动支座底板安装根据设计文件并结合实测两跨钢梁温度，当施工气温不同于设计温度时，按设计图提供的资料进行计算，确定底板的安装位置，其余部位偏差根据设计文件规定确定。对活动支座移动部分进行防尘清洁，严禁碰伤污染，滑动面应

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涂硅脂。硅脂填充要求饱满，不得夹有气孔。

5.2.4.3钢梁调整完毕后，将支座吊装到垫石上，并全面复核支座底板四角高差及设计预偏量，符合设计要求并经检查签证后用自流平砂浆进行灌浆固定，然后将钢梁下落与支座上摆连接。

5.2.5落梁

钢梁拼装完成及支座安装问成后，先将将拼装平台上的千斤顶卸载，只留墩顶处4台千斤顶支撑钢梁，再控制千斤顶将钢梁下落至设计标高，与支座上摆连接。固定好后撤除千斤顶。

落梁施工需注意下列问题：

① 顶落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫保险箍，共同使用的多台千斤顶选用同一型号，用并联。用油压千斤顶、油泵、压力表和长度力求一致。为准确掌握支点反力，应对千斤顶、油泵、压力表一并配套校正。

②顶落梁中，为适应支点水平位移，千斤顶底部应设置四氟板或钢板垫座，垫座中心应与千斤顶中心轴重合。

③顶落梁施工应按设计文件办理，千斤顶中心轴应与支撑轴结构中心线重合，对落梁高程、支点反力、支点位移，跨中挠度等变化，应进行观测和记录。

④几个千斤顶同时使用时一旦发现一个或几个千斤顶未顶出时，应立即停止油泵工作，旋紧保险箍。

⑤油压千斤顶安放在墩顶及梁底的位置均应严格按设计规定安放，并不得随意更改。

⑥在顶落梁时，应由值班技术人员负责，并做好记录，使用多台千斤顶落梁时，应统一指挥，由专人负责。

5.2.6桁梁涂装

钢桁梁整体外露部分均需按照《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2007）要求进行保护性涂装。要求底层为特制环氧富锌防锈漆两道，每道干膜厚度40μm；中间层为棕红云铁环氧中间漆一道，每道干膜厚度60μm；面层

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为氟碳涂料面漆两道，每道干膜厚度30μm。涂层总厚度共200μm。

6.劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合施工组织设计确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业工地人员配备表 负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 指挥吊装人员 技术、质检、测量人员 机械工、电焊工、架子工、油漆工、普工 职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

7.材料要求 7.1钢桁架杆件要求

7.1.1钢桁架进场后的验收 钢桁梁桥杆件进场后，应按设计文件及相关规范对制造厂提供的技术资料和实物进行检查核对并登记造册，主要检查以下项目：钢桁梁桥试拼记录、焊缝检查记录（包括杆件冷热矫正后无裂缝的检查资料）、运输和装卸不当造成的杆件损伤变形、搬运过程中造成的杆件油漆或栓群摩擦面的缺损、漆膜厚度及栓群摩擦面厚度记录。

7.1.2杆件的缺陷处理 杆件缺陷处理一律在出场前进行，杆件运输过程中出现的缺陷由厂家进行处理：

7.1.2.1箱形弦杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼接板间出现间隙，对拼接板的抗疲劳性能影响极大，应在工厂对杆件事先逐根检查，记载并对号入座处理，当间隙大于1mm时，可将较厚的被拼

1人 1人 1人 2人 2人 8人 80人 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式

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接板端打磨成1：10斜坡，以利于拼接板的柔顺过度；当间隙大于2mm时，应用工厂制造经板面处理的填板垫在弦杆外侧的拼接面。

7.1.2.2斜杆与整体节点系插入式拼接，应有出厂合格签证，在存放场应对整体节点板被插入部位的深部间距及杆件两端插入部位的高度逐个测量造册登记，同类型杆件与节点板进行优化匹配，以减少处理数量，出现损伤或超标的缺陷须在存放场进行处理。

7.1.2.3杆件在运输作业造成微小局部变形，不影响杆件质量的，可用锤击或千斤顶作冷调整，但矫正作业须经监理批准，并做好记录。如若变形或缺损严重的，不能采取工地矫正措施的应返厂处理。

7.1.2.4杆件（板）在运输和装卸过程中，将工厂喷（刷）涂油漆碰（磨）坏处，应在存放场及时按工厂原制定的技术标准补涂上。如因除锈不当，油漆面露出锈斑、大面积脱落、风化等不良情况，应及时报告监理人员检查签认，以便找制造厂处理。

7.1.2.5在预拼板层较多的杆件时，如发现有错孔较大的现象，不宜用大锤猛打冲钉过眼，应先查明原因，再作适当处理。

7.1.3杆件存放

7.1.3.1杆件堆放场地应平整稳固，道路畅通，排水良好。 7.1.3.2杆件必须分类存放，并按拼装先后顺序堆放。

7.1.3.3所有杆件存放在枕木上并保持杆件底与地面留有足够的净空。 7.1.3.4杆件支点应设于在自重作用下杆件不至产生永久变形处，同类杆件多层堆放不宜过高，各层间垫块应在同一垂直线上，斜杆叠放不宜超过三层，平纵联杆件最多不得超过五层。

7.1.3.5放置主桁弦杆和腹杆时应将其主桁面内的板竖立，放置纵横梁时将腹板竖立，多片排列时，应设置支撑，用螺栓或冲钉将各杆件彼此联结。

7.1.3.6摩擦面拼接板应竖直存放，两板间应留有缝隙通风。节点板和部件也应分类堆放整齐，便于选用。

7.1.3.7带有整体节点的上下弦杆不得叠放。

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7.1.3.8吊装作业时，应防止碰撞钢桁梁杆件，不得损伤杆件边棱及焊缝，不得油污杆件摩擦面。

7.1.3.9为防止整体节点杆件在装卸、倒运、翻身过程中，因操作不当引起杆件的变形，必须设置专门的吊具，制定详细的操作细则，严格执行

7.1.3.10工厂应在工地派驻地代表，以便及时与各相关单位就钢桁梁桥发送及质量情况进行沟通和处理。

7.2 高强螺栓的要求

施工现场对高强度螺栓连接副进行外形尺寸、形位公差、表面缺陷、螺纹参数、机械性能、扭矩系数、标记与包装等检查和复验，并做好记录，不合格产品不得使用。

7.3支座的要求

支座材质和制造精度应符合设计要求，有制造厂的成品合格证，并附有铸件探伤记录和缺陷焊补记录及支承密贴性检查记录，同时在现场作外观检查和对组装后的轮廓尺寸进行复合。

8.设备机具配置

根据施工实际情况，以满足施工需要为原则，主要施工机械设备见下页表

主要施工机械设备配置表

钢梁拼装施工 300t汽车吊2台 50t汽车吊1台 直流电焊机10台 扭矩扳手10把 发电机2台 9.质量控制及检验

9.1钢桁梁预拼装的质量控制

钢桁架安装控制精度要求:下弦杆、腹杆、上弦杆和节点等构件控制

拼装平台施工 25t汽车掉1台 平地机1台 空气压缩机2台 发电机1台 自卸汽车4~5台 1

高程精度应≤2mm；下弦杆、腹杆、上弦杆和节点等构件安装长度精度应≤2mm；下弦杆、腹杆、上弦杆和节点等构件安装角度精度应≤5。

9.2钢桁梁高强螺栓的质量控制

对主桁及横梁连接处，每一个螺栓群检查的高强度螺栓数量为其总数的5%，但不小于2套，其余每个节点不少于一套进行终拧扭矩检查。每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格数不得超过抽查总数的20%，超过者则应继续抽查直至累计总数的80%的合格率位置，然后对欠拧者补拧，超拧者更换后重新拧紧。终拧检查合格的螺栓群，做出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈的外露部分涂上油漆。

9.3钢桁梁安装的质量控制

72米钢桁梁的安装精度指标

项 目 轴线偏差 梁底标高 钢梁中线 墩台处梁底 支座纵、横线扭转 支座偏位 固定支座顺桥向偏差 活动支座按设计气温定位前偏差 支座底板四角相对高差 规定值或允许偏差(mm) 10 ±10 1 20 3 1

9.4钢梁涂装的质量控制

每道油漆涂装过程中，应测量湿膜厚度，以控制干膜厚度，干膜厚度应按设计文件及其相关规定进行。棱角、死角部分应加大检查力度，不合格处应补涂涂料。

钢梁涂装完成后，对涂层外观可目侧进行检查，涂层基本无流挂，有一定光泽。颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷。

10.安全及环保要求

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10.1 施工机械安全控制措施

10.11各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持有操作证上岗，不准操作人操作与操作证不相符的人员操作机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。

10.1.2操作人员必须按照设备使用说明书规定，严格按照工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到：工作前检查、工作中观察、工作后保养。

10.1.3操作室必须保持整洁，严禁堆放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。

10.1.4机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。

10.1.5用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人，向机械加油时要严禁烟火。

10.1.6严禁对运转中的机械设备进行维、修、保养调整等作业。 10.1.7指挥施工的机械作业人员，必须站在安全地点，并应明确规定的指挥联络信号。

10.1.8使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员应远离钢丝绳。

10.1.9定期检查机电设备、车辆安全大检查，制订防范措施，防止机械施工事故的发生。

10.1.10做好维修保养，提高机械完好率。

（1）维修或恢复机械设备的使用性能，保持其良好的技术状况，提高设备的运行可靠性，保证生产的正常进行。

（2）实行改善维修，开展机械情况反馈工作，通过维修，不仅要消除故障或隐患，而且进一步消除发生故障的原因。

（3）在保证设备性能的前提下，力求以最少的人力物力，取得最佳的经济效果，提高维修作业效率。

（4）加强配件管理，保障维修的需要。

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10.1.11做好设备的定机、定人、定责任的“三定”制度

人机固定，责任明确，有利于增强定机人员的责任心及爱机心理，有利于保持机械设备的良好技术状况，有利于落实奖惩制度。

（1）凡是对多人轮班作业的机械设备，应以机械为单位，任命一人为机长，其于人员则为机组成员，在机长领导下共同对机械负责。

（2）一人一机单班作业的机械设备，或是一人管理多台机械设备，司机就是机长，对机械负全责。

（3）一些小型设备不可能有专职操作人员或保修人员，应固定在班组里，有班组长对机械设备负责，并实行班组长领导下的分工责任制。

（4）要注意技术培训工作，消灭机多人少现象，由于人手不够，很容易造成临时调用非定机人员去支援操作，或使用不合格人员，从而打乱了三定关系。

10.2 对京沪三线铁路的安全保护措施

京沪三线铁路作为南仓站交通运输的主要干线，交通运输繁忙，车流量比较大，因此在施工期间为确保交通安全，运输车辆安全畅通，对整个施工区域影响铁路行车安全的范围内采取安全防护措施。

10.2.1在施工影响行车区域的上方架设棚架，将施工空间与行车空间隔离，防止高空坠物掉落到既有线路上，影响行车。

10.2.2棚架工字钢距离接触网承力索的净高不小于2米，应满足国家铁路交通相关的限高要求。。

10.2.3对全体职工进行铁路安全运营法规的教育工作，组织职工进行交通安全知识教育和考核。

10.2.10施工人员不得铁路上乱扔杂物。

10.2.11施工期间，保证施工路段的环境卫生及公路设施的安全。 10.2.12施工过程中安排专人负责安全监督，对施工人员进行专项的安全交底。

10.3 高空作业的安全技术措施

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10.3.1所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品。

10.3.2作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底以及易滑鞋进入施工现场。 10.3.3在边缘处应设置护栏或架设护网，且不低于1.2米，并要稳固可靠。

10.3.4从事脚手架施工的人员，要持证上岗；高度超过2米的架子要有架子工去完成。

10.3.5施工作业搭设的扶梯、工作台、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后后方可使用。

10.3.6人员上下通道要由斜道或扶梯上下，并做好防护措施的管理。 10.3.7作业用的料具应放置稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下传递工具时，严禁抛掷。

10.3.8进行两层或多层上下交叉作业时，上下层之间应设置防护网罩加以保护。

10.3.9施工平台应挂配醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的照明。

10.4 施工用电安全措施

严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都要安装地线，不合格的电气器材严禁使用。库房、油漆严禁烟火。

10.4.1现场照明：照明电线绝缘良好，导线不得绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接零。室外照明灯具距地面不低于3m，室内距地面不低于2.4m。

10.4.2配电箱、开关箱：使用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器。配电箱设总开关和分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱做接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸一保险。同一个移动的开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。

10.4.3架空线：架空线必须设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，严禁

193

架设在脚手架上。

10.4.4接地接零：接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻不大于4Ω，电杆及总箱、分配电箱必须有接地装置。

10.4.5用电管理：安装、维修或拆除临时用电工程、必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。

10.5 防火安全措施

10.5.1建立项目部、施工队和班组三级防火责任制，明确职责。 10.5.2重点部位配置相应消防器材，一般部位设置常规消防器材。 10.5.3施工现场用电，严格执行有关规定，加强电源管理，防止发生电器火灾。

10.5.4焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。

10.5.5易燃材料（如油、氧气瓶、乙炔气瓶、涂料等）的存放必须远离火源。

10.6环保要求

为保护环境、防止水土流失和造成环境污染，在施工中做到合理安排，规范施工，创造一个清洁、文明的劳动和生活环境。在施工活动中，实施清洁生产工艺，减少废物产生量，对施工过程中产生的废料，如焊条头、废钢铁等进行分类堆放，然后进行标识，定期回收处理。工程完工后,及时清除设备、材料、垃圾及各种临时设施，并保持施工现场和工程清洁整齐。

遵守和执行国家及地方环保法规，对全体人员进行环保法规教育，使所有人员牢固树立环保意识，自觉遵守环保规定。对工地周边的林场做好保护，严禁在林场范围内动火，严禁砍伐树木。运输道路设专人定期养护维修。

194

钢桁梁支架施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1.编制说明 1.1.适用范围

适用于京沪高速铁路天津西站钢桁梁支架施工作业，本指导书以72米钢桁梁拼装作业为例。

1.2.编制依据

《建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-2008 《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002 2.作业准备 2.1技术准备

2.1.1作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实时性施工组织设计，学习、审核图纸。熟悉设计文件、相关规范和技术标准，对相关技术问题的把握做到细致入微。对施工人员进行技术交底，参加施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。

2.1.2实验人员对施工所用水泥、脚手管、方木、竹胶板进行试验。 2.2作业队准备

各级施工组织管理机构进场，健全制度，理顺关系。按各类工程开工顺序组织专业、工种搭配合理的队伍进场，针对工程施工特点进行岗位培训、质量、行车安全及文明施工等教育，进行技术交底。设备进驻现场，

195

修建施工便道、停车场、存料场等基础设施，并根据施工规模合理配置施工机械。

3.技术要求

3.1碗口式钢管脚手架作业 3.1.1碗口式钢管脚手架

碗口式钢管脚手架系统是标准立杆、横杆和斜杆用碗口做链接组成脚手骨架，与方木、脚手板、防护构配件等搭设而成。碗扣式脚手架用钢管规格为Φ48×3.5mm,钢管壁厚不得小于3.5～0.025mm。立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。

采用截面尺寸为12cm×15cm方木,竹胶板厚度2cm,防护构配件可采用扣件式钢管。

3.2构造要求 3.2.1基本要求

1）脚手架必须有足够的承载能力、刚度和稳定性，在施工各种荷载作用下不发生失稳倒塌以及超出规范容许要求的变形、倾斜、摇晃和扭曲现象，以确保安全使用。

2）高度超过10m的脚手架禁止使用单排脚手架。

3)脚手架设置必要的横向和竖向剪刀撑、扫地杆、扫顶杆。 4)脚手架搭设应满足人工操作、材料、模板工具堆放及运输等使用要求，并应保证搭设升高、周转脚手板和操作方便。

3.2.2对地基的要求

1）脚手架立杆必须设置在坚实的地基上以保证脚手架不沉降和使用牢固安全。临时墩位置基础处理采用直径60cm、桩长14m的高压旋喷桩加50cm厚C20混过凝土冠梁，其余部分换填60cm三七灰土。脚手架基础顶

196

面标高应高出自然地面100-150mm，并做排水坡度，并在架体外侧挖一浅水沟，以利排水。

3.2.3 搭设尺寸要求

1) 承重区域临时墩脚手管立杆步距30cm×30cm,横杆竖向间距60cm。 2)非承重区域满堂红脚手管立杆步距90cm×90cm,横杆竖向间距120cm。

4.施工工序与工艺流程图

4.1施工操作顺序：地基处理→备料→立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。

4.2脚手架搭设施工工艺流程（见下图）

197

5.施工要求 5.1杆件搭设要求 5.1.1立杆搭设

立杆采用WDJф48×3.5碗扣式钢管,节点处临时墩和棚架临时墩立杆步距为30cm*30cm，其余区域立杆步距为90cm*90cm。立杆安装前，要对临时墩立杆与非承重区立杆做全区域模拟排设，以尽量减少非标准横向连接杆的使用。摆放底座及搭设首层立杆和横杆时需放线、挂线及找平，首层立杆纵横向偏差需控制在5mm之内。顶层立杆控制在15mm之内，首层横杆高差需控制在5mm之内。底座调整高度不宜超过35cm，底座与承接面要完全密贴。

5.1.2横杆搭设

横杆根据立杆的步距，需采用0.9m、0.30m长WDJф48×3.5碗扣式脚手管，水平横杆按照竖向间距0.6m布置。为加强立杆顶整体性，在距立杆顶30cm-35cm处设置纵、横连接杆。

5.1.3扫地杆搭设

距地面0.30m高位置设扫地纵、横杆，并且与脚手架立杆用管卡连接。 5.1.4剪刀撑搭设

在脚手架两端和中间每隔5m设置一道剪刀撑，且至少连系3～4根立杆，并与地面成45°～60°夹角，以保证架体的稳定性。竖向每隔1.8m设置一道水平剪刀撑，用于增加立杆间的整体稳定性。

5.2 上部平台设置要求

节点处临时墩结构为：脚手管支架顶托上安放两层12*15cm方木，方木上满铺2cm厚竹胶板；满堂红支架结构为：脚手管支架顶托上安放两层12*15cm方木，方木上满铺2cm厚竹胶板。门式棚架承重区结构为：脚手管支架顶托上安放三层12*15cm方木，方木上棚架通长范围设置2+1形式旧43钢轨垫梁，钢轨上搭设50a工字钢，方木上满铺2cm厚竹胶板；门

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式棚架非承重区结构为：脚手管支架顶托上安放三层12*15cm方木，棚架通长范围内方木上设置2+1形式旧43钢轨垫梁，钢轨上搭设40a工字钢，方木上满铺2cm厚竹胶板。

5.3注意事项

5.3.1门式棚架临时墩搭设完成后（在吊装工字钢之前），必须立即将43钢轨垫梁与棚架脚手管立杆用钢筋进行焊接，并且棚架脚手管立杆与9#、10#承台不拔出的工字钢做接地连接。

5.3.2支架搭设前，在支架范围以外将12m工字钢插打入地下，工字钢顶面高出地面30cm，并在端头穿孔，用于固定揽风绳。每个节点临时墩和棚架临时墩设置1道揽风绳，满堂红支架范围顺桥向每隔10m设置1道；在支架两端设置一道揽风绳，靠近9#墩、10#墩处支架与墩身用揽风绳固定。

5.3.3揽风绳一端与插入地下工字钢拴接，另一端拴接支架。支架立杆用普通横杆将立杆连为一体，连接支架端的揽风绳拴于横杆上。

5.3.4接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插人下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。

5.3.5 如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上(即横杆水平度是否符合要求)；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等；如是装配原因，则因调整后锁紧；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。

6．劳动组织

施工人员应结合现场实际情况确定施工方案、进度、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

199

单位作业工地人员配备表

施工负责人 技术主管 专职安全员 领工员 安质检人员 架子工 1人 1人 1人 1人 2-3人 30人 其中负责人、领工员、技术人员、专职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

7.材料要求

碗口式脚手管需按照以下标准供应：

7.1 上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。

7.2 下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。

7.3 采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600～650·C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。

7.4 立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50 mm， 外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。

7.5 杆件的焊接应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合表1的要求

表1 杆件组焊形位公差要求

序号 1 项目 杆件管口平面与钢管轴线垂直度 允许偏差（mm） 0.5 200

2 3 4 5

7.6 立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。

7.7 立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。 7.8 在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。 7.9 构配件外观质量要求：

7.9.1 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；

7.9.2 铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。

7.9.3 冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；

7.9.4 各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；

7.9.5 构配件防锈漆涂层均匀、牢固。 7.9.6 主要构、配件上的生产厂标识应清晰。

7.10 可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。 8.主要设备机具配置

吊车1台、平板车1辆、滑轮6组 9.质量控制及检验

9.1 进入现场的碗扣架构配件应具备以下证明文件： 9.1.1 主要构配件应有产品标识及产品质量合格证。

201

立杆下碗扣间距 下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度 接头的接触弧面与横杆轴心垂直度 横杆两接头接触弧面的轴心线平行度 ±1 ≤1 ≤1 ≤1

9.1.2 供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等的材质、产品性能检验报告。

9.2 构配件进场质量检查的重点：

钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑螺纹杆直径、与螺母配合间隙及材质。

9.3 脚手架搭设质量应按阶段进行检验：

9.3.1 首段以高度为6m进行第一阶段（撂底阶段）的检查与验收。 9.3.2 架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收。

9.3.3 遇6级以上大风、大雨、大雪后的特殊情况的检查。9.3.4 停工超过一个月恢复使用前。

9.3.5 脚手架搭设应按立杆、横杆、斜杆、连墙件的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度应小于等于L/200；横杆间水平度应小于等于L/400。

9.4 对整体脚手架应重点检查以下内容：

9.4.1 保证架体几何不变形的斜杆、连墙件、十字撑等设置是否完善。 9.4.2 基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况。

9.4.3 立杆上碗扣是否可靠锁紧；

9.4.4 立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；

9.4.5 脚手架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差值应小于100mm。

9.5 搭设高度在20m以下（含20 m）的脚手架，应由项目负责人组织技术、安全及监理人员进行验收；对于高度超过20 m脚手架，超高、超重、大跨度的模板支撑架，应由其上级安全生产主管部门负责人组织架体设计及监理等人员进行检查与验收。

9.6 脚手架验收时，应具备下列技术文件：

202

9.6.1 施工组织设计及变更文件。

9.6.2 高度超过20 m的脚手架的专项施工设计方案。 9.6.3 周转使用的脚手架构配件使用前的复验合格记录。 9.6.4 搭设的施工记录和质量检查记录。 10.脚手架拆除 10.1脚手架拆除顺序

严格遵守拆除顺序，坚持自上而下、先加固后拆除的原则，不能上下同时作业，拆除脚手架应先拆除挡脚板，再拆脚手板→护身栏杆→剪刀撑→横杆→立杆，最后拆拉节点，当拆至脚手架下部最后一节立杆时要先设临时支撑加固，在拆拉结点。大片架子拆除后所预留的斜道、通道等，要在大片架子拆除前先进行加固，以便拆除后能确保其完、安全和稳定。

10.2 脚手架拆除安全技术措施

10.2.1 架子拆除时划出作业区，周围竖立警戒标志并设专人进行监护，专人指挥，禁止非作业人员入内。

10.2.2 拆除架子的高处作业人员戴好安全帽，系安全带、扎裹腿、穿软底鞋，方允许上架作业。

10.2.3 拆除立杆要抱住立杆再松碗口；拆除横杆时，要先松一端碗口，然后托住横杆，再松另一端碗口。

10.2.4 拆脚手架要有专人统一指挥，上下呼应、动作协调，当松开与另一个有关的碗口时，要先通知对方，以防坠落。

10.2.5 拆下的材料应用绳索拴住杆件，利用滑轮徐徐运下，严禁抛掷，材料应按指定地点运至地面，分类堆放，当天拆除的当天清。

10.2.6 拆除作业中需要加固的部位，要先加固在拆除，防止架体失稳倒塌。

10.2.7 拆除时严禁碰撞脚手架附近电源线，防止发生事故。 10.2.8 在拆除过程中，不得中途换人，如必须换人时应先将拆除情况交代清楚后方可离开，禁止单人进行拆除作业。

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桥梁基础插打钢板桩防护施工作业指导书

编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 《高速与客运专线铁路施工工艺手册》 1.编制说明 1.1.适用范围

适用于京沪高速铁路天津西站桥梁施工临近既有线插打防护钢板桩，以城际联络线工程承台加固施工为例。

1.2.编制依据

《钢结构设计规程》 《铁路桥涵工程施工技术指南》 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》 《建筑钢材手册》 2. 工程概况

城际联络线南仓特大桥起始里程为：DCJK108+076～DCJK113+100，全长4.837km。总计138#个承台，其中135个承台均在陆地上，平均开挖深度在4～6m。基坑支护所用钢板桩型号为I40a（子牙河采用25m拉森桩），采用一丁一卯单独打入法施打。

3.技术要求

3.1钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于方渠基础施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。

3.2基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。

204

3.3整个基础施工期间，在挖土、吊运、绑扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

4作业准备 4.1施工准备 4.3.1技术准备

技术人员根据设计图纸中承台尺寸，于现场放样出承台边桩，并用白灰线撒出钢板桩打入中心线。

4.3.2外业准备

整平场地，开挖电缆探沟，确保钢板桩施工范围无电缆、管线。 4.3.3钢板桩准备

钢板桩取用I40型，长12m，细部尺寸如下： 尺寸（mm） 宽度b 142 高度h 400 腹板厚t1 10.5 翼缘厚t2 16.5 积 根 86.07 67.6 截面每米重量A单（kg/m） 钢板桩采用12米40a型工字钢，对运输到工地的钢板桩进行检查、分类、编号及登记。钢板桩长度不够时采用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将焊口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长焊缝要错开。

4.2钢板桩施打（工序安排）

4.2.1先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。在打桩过程中，为防止锁口中心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

4.2.2最初的一、二块钢板桩的打设位置和方向要确保精度，以起到样板的作用。每完成3米测量校正1次，确保在同一直线上。钢板桩插打时先开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打，这样可兼顾施工

205

进度与合拢精度要求。

4.2.3钢板桩的第一根桩施工质量直接关系到后续成桩是否竖直以及承台开挖时的防水效果。应采用水平尺、锤球等手段严格控制第一根桩成桩过程，现场准备导链等常用工具，以保证对其随时纠偏。

4.2.4插打顺序从上游开始，在下游合拢，每边由一角插至另一角。钢板桩围堰抽水过程中要加强钢板桩的止水堵漏措施。

4.3基坑开挖及防排水措施

4.3.1基坑开挖待钢板桩打入就位后进行，弃土应做到随挖随运，严禁堆弃于基坑周边，增加基坑周边侧压力。

4.3.2基坑土方的开挖

基坑开挖使用长臂挖机，对于基坑较深挖机无法施工的的地方采用人工挖土，简易提升架吊斗运土或吊机配合吊斗出土，简易提升架如下图。

4.3.3基坑开挖应比承台底标高深0.1m，用于基坑封底。 4.3.4根据现场基底情况摊铺10cm碎石垫层。 4.4基坑支护 4.4.1、临时支护

在基坑开挖的过程中，为保证基坑内的钢板桩不变形，应做到边挖边支护。支护材料采用双层I30工字钢分上、下两层以围檩形式支护，下层距承台顶面高0.2m（避免影响承台钢筋绑扎），围檩接头位置焊接形成，上层距地面0.5m。基坑开挖时，为避免影响挖机作业，围檩的支撑临时落于混凝土桩上。

4.4.2、正常支护

在基坑开挖形成后进入正常支护，支护形式是在原来的围檩上焊接四根I30工字钢做斜杆支撑，为增强工字钢围檩抗弯强度，中间顺桥向支撑采用一根I30工字钢，端头焊接于下层围檩上，斜撑与墩身之间的距离不得小于50cm。

4.5钢板桩的拔除

4.5.1拔桩的顺序与打板桩的顺序相反，及先下游、两侧最后上游。

206

4.5.2基坑回填土时，拔出钢板桩，修整后重复使用。拔除前要注意钢板桩的拔除顺序、时间及桩孔处理方法。

4.5.3拔桩时会产生一定振动，如拔桩再带土过多引起土体位移、地面沉降，给已施工的地下结构带来危害，影响邻近建筑物、道路和地下管线的正常使用。拔除钢板桩采用振动锤与起重机共同排除。后者用于振动锤拔不出的钢板桩，在钢板桩上设吊架，起重机在振动锤振拔的同时向上引拔。

4.5.4振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔出。拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拔。较难拔的桩，可选用柴油锤先振打，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。

4.5.5拔桩选用振动拔桩机、吊车配合，并符合下列规定：

拔桩前用拔桩机卡头卡紧桩头，使起拔线与桩中心线重合；拔桩开始略松吊钩，当振动机振1-1.5min后，随振幅加大拉紧吊钩，并缓慢提升；钢板桩起到可用吊车直接吊起时，停振。钢板桩同时振起几根时，用落锤打散；振出的钢桩及时吊出，起吊点必须在桩长1/3以上部位；拔桩过程中，随时观察吊机尾部翘起情况，防止倾覆；钢板桩逐根试拔，易拔桩先拔出。起拔时用落锤向下振动少许，待锁口松动后再起拔。

5.钢板桩的施工中遇到的问题及处理

5.1桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转角 桩或弧形桩绕过障碍物。

5.2钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采 取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下 往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板 桩的倾斜度。

5.3钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于 或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾斜度进

207

行焊接加工；倾斜度较小时也可以用 卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。

5.4在基础较软处，有时发生施工当时将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊 接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。

6.质量保证措施

6.1钢板桩的垂直度控制在1%以内； 6.2钢板桩顶高程误差控制在±10cm； 6.3沉桩要连续，不允许出现不连锁现象； 6.4轴线偏差±10cm

6.5在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m。

7.安全保证措施

7.1对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。

7.2打拔工字钢设专人负责安全防护，日常检查和养护工作，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。

7.3拔桩时要先震动1～2分钟，再慢慢启动振动桩锤拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。

7.4对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。

7.5水上作业操作人员必须穿救生衣，配好安全带，以防人员落水。 7.6施工中注意用电安全，必须加设漏电防护装置避免漏电。 7.7基坑开挖土方及时运走，不得堆积在基坑周边。 8.环境保护措施

8.1基坑开挖弃土用车外运至弃土场内。

8.2施工中若造成河床污染，立即采取措施，组织设备、人员处理污染物，防止污染扩散。

208

8.3对于施工场地，施工便道采用洒水车洒水减少杨尘。 8.4对打入钢板桩所用的振动锤加强维护保养，减少震动和噪音。 8.5施工的废料及生活垃圾严禁投入河中。

8.6施工完毕后应及时回填基坑清除围堰，恢复水库。

209

钢结构手工电弧焊接作业指导书

1.适用范围

适用于钢结构产品一般零部件的组装焊接，全位置焊接。 2.作业准备 2.1内业技术准备

应严格按施工图纸的焊接要求，进行焊接工艺评定，分析进行手工电弧焊的焊接接头，根据焊接的母材选择焊接材料，钢结构件组装后的位置，编制手工电弧焊作业指导书，审批和合格后进行技术交底。

2.2外业技术准备

制作焊接平台（工装）、准备焊接设备、焊接材料，烘干箱等焊接前准备工作

3．手工电弧焊的技术要求

3．1使用钢材和焊接材料，应符合相关标准要求，且必须具有制造厂的质量证明书，应明确牌号和批号，未经检验或检验不合格者不得使用

3．2应有健全的设备保养，维护制度，以保证焊接设备得良好，且必须建立焊接设备档案。

3．3必须由相应得符合规程得焊接工艺评定。

3．4操作者必须是合格得持证焊工，且相应得考试项目应合格。 3．5持证焊工必须检查焊缝坡口形式是否符合图样要求。 4.手工电弧焊的作业程序

焊接工艺评定→焊接作业指导书→焊接前的准备→焊接平台（工装制作）→焊接构件的装配→点焊固定→焊接→焊接质量的外观检查→无损检测→不合格的进行焊缝返修→成品检验验收 5.手工电弧焊操作要求

5．1装配前，坡口及其边缘两侧各不少于20mm范围得油污，铁锈，水份等杂物应清楚干净，直至露出金属光泽。

210

5．2定位焊应由合格焊工担任，定位焊得工艺必须与焊件得焊接工艺箱同，定位焊缝应由良好得熔深，其表面不得有裂纹、气孔、夹渣和未焊透等缺陷。定位焊尺寸见下表1

表1 单位：

mm

焊件厚度 ≤4 5－12 ＞12 焊缝长度 5－8 10－15 15－30 焊缝间距 50－100 100－200 100－300 5．3平焊时，各种直径焊条使用电流参见表2。用同样直径得焊条焊接时，板越厚应选择电流得上限。立焊，横焊，仰焊用得电流应比平焊电流小10％左右。

表2

焊条直径（mm） 焊接电流（A） 2．0 40～65 2．5 50～80 3．2 4．0 5．0 100～130 160～200 200～250

5．4 焊接时焊机电缆与焊件必须牢固连接；严禁在工件表面引弧；焊接过程中当发现气孔，夹渣，裂纹等缺陷应及时除去并补焊；当发现严重裂纹时，应报告有关部门，待处理后再进行焊接；中、厚板焊接尽量采用多层，多道焊，前一道（层）焊缝清理干净（包括焊渣，气孔，裂纹等缺陷）后，方可进行下道焊接；双面焊缝，一般待正面焊后，背面一般采用碳弧气刨清焊根后再施焊；焊接重要结构的对接焊缝时，焊缝的两端应加引弧板和收弧板，焊接完成后应用气割法去除引弧板和收弧板，禁止锤去。

5．5工件焊接完毕后，焊工应自检焊缝外观质量，并打上焊工钢印。 6.劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用工厂化车间式组织模式。

211

6.2管理人员应结合焊接效率、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

车间焊接人员配备表

车间主任 焊接技术负责人 专业技术人员 专兼职安全员 班 组 长 质量检查员 天车、叉车工 焊工、普工

7.材料要求

7.1原材料检验试验合格、零部件下料检验合格 7.2焊材复验合格，并按要求烘干。 8.设备机具配置

8.1 交流弧焊机、直流电焊机 8.2 烘干箱 温度计 湿度计 8.3 保温筒 磨光机 转车 8.4 超声探伤仪 射线探伤仪 9.质量控制及检验

9.1检验人员应核对产品焊缝的焊工操作项目，不允许超项上岗和超期上岗；应该对焊缝的焊工代号钢印标记，产品施焊记录并归档。焊缝无焊工代号钢印标记，检验人员应拒绝验收。

9.2焊接试件的数量，检验项目及各项指标均应符合相关的工艺和标准。

1人 1人 3人 1人 2人 2人 4人 20人 212

9.3焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。

9.4焊缝及其热影响区表面不允许有裂纹，未熔合，夹渣，气孔；在纵，环焊缝上不允许有咬边，其余焊缝咬边深度不得超过0.5mm，管子焊缝两边咬边总长度不超过管子周长的20％，且不超过40mm。

9.5焊缝无损探伤检查，力学性能检验，金相检验按相关的标准规定进行。

10.安全及环保要求 10.1安全要求

10.1.1给电焊机送电前必须检查焊机的接地线和电源电缆线、焊钳和绝缘是否良好、牢固。

10.1.2施焊人员必须穿绝缘鞋，防烫工作服，戴电焊手套和工作帽。 10.1.3若用行灯照明则电压不得超过36V。

10.1.4若电源电缆线横跨道路时，必须采用套管或其它保护措施。 10.1.5发生故障时立即切断电源。

10.1.6焊接结束后，应将焊钳挂置，并及时关机并切断电源。 10.1.7焊接作业中，严禁乱扔焊条头，高空作业时还必须系安全带。 10.1.8严禁在带压容器和管道上施焊。

10.1.9焊接盛过易燃易爆物的容器，必须事前经过彻底的清洗，并将容器全部孔盖打开，充分通水换气后方可进行焊接。

10.1.10焊接过程中，应注意观察周围是否有人，防止飞溅物烫伤。 10.1.11施焊前还必须观察周边是否有易燃易爆物，若有则必须清除或进行有效的防护。

10.1.12焊工除穿戴好鞋、帽、工作服外，施焊时必须戴合适的面罩。 10.1.13高温条件下在容器或具有一定有害气体的容器中施焊必须注意通风换气，并有专人监护。

10.1.14清除焊渣、药皮时应严加小心，防止灼烫伤。

10.1.15工地施工高处作业时，必须将自己手中工具、焊条等放置牢靠。

213

10.1.16在脚手架上作业时，还应注意观察头上脚下情况，确保安全。 10.2环保要求

10.2.1对暂不使用的焊机要及时关停，以减少能源消耗。 10.2.2传动装置不良，壳体连接不牢，噪声大焊机应调整好再用。 10.2.3对影响周边环境的弧光应加以有效屏蔽。

10.2.4焊接过程中产生的焊工手套、焊条头、焊渣、药皮包装箱、坏焊钳等固体废弃物应分类集中，按《废弃物管理办法处理》。

214

超声波探伤检测作业指导书

1.适用范围

适用于钢结构产品无损检测作业，特别适用于中厚板焊缝的质量检测与控制。

2.作业准备 2.1仪器准备

目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。

2.2探头准备

探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。

2.3探伤区及探伤面准备

在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。

2.4耦合剂准备选用

焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。

2.5扫描速度调整

扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：

215

将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。

2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制

2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。

2.6.2 DAC曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成。 3．焊接接头超声检测工艺

3.1焊接超声检测分为A、B、C三级，A级检验适用于普通钢结构；B级检验适用于压力容器；C级检验适用于核容器与管道。

3.1.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行

检验，只对允许扫查到的焊缝界面进行探测，一般不要求做横向缺陷检测。母材厚度大于50mm时不得采用A级检验。

3.1.2 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧 进行检验，对整个焊缝截面进行检测。母材厚度大于100mm时采用双面双侧检验。受几何条件时，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行检测。条件允许时应做横向缺陷的检验。

3.1.3 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，同时需要做两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验，母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上做平行扫查；焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头做检查；焊缝母材厚度大于等于100mm时，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时，一般要增加窜列式扫查。

焊接超声波检测方法项目要求如下表

216

检验级别 项目 探头角度 探伤面 探伤侧 窜列扫查 母材检验 纵向缺陷 探测方向与次数 横向缺陷 探测方向与次数 A δ≤50 1 1 1 0 0 1 0 B 1或2 1或2 2 0 0 2或4 0或4 1 2 2 4 0或4 C 2 1 2 0或2 1 ≥6 4 2 2 2 2 1 10 4 δ≤100 δ﹥100 δ≤100 δ﹥100 3.2对接焊缝超声检测要求

3.2.1焊缝超声检测应用斜探头在钢中辐射横波一次反射的一次波与二次波探伤。当扫描比例调好，在示波屏前用滑标标出一次波与二次波位置。

3.2.2缺陷波出现位置：

3.2.2.1在一次波前出现的缺陷为焊缝的根部及下部缺陷； 3.2.2.2在一次波后二次波前出现的缺陷为焊缝的中部、上部缺陷； 3.2.3扫查方式为检出缺陷，探头在探伤区内的扫查方式有以下几种： 3.2.3.1锯齿形扫查同时做10°～15°转动，每次前进齿锯不得超过探头晶片直径，用以探测和发现缺陷。

3.2.3.2左右扫查与前后扫查，可找到缺陷回波最大值。左右扫查可确定缺陷焊缝方向的长度，前后扫查可确定缺陷在焊缝中的位置及深度。

3.2.3.3转角扫查，可推断缺陷方向。 3.2.3.4环绕扫查，可推断缺陷形状。

3.2.3.5平行或斜平行扫查，可检出焊缝及热影响区的横向缺陷。

217

3.2.3.6窜列式扫查，在厚板焊缝中可检出与探伤面垂直的内部未焊透、未熔合等内部缺陷。

3.2.4检测方法

3.2.4.1检查前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、接头种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。

3.2.4.2焊接接头外观质量及外形尺寸检查合格后进行超声波探伤。检测工作应在探伤面经过清理、探伤仪的时基线和探测灵敏度经过标定DAC曲线绘制完毕后进行。

3.2.4.3焊缝的全面检测或抽查比例，应根据GB50205和GB50202的规定执行。

3.2.4.4探头扫查速度不应大于150mm/s，相邻的两次扫查之间至少应有探头晶片宽度10﹪的重叠。

3.2.4.5以搜索缺陷为目的的手工探头扫查，其探头行走方式应呈“W形”，并有10°～15°的摆动。为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷的动态波形，区别回波信号的需要，应增加前后、左右、转角、环绕等各种扫查方式。

3.2.4.6圆管相贯节点应根据要求确定检测区域。各种重合杆件隐蔽焊缝，应在上一道焊接工序检测完完成后才允许进行下一道工序的焊接和检测。

3.2.4.7焊缝探伤应首先进行初始检测，初始检测采用的探测灵敏度不低于评定线。在检测中应根据波速超过评定线的各个回波的特征判断焊缝中有无缺陷以及缺陷性质。危害性大的非体积缺陷，如裂纹、未熔合；危害性小的体积性缺陷，如气孔、夹渣等。

3.2.4.8在初始检测中判断有缺陷的部位，应在焊缝表

面作标记，进一步做规定检测，确定缺陷的实际位量和当量，并对回波幅度在评定线以上危害性大的焊缝中上部非体积性缺陷以及包括根部未焊透、回波幅度在定量线以上危害性小的缺陷，测定指示长度。

218

3.2.4.9测定缺陷指示长度。当缺陷回波只有一个波高点，采用6dB测长法；当缺陷回波有多个波高度时，采用断点波高法。

3.2.4.10在检测中，当遇到不能准确判断的回波即对检测结果难于判定，或对焊接接头质量有怀疑时，很难以其他探伤方法检测，再作出综合判断。

3.2.4.11对管节点根部未焊透缺陷，应测定缺陷回波幅度RBJ-1试块上人工测回波幅度（UF）之间的分贝差值，计作UF±dB。

3.2.4.12当检测空心球焊缝时，应在曲面对比试块上绘制距离一波幅曲线。若用平面试块，应充分注意到空心曲率对缺陷定位的影响，必要时应进行定位修正。

3.2.4.13 RBJ-1试块柱孔的使用，按下列方法：

⑴仪器水平线性调节方法，把探头分别置于试块上，

使探头前端距试块断面20mm，距直径3mm的柱孔中心线10mm，将两者反射波的前沿分别调节在仪器荧光屏横坐标四格和二格处，再把探头向试块端面移动，避开直径3mm的柱孔，距端面5mm，端面反射波的前沿应位于荧光屏横坐标一格处。否则应于校正；

⑵仪器探测灵敏度调节方法。把探头置于试块上，使

探头前端距试块直径3mm的柱孔中心线20mm，反射波幅度调到满幅度的80﹪.判废灵敏度为柱孔直径3mm反射波高，定量灵敏度为柱孔直径3mm反射波高减6dB，探测灵敏度由检测人员根据需要自定。 3.2.4.14对于板节点不同焊接接头，对接、搭接、角接、T接选用探头折射角应符合下表规定

板厚/mm 4～10 10～25 25～50 β/(°) 对接 68～71.5 63.5～68 56～63.5 搭接、角接、T接 45 45～56 45～63.5 219

3.2.4.15 GB50202规定的钢管接桩焊缝及先张法预应力管桩端板焊接接头，宜选用适合的探头；对较特殊焊缝温度，采取专用技术进行快速超声波探伤检测。

3.2.4.16为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查，对电渣焊缝应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查。

3.3 T型接头、角接头及管座角焊缝的超声波检测要求

在选择探伤面和探头时，应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷。

3.3.1 T型接头检测方法：

3.3.1.1对腹板厚度不同的T型接头、选用不同折射角见下表（1）规定。在腹板一侧做直射法和一次反射法探伤，检出焊缝内缺陷。翼板厚度不小于10mm时，折射角为45°～60°。

腹板厚度与选用的折射角表（1）

腹板厚度mm 折射角（°） 70 ﹤25 60 25～50 45 ﹥50 3.3.1.2采用折射角45°探头在腹板一侧做直射法和一次反射法探伤，探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹。

3.3.1.3为探测腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊下层状撕裂等缺陷，可采用直探头或斜探头在翼板外侧探伤或采用折射角45°探头在翼板内侧做一次反射法探伤。 3.4角接接头：

一般采用斜探头在母材两侧检测，斜探头折射角 按表（1）选择，具体探伤方法可参照T型接头超声波探伤方法进行。

3.5管座角焊缝：

220

3.5.1根据焊缝结构形式，管座角焊缝的检验由如下五种探测方式，可选其中一种或几种方式组合实施检验。探测方式的选择应由合同双方商定，并重点考虑主要探测对象和几何条件的。

3.5.1.1在接管内壁采用直探头检测。 3.5.1.2在容器内壁采用直探头检测。 3.5.1.3在接管外壁采用斜探头检测。 3.5.1.4在接管内壁采用斜探头检测。 3.5.1.5在容器外壁采用斜探头检测。

3.5.2管座角焊缝以直探头检验为主，推荐采用频率2.5MHz直探头或双晶直探头，探头与工件接触面的尺寸W应小于2R，R为接触面的曲率半径。对直探头扫查不到的区域或结构，缺陷方向性不适于采用直探头检验时，可采用斜探头检验。

4.劳动组织

4.1劳动力组织方式：采用工厂化组织模式。

4.2施工人员应结合施工方法、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

车间人员配备表 车间主任 技术主管 专业技术人员 专兼职安全员 班 组 长 质量检查员 天车、叉车工 下料工、普工 探伤人员 1人 1人 3人 1人 2人 2人 4人 20人 2人 221

5.材料超声波探伤要求

5.1材料在超声波探伤后，应对探伤的材料做标识，对材料的材料类型、合格状态，并在材料上做全标记，以方便确认探伤和下次返修方便。

5.2探伤前，钢材表面必须清理干净，再进行超声波探伤。 6.设备机具配置

根据超声波探伤的不同可以选择：超声波探伤仪、探头、藕合剂、试块等设备。

7.钢板质量缺陷检验

7.1在检测过程中，发现下列三种情况之一者，既作为缺陷。 7.1.1缺陷一次回波波高不小于满核度的50﹪；

7.1.2当底波波高未达到满核度，而缺陷一次回波波高与底波波高之比不小于50﹪；

7.1.3当底波波高小于满核度的50﹪。 7.2缺陷的边界或指示长度测定应符合下列规定

7.2.1检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸； 7.2.2双晶直探头移动方向应与探头声波分割而相垂直，并使缺陷波下降到探测灵敏度条件下满核度的25﹪或缺陷一次回波与底波高之比为50﹪.此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准；

7.2.3单直探头移动使缺陷一次回波下降到探测灵敏度下满核度的25﹪或使缺陷一次回波与底波波高之比为50﹪，缺陷指示长度或边界同7.2中的7.2.2条。

7.2.4确定7.1中的7.1.3条缺陷的边界或指示长度时，移动探头使底波升高到满核度的50﹪，缺陷指示长度或边界亦同7.2中的7.2.2条。

7.2.5当用缺陷二次波和底面二次波评定缺陷时，探测灵敏度应以相应的二次波来校准。

8.缺陷分类和缺陷评定 8.1缺陷分类

222

超声波探伤结果的缺陷探伤结果的缺陷按Ⅰ～Ⅳ四个级别评定，除设计另有规定外，一般一级焊缝，二级合格，二级焊缝，三级合格。在高温和腐蚀性气体作业环境及动力疲劳荷载工况下，二级合格。

8.2缺陷评定

钢板缺陷评定应符合下列规定：

8.2.1一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。而按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积，若单个缺陷的指示长度小于40mm时，可不作记录。

8.2.2多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长度（取其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。

8.2.3指示面积下计的单个钢板缺陷等级评定，或钢板缺陷的评级下表规定。在钢板周边50mm可探测区域内及坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准内，缺陷的指示长度不小于50mm时以及当缺陷被判为白点、裂纹等危害性缺陷时，应评为Ⅳ级）。

钢板缺陷的评级

等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 9.焊接接头返修检测

9.1按比例抽查的焊接接头有不合格的接头或不合格率为焊缝数的2﹪～5﹪时，应加倍抽查，且应允许不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处进行扩探，扩探仍有不合格者，则应对该焊工施焊的焊接部位进行全数检测和质量评定。

单个缺陷指示长度/mm ＜80 ＜100 ＜120 单个缺陷指示面积以单个缺陷指示面积/cm2 ＜25 ＜50 ＜100 缺陷大于Ⅲ级者 不计/cm2 ＜9 ＜15 ＜25 223

9.2经超声波探伤不合格的焊接接头，应予返修。返修次数不得超过两次。应在相同条件下重新检测。

10.安全及环保要求 10.1安全要求

10.1.1作业区域设警示标志，严禁非工作人员出入。进场操作人员必须戴安全帽

10.1.2 制订合理的作业区域，各作业区域设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。

10.2环保要求

加强检查和监控工作，加强对作业区的粉尘、噪声、废气的监控工作，及时采取措施消除粉尘、噪声、废气等的污染。对废弃物质应及时进行集中回收处理

11.内业资料整理存档

11.1检测技术人员应按焊接检工作计划，编写探伤实施方案。焊接接头检测后应出具探伤报告，并由合格的探伤人员签字，经审核批准。 11.2探伤报告主要内容：工程名称、工件编号、母材（壁）厚度、焊接方法、焊缝编号、探伤面、探伤方法、扫描比例、验收标准、仪器型号、探头规格、试块、藕合剂、探伤部位示意图、缺陷判断、返修情况、探伤结论、检测审核人员及日期等。

11.3制造厂制作的产品，其技术档案包括质量证明书和焊接检测报告等资料，

11.4凡属探伤原始凭证资料，要根据产品型号，类别归档，存放专人保管。

224

钢结构涂料涂装指导书

1.适用范围

适用于钢结构喷砂、铁路钢桥涂料涂装等作业。 2.作业准备 2.1内业技术准备

应严格按施工图和经批准的涂装工艺要求，进行涂装体系的选择；涂装工程前钢结构工程应已检查验收，并符合设计要求。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对涂装作业人员进行安全技术交底；进行工艺实验确定喷涂基本参数，对作业人员进行岗前培训，学习工艺和操作规程。

2.2外业技术准备

检查电源、空压机、储气罐、喷等设备的性能和运行情况；环境温度、湿度等测定。涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。作业区域进行区域划分，标记存料区、涂装作业区、成品堆放区、废品区。涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故

3.涂装的技术质量要求

3.1涂装前应进行喷砂除锈，并应符合喷砂除锈等级。喷砂处理后的清洁度应符合标准规范规定及图纸施工要求的等级，即完全除去氧化皮、锈、污垢和旧涂层等附着物。喷砂使用的压缩空气必须干燥、无油。除锈验收合格的钢材，在厂房内存放的应与24小时内涂完底漆；在厂房外存放的应与当班涂完底漆。

225

3.2涂装前钢表面除锈等级及粗糙度要求

电弧喷锌、铝或涂装富锌防锈底漆时，钢表面清理应达到GB/T23-1988规定的sa3级。涂装红丹醇酸、红丹酚醛或聚氨脂底漆，钢表面清理应达到GB/T23-1988规定的sa2.5级。桥栏杆、扶手、人行道托架涂装红丹防锈底漆，箱形梁内表面涂装环氧沥青涂料时，钢表面清理应达到GB/T23-1988规定的sa2级。粗糙度应符合Rz25-100μm

3.3喷砂的工艺参数选择和质量检验标准及方法

喷砂工艺参数：

参数名称 指标要求 空气压力 喷射角度 喷射距离 200～400mm 喷移动速度 一次性达到要求 0.55-0.75Mpa 75～85度 喷砂质量标准和检验方法：

检验项目 质 量 要 求 检 验 标 准 GB23-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 / 检 验 方 法 用图谱对照、样板对照的目视对比检验 比较样块及粗糙度 除锈等级 Sa 3.0级 Rz25～100μm 粗糙度 喷砂后检查喷砂除锈质量，检验不合格处应及时重新喷砂直到合格为止。当喷嘴磨损直径增大20%时需更换喷嘴。喷砂完毕后清除磨料，吹净表面灰尘。

3.4喷砂用磨料要求

根据喷砂除锈的工况选择磨料，磨料表面必须清洁、干净、无油污、无可溶性盐类等。如果受潮，应停止使用或干燥达到要求后再使用。在喷

226

砂期间，应根据磨料受到灰尘污染程度，不定期筛砂，除去灰尘和杂物。

3.5 电弧热喷涂的要求

钢结构喷涂后涂层应无鼓泡、裂纹、掉块、脱落、漏涂等缺陷，且涂层色泽一致。喷铝层外观和附着力检查，按GB9793—1997《金属和其它无机覆盖层热喷涂、铝及其铝合》标准的规定进行。 喷铝涂层的每道工序自检、专检合格后，方可进入下道工序。

4．防腐涂装通用施工与涂装工艺流程 4.1工艺流程选择：

现场准备→粱段去污、除油。

钢与砼结合面；喷砂除锈至Sa3级→喷铝（锌）（150μm）→涂封闭漆（1×20μm）→涂中间漆（2×50μm）涂层总厚度（270μm）。

栓接面；喷砂至Sa3级→喷涂无机富锌防滑防锈涂料（80μm）涂层总厚度（80μm）。

隔板以外非封闭表面；环氧沥青涂料（4×60μm）涂层总厚度（240μm）。喷砂除锈→喷特制环氧富锌防锈底漆（2×40μm）→涂棕红云铁环氧中间漆（1×40μm）涂层总厚度（120μm）。

日照（非日照）表面；喷砂除锈→喷特制环氧富锌防锈底漆（2×40μm）→涂棕红云铁环氧中间漆（1×40μm）→喷涂丙烯酸聚氨酯面漆（非日照）或氟碳面漆（日照）30μm。涂层总厚度（150μm）。

现场涂装；涂层表面去污、除油、清洁→修补涂层→涂喷涂丙烯酸聚氨酯面漆（非日照）或氟碳面漆（日照）30μm。→整理资料交甲方→验收。

4.2 防腐涂装通用施工要求 4.2.1防腐涂装作业环境条件要求

一般要求钢板表面温度高于露点3℃以上，油漆涂装温度在5-35℃之间，施工环境相对湿度≤85%。四级以上大风、雨天不得在室外作业。作业具体环境要求必须根据不同油漆的不同要求而定，以油漆说明书为准。

227

需进行防腐涂装的所有工件在进行表面处理前必须进行表面预处理。表面预处理工作包括除油、除污、表面清理。

首先清理掉钢梁内外各种污物和放置的不需要的物品。

其次清除工件表面加工单位遗漏的的残留焊渣焊瘤，如发现加工缺陷请加工单位修补。

第三步除去钢板表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他包括可溶性盐在内的洁净表面。钢板表面的油污如果是局部小块可用汽油或油漆稀释剂擦净即可，如果是大面积油污应先用金属清洗剂反复擦洗并用清水漂净，待表面干燥后再用稀释剂擦洗一遍以确保能除净油污。

第四步检查钢板边缘棱角，对加工单位遗漏的未打磨锋利棱角、尖角等用角向磨光机打磨至R2mm以上圆弧，去除钢板边角毛刺。

在钢梁运进涂装场地准备防腐涂装前再次对钢梁检查，如有以上未做遗留事项应再次进行清理，达到上述要求。

4.2.2各工序涂装间隔时间要求

喷砂合格的表面必须在4小时内进行喷铝（锌）/涂漆。

油漆涂装后4小时内不得淋雨，上道油漆涂层干燥后方可涂装下道油漆，各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长涂装间隔时间应按油漆说明书要求进行。超过最长间隔时间应进行涂层表面处理后方可继续涂装下道油漆。

4.2.3油漆涂装施工要求

4.2.3.1喷涂用空气压缩机必须配有油水分离器。

油漆涂装前须对原有涂层表面进行清理，除去污物，准备好工件，双组份油漆须配制后方可使用。设立专职配漆工配漆，并由作业班长监督配漆，以防配漆出现差错。配漆工和作业班长配漆前应接油漆服务商的技术培训和交底。作业班长根据本次需涂装的面积计算需用油漆量安排人员从库房领出准备好油漆，防止浪费。

4.2.3.2配漆前需事先准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具。 打开油漆桶用动力搅拌器将桶内的涂料充分搅拌均匀。配制时先确定需配制的涂料量及甲乙两组份的用量，然后准确称取（或量取）甲组份的

228

量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后充分搅拌，使其充分反应，再放置一段时间，一般为30分钟（按涂料规定时间）熟化后才可使用。已配制完的油漆应在规定的时间内用完。需要时可用专用稀释剂来调整涂料粘度或厚度。边角、焊缝、死角等处采用毛刷或滚筒手工预涂，然后进行大面积喷漆。附属设施等小件也可使用刷涂或滚涂方法涂装油漆。 用高压无气喷涂机喷涂时，喷嘴口径、喷出压力、喷涂距离等技术参数按油漆性能要求选用。喷出的漆流尽量与喷涂表面垂直，喷涂速度以一次达到漆膜厚度要求为宜，两之间有一定的重叠。喷漆规则是自上往下，从里往外，先难后易。涂料中可能混入或产生的固体颗粒、漆皮和其他杂质用60目细筛网滤去，以免堵塞喷嘴及影响漆膜的性能及外观。用毛刷或滚筒涂装时，涂刷方向应取先前后、后左右的方向进行涂刷，毛刷蘸取涂料不能过多以防滴落。涂刷重防腐涂料时毛刷距离不能拉得太大以免涂层过薄。遇有表面粗糙、边缘、弯角、焊缝和凸出等部分更应先预刷一道。风速超过3m/s时应停止喷漆施工，或采取措施如用防雨布遮挡等办法减少刮风对喷漆的影响后再进行喷涂施工，以降低材料消耗，改善油漆涂层外观效果。小型工件在涂装施工时应垫稳放牢，严禁工件触地、碰撞，油漆涂层干燥前不允许人员在工件上行走，或人为扬尘，防止污染。如涂装部位较高，现场应配置登高施工用品如梯子、脚手架等，配置的登高用品应安全可靠、轻便灵活，增加施工安全性并提高工效，降低材料消耗。油漆涂层出现的各种缺陷应进行返工或修复，经检验合格后方可转入下道工序。

油漆涂层常见缺陷和修复方法： 名 称 流挂 现 象 原 因 处 理 涂层未干时用刷子刷掉流挂的油漆；如油漆油漆沿涂覆表面流淌涂层太厚； 的现象 喷距涂覆表面太近 229

已干，则用砂纸将其砂掉再喷。 油漆在到达涂覆表面干喷 前已胶干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜 粉化 掉粉 喷距涂覆表面太远； 除掉干喷层，重新喷雾化气量太大； 风速太高 涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。 湿度超标、涂层未固化遇栓接面粉化必须重新水或雨淋 油漆粘度太大； 喷砂处理后，再次喷涂 涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。 桔皮 涂覆表面形成类似桔喷距涂覆表面太近； 皮的漆膜 涂层表面上形成网状溶剂挥发太快； 喷气压太低 大龟裂纹，形状类似干裂裂 的泥地(多发生于快干型油漆) 皱折 纹一样的漆膜 涂层太厚； 油漆过分雾化； 涂覆表面太热 除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷。 涂层表面呈现类似皱涂层太厚； 涂覆表面气温太高 过高的雾化压力且喷漆膜上出现小而深的距表面太近； 油漆压力太高而雾化压力不足； 油漆配方有误或被涂表面条件不合适 涂履下道油漆前上道涂层表面被污染； 两层涂层之间间隔时间铲除皱折层重新喷涂 采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补 针孔 肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现 脱层 两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离 去掉分离层，重新进行处理和喷涂 230

太长 4.2.4电弧喷铝（锌）施工要求

钢结构喷铝施工前表面要进行吹灰、清理、平整处理，以利于涂层与钢基表面的牢固结合，达到防护效果。钢材的表面与喷铝工序非常重要，应在控制的规定湿度下迅速进行底层喷铝。间隔时间越短越好，一般间隔时间不超过4h，在雨天潮湿或雾天气下，停止施工。

4.2.5喷铝（锌）施工工艺

电弧喷铝（锌）操作的技术指标主要控制好喷涂厚度、喷涂间距、喷涂速度几个方面：

4.2.5.1选择必要的工艺实验，以便确定喷涂施工技术参数和合理的机械设备组合。喷涂施工技术参数主要是单喷涂速度、每次喷涂厚度、喷涂夹角、喷涂间距、喷嘴型号、空气压力和重叠面积等，以保证喷涂层平整、光洁、均匀、粘结性良好，并达到设计要求。

4.2.5.2喷涂前用干净的高压空气吹去经过喷砂处理的基层表面的灰尘，经喷砂的钢结构表面应尽快进行喷铝，其间隔时间愈短愈好，以免钢材表面氧化形成锈膜，潮湿天气或盐雾天气环境停止施工。

4.2.5.3喷出口处与工件表面距离在100—200㎜之间，喷与工件的夹角>60。喷移动速度要根据涂料层厚度的要求调整。

4.2.5.4分区域喷涂时，应注意要有50%左右的搭接幅度，喷涂采用单一次到设计厚度时，容易造成涂层结合力下降和厚度不均匀现象，喷涂厚度的形成用多次喷涂或双同时喷涂达到设计要求。

4.2.5.5喷涂过程中严格抽检制度，检查涂膜的厚度，必须时要检测附着力， 以便发现质量问题及时处理。

4.2.5.6采取隔离等有效防护措施，防止喷漆等四处飘散，污染环境或引起安全事故。

4.2.5.7喷涂过程中出现缺陷应停止喷涂对缺陷部位重新喷砂处理。

231

4.2.5.8已喷涂的表面出现裂缝、鼓泡、起皮、粉松及掉块等缺陷，应使用扁铲铲平或局部喷砂处理，表面粗糙度合格后重新喷涂。

4.2.6封闭漆涂装

喷铝（锌）涂层经检查合格，即可对喷铝（锌）表面进行清理，清除表面污物和灰尘，涂装环氧封闭漆20μm。外观检查，喷涂均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷。

4.2.7棕红云铁环氧中间漆涂装

封闭漆喷涂完毕可对封闭涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘，涂装棕红云铁环氧中间漆。

对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后喷涂。

中间漆涂层质量标准和检验方法

检验项目 外观 质 量 要 求 颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷 厚度 附着力 1×40μm 检 验 标 准 检 验 方 法 TB/T1527-1995《铁用目视法检路钢桥保护涂装》 / GB/T9286-1998《色验 磁性测厚仪测量 划格法 漆和清漆 漆膜的/ 划格试验》 4.2.8栓接面涂装；

用压缩空气吹净已喷砂合格外表面的灰尘，涂装无机富锌防锈防滑涂料厚度80微米，使用喷漆泵喷涂。桶内压力1.5-2Kg,压缩机压力为6Kg。

防锈防滑涂层质量标准和检验方法见表

检验项目 质 量 要 求 检 验 标 准 检 验 方 法 232

外观 厚度 抗滑移系0.55 数≧ 附着力 ≧4Mp TB/T1527-2004 拉开法 TB/T1527-2004 / 无漏涂、无干喷、TB/T1527-1995《铁无粉化 80μm 路钢桥保护涂装》 / 用目视法检验 磁性测厚仪测量 4.2.9喷涂防锈防滑涂料工艺要点及注意事项；

4.2.9.1温度、湿度最关键。温度超过35度喷涂时，容易造成干喷。湿度超过85%时容易使涂层粉化或固化不完全。

4.2.9.2必须严格按配比调料。并进行搅拌、过滤后方可使用。 4.2.9.3喷涂过程中随时注意观察喷的雾化情况。有无堵、干喷现象。发现此种情况及时处理。方法很简单既洗刷帽、疏通雾化孔。加水稀释涂料。

4.2.9.4最好连续喷涂，一次达到厚度要求。

4.2.9.5喷涂好的防锈防滑涂层必须进行保护，不得被污染，尤其是油污、其他类的涂料及漆雾。出现此种情况必须重新喷砂、喷涂。

4.2.10 钢梁表面（日照、非日照面）防腐涂装施工工艺；

首先对表面进行清理，除油，而后进行喷砂处理达到GB23规定的Sa3.0级。粗糙度进行清理，吸尘。转入涂漆程序

4.2.11特制环氧富锌防锈底漆

表面进行清理，清除表面污物和灰尘，涂装环氧富锌底漆。

对边角等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂或有气喷涂方法涂装。第一道底漆表干后即可喷涂第二道底漆。

每一桶涂料必须搅拌均匀方可进行配制使用。喷涂过程中应不断搅拌涂料。

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特制环氧富锌防锈底漆涂层质量标准和检验：

检验项目 外观 质 量 要 求 颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷 厚度 2×40μm 检 验 标 准 检 验 方 法 TB/T1527-1995《铁用目视法检路钢桥保护涂装》 验 / / 磁性测厚仪测量 / 附着力 划格法 4.2.12棕红云铁环氧中间漆涂装

实干后对环氧富锌底漆表面进行清理，清除表面污物和灰尘，涂装环氧云铁中间漆。

对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂或有气喷涂方法喷涂。

中间漆涂层质量标准和检验方法： 检验项目 外观 质 量 要 求 颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷 厚度 附着力 1×40μm 检 验 标 准 检 验 方 法 TB/T1527-1995《铁用目视法检路桥梁保护涂装》 / GB/T9286-1998《色验 磁性测厚仪测量 划格法 漆和清漆 漆膜的划格法 划格试验》 4.2.13聚氨酯面漆、氟碳面漆的涂装

对中间漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。

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进行工厂内第一道聚氨酯面漆涂装时，对边角等部位先进行预涂，然后喷涂面漆。第二道面漆在桥位现场，构件完成最后总体拼装后进行涂装。面漆涂层质量标准和检验方法：

检验项目 外观 质 量 要 求 检 验 标 准 检 验 方 法 颜色均匀，无漏TB/T1527-1995涂、无流挂、无《铁路桥梁保护用目视法检验 起泡等缺陷 厚度 2×30μm（一道在现场喷涂） 涂装》 GB GB/T9286-1998附着力 总厚度不低于1《色漆和清漆 级 漆膜的划格试验》 5.劳动组织

5.1劳动力组织方式：采用工厂化组织模式。

5.2施工人员应结合下料方法、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

车间人员配备表 车间主任 技术主管 专业技术人员 专兼职安全员 班 组 长 质量检查员 天车、叉车工

1人 1人 3人 1人 2人 2人 4人 235

划格法 磁性测厚仪测量

油漆工 6.材料要求

6.1涂料涂装在施工前，作材料标识牌对材料类型、数量、产地、合格状态全部标识清楚。

6.2喷涂漆前，应对梁段表面清理除污，然后按规定的工艺要求涂装漆。由于对漆外观要求高，除精心施工外，现场应有较好的临时设施给予配合。

7.设备机具配置

螺杆空气压缩机、储气罐、除锈工具、高压无气喷涂机、小型空压机（油水分离器需配置）、带搅拌器的压力罐、电子测厚仪、露点、温湿度计、刀、钢板尺、自粘带、粗糙度仪、手砂轮、手推车等设备。

8.质量控制及检验

参照《铁路钢桥保护涂装》TB/J1527-2004对涂装质量控制点进行检验，重点如下：

8.1喷砂前：

⑴检查压缩空气是否干燥无油，方法：用白色滤纸检查。 ⑵所用喷砂介质是否有油污：方法：沸水洗涤。 ⑶待喷砂钢板有无油污：方法：目测。 ⑷检查待喷钢材有无焊接缺陷。方法：目测。 8.1.1.2喷砂后：

⑴检查所喷完砂的钢板表面是否达到GB23规定的Sa2.5级。有无漏喷（目测）。

⑵检查所喷完砂的钢板表面粗糙度（比较样块）。

⑶检查所喷完砂的钢板表面清洁度（胶带法）。尤其要注意死角和隐蔽处。合格后才可进行涂装。

8.2喷涂前：

⑴检查涂料是否符合标准。

10人 236

⑵检查是否按规定进行配比、搅拌。 ⑶检查压缩空气中是否含油和水。

⑷检查压力罐和喷是否专用，有无其它涂料附着。初次使用的喷及压力罐是否用碱性洗涤液清洗干净。

⑸光照是否达到要求，温度、湿度是否符合要求。 ⑹二次喷涂的间隔时间是否符合要求。 8.3喷涂中：

⑴检查有无二次污染物，如脚踏粘土 ⑵检查喷涂是否均匀，测量湿膜厚度。 ⑶检查干燥情况，调整稀释水的用量。 8.4喷涂完毕：

⑴检查干膜厚度，厚度必须均匀。 ⑵检查附着力。

⑶检查有无流挂、漏喷、漏刷、粉化、干喷、点蚀、气泡、针孔等缺陷。

⑷不允许有漏涂或误涂。 8.5涂层检查原则和标准： ⑴表面检查，外观检验：

在涂装过程中对涂装间隔时间和涂膜外观进行检验。

对涂层外观的质量要求是：表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔、针孔、粉化、干喷。允许有不影响保护性能的轻微流挂、刷痕。

⑵附着力：涂装24小时后对涂层附着力进行检验，可用抽样方法。 作划格试验时涂层厚度≤80µm，划线间隔1mm; 涂层厚度80—120µm，划线间隔2mm；涂层厚度＞120µm；划线间隔3mm。检查标准：无脱落为零级，脱落5%以内为1级，脱落5—15%为2级。检查数量：按照构件抽查10％，且不应少于3件，每件三处。

⑶硬度：涂装24小时后对涂层硬度进行检验，可用抽检方法。划破硬度不小于4H。

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⑷厚度验收标准：用干膜测厚仪检查

涂层90%的测量值不低于规定的干膜厚度，其余10%的测量值不低于规定膜厚的90%。涂装24小时后对涂层厚度进行检验。涂层厚度测量时以钢构件为一测量单元，在特大构件表面上以10m为一测量单元，每个测量单元至少应选取三处基准表面，每个基准表面测量即10X10mm面积上对角线交插的5点平均值。表面积小于两平米的构件，测量五点，取平均值。

9.安全及环保要求 9.1安全要求

9.1.1作业区域设警示标志，严禁非工作人员出入。进场操作人员必须戴安全帽

9.1.2防腐所选用材料为易燃物品，大部分溶剂有不同程度的毒性，为此，防火、防爆、防毒是每个从业人员至关重要的任务。必须打起十二分重视。

9.1.3涂装时必须佩带防护口罩及防护用品。

9.1.4进入作业现场，作业人员不得穿拖鞋，带鞋带者必须系牢，不得穿光面或硬底鞋，安全帽要佩戴。

9.1.5手持电动工具必须有漏电保护开关，使用前须作试运行。电动工具之电线须完好无损，手持处1.5m内，不得有电线裸露、开叉。使用电源采用三相五线制。

9.1.6班前喝酒者，严禁进入场地作业。 9.1.7配备灭火器及监护人。

9.1.8废弃的涂刷物品统一规整放置在指定地方。 9.1.9在施工区域内配备相应的灭火器材。 10环保要求

加强检查和监控工作，加强对作业区的粉尘、噪声、废气的监控工作，及时采取措施消除粉尘、噪声、废气等的污染。对废弃物质应及时进行集中回收处理

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10.1在上料前，清理原材料的粉尘及锈蚀物，运到当地环保部门指定的地点弃置

10.2涂装产生的废料及时回收处理。

10.3其他按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。

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