混凝土施工作业指导书
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月 月 月
年 日年 日年 日混凝土工程作业指导书
1、拌制混凝土用的水泥选用符合现行国家标准的普通硅酸盐水泥。 2、运抵工地的水泥，按批散装水泥500t一批，袋装水泥200t为一批，当不足500t或200t时，也按一批计、对同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验，当对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月、速凝硅酸盐水泥逾1个月，应按上述规定复验。
3、水泥储运过程中，应符合下列规定： 3.1装运水泥的车要有棚盖。
3.2贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围设排水沟。 3.3袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。
3.4水泥按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5～2.0m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距四周墙壁0.2～0.3m，或留一通道。
3.5先到的水泥应先用。
3.6水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。 4、混凝土用的细骨料选用满足规范要求的中粗砂。
5、对选定的细骨料按批做常规检验，已连续进场数量不超过400m3
为一批。检验内容为：外观、筛分析、细度模量、含泥量、泥块含量、有机物含量等。
6、粗骨料采用坚硬耐久的碎石，其最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，也不得大于钢筋最小净距的3/4，且不大于100mm。
7、拌制和养护混凝土宜采用饮用水，当采用其他水源时，水质应符合现行国家标准《混凝土拌和用水标准》JGJ63、的规定。
8、混凝土采用强制式搅拌机拌制。自动计量装置计量，并定期鉴定。
9、拌制混凝土所用各项材料按重量投料。每盘混凝土材料称量允许偏差按下表执行：
材料名称 水泥和干燥状态的掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 允许偏差%、 工地拌制 ±2 ±3 ±2 工厂或搅拌站拌制 ±1 ±2 ±1 10、使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，自开始卸料时止 ，延续搅拌的最短时间1.5min。
11、采用混凝土搅拌车运输，在运输过程中不得发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
12、混凝土搅拌车运输符合列规定：
12.1在运输已拌制好的混凝土时，以2～4r/min的转速搅动。卸料前以常速再次搅拌。
12.2在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不得大于90min。
12.3每天使用完毕后清洗。
13、混凝土在倒装、分配或倾注时的自由倾落度不大于2m,大于2m
时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。
14、混凝土浇筑前，地基面给予清理，并采取防排水措施。对于干燥的非粘性土基面，用水湿润；对风化的岩石，用水清洗，但其表面不得积水。
15、浇筑混凝土前及浇注过程中，对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。检查的主要内容包括以下各项：
15.1模板的位置、高程及截面尺寸，施工的预留拱度。 15.2模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠度。 15.3钢筋骨架的安装位置。 15.4脱模剂涂刷情况。
16、浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。 17、浇筑混凝土分层进行，其分层厚度捣实后厚度、采用下表数值：
捣实方法 表面振动 配筋较密的结构 插入式振动 附着式振动 人工捣固 无筋或配筋稀疏的结构 浇筑层厚度cm、 25 15 振捣器作用部分长度的1.25倍 30 20 18、采用机械振捣时，按下列规定进行：
18.1插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
18.2表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
18.3机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。
18.4每一振点振捣连续时间为20～30s,以混凝土不再沉落，不出现气泡为度。
19、混凝土浇筑应连续进行。因故间歇时其间歇时间宜缩短。对于不掺外加剂的混凝土，允许间歇时间不大于2小时；当气温达300C左右时，不大于1.5小时；当气温至100C左右时可延至2.5小时。当允许间歇时间已超过时，按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。 施工缝的平面与结构的轴线相垂直，施工缝处埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
20、施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列规定： 20.1前层混凝土的强度不得小于1.2MP。
20.2施工缝处的水泥浆、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并用水冲洗干净、湿润，但不得存有积水。
20.3新混凝土浇筑前，在横向施工缝处先铺一层厚约15mm与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆竖向施工缝可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆、，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土。
20.4施工缝处的新层混凝土要捣实。
21、混凝土浇筑后12h以内加以覆盖和洒水养护，直至规定的养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。
22、混凝土的洒水养护时间按下表执行：
相对湿度 水泥品种 普通硅酸盐水泥 <60% 14 <60%～90% 7 >90% 不再洒水养护
23、当新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下相接处时，采取临时防护措施，直至混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不小于7天。当环境水有侵蚀作用时，临时防护措施延续到混凝土达到设计强度75%以上为止，并不得小于10天。
24、新浇筑的混凝土的强度未达到1.2MP以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构的支撑和模板等设施。
25、混凝土拆模要符合下列规定：
25.1侧模在混凝土强度达到2.5MP以上，且其表面积棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
25.2底模在混凝土强度达到规定后方可拆除。
26、拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，减少模板破损。模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
27、拆除模板时不得影响混凝土的养护工作。拆模后的混凝土结构，在达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
28、混凝土在拌制和浇注过程中进行下列质量检查： 28.1混凝土组成材料的实验报告和混凝土配合比报告单。 28.2混凝土组成材料的用量和拌制方法，每一工作班至少两次。 28.3混凝土坍落度的检查，每一工作班至少两次。当混凝土运输距离较长时，在拌制和浇筑地点分别检查。
28.4混凝土试件的制作情况。 29、混凝土浇筑后进行下列质量检查：
29.1对养护、拆模及拆模后的混凝土外观进行检查。混凝土表面允许存在的缺陷予以修正。当混凝土表面存在空洞、严重蜂窝和深裂缝等较大的缺陷时，应检查分析后进行处理。
29.2混凝土强度质量按混凝土试件强度予以评定。 30、墩身和顶帽采取一次浇注成型。 31、泵送混凝土有关注意事项：
30.1做好泵送混凝土配合比设计，选配级配良好的粗、细骨料。粗骨料的最大粒径卵石不超过40mm，细骨料用细度模数2.4～3.0mm中砂，钻孔桩混凝土坍落度采用18～22cm，其他工程控制在10～14cm。为改善混凝土的可泵性，在混凝土中掺入混凝土泵送剂，泵送剂除具有增大混凝土坍落度、减少水灰比、延长凝结时间，提高混凝土强度等特点外，对混凝土收缩无影响，对钢筋无锈蚀危害，并可显著提高混凝土的抗冻性和抗渗性。
30.2严格拌和计量系统，加强对骨料含水率的测定，及时调整施工配合比。同时严格控制超规定的大粒径粗骨料和杂物进入输送泵料斗。
30.3泵送时连续进行，尽量避免停泵，必要时适当降低泵送速度来保持连续泵送。必须停泵时，每隔4～5分钟开泵一次，正反各打两个冲程，同时开动泵体料斗中的搅拌器，搅拌3～5转，防止混凝土离析或固结。
30.4混凝土浇注采用分层浇注，浇注过程中强化混凝土捣固作业，
避免产生过振或漏振，达到“内实外美”。
30.5混凝土泵送前，先以砂浆湿润管道，再进行泵送混凝土作业。泵送完毕，利用压缩空气将导管内的混凝土推出，然后用清水将导管冲洗干净。
