公路桥梁工程监理实施细则

南水北调中线干线一期总干渠邯郸段跨渠桥梁工程

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监 理 细 则

编制人： 审核人： 批准人：

河北德鑫工程监理咨询有限公司

南水北调跨渠桥梁工程JL3驻地办

二零一一年八月十二日

桥梁监理细则

南水北调中线干线一期工程总干渠邯郸市区外跨渠桥梁工程项目，由交通

部门负责的桥梁76座，其中国省干线4座，县乡公路72座。该工程贯穿在磁县、邯郸县、永年县境，分别为：磁县交通桥梁24座，生产桥梁16座；邯郸县交通桥梁6座，生产桥梁8座；永年县交通桥梁9座，生产桥梁9座，工程估算总投资39438万元。共划分9个合同段、1个总监办、3个驻地办。 一．桥梁下部结构质量监理 1.钻孔灌注桩的质量监理 1.1质量控制的目标值

1) 成孔工艺合理、经济，清孔质量、孔底质量符合要求，孔底沉淀层厚度满足设计、规范要求。

2) 桩孔中心位置、孔径和孔深必须符合设计、规范要求。支承或嵌岩桩的桩底岩层强度、嵌岩深度等应符合设计要求，且桩底以下一定的范围内岩层无软弱夹层、溶洞等不良地质。承载力满足设计要求。

3) 桩基钢筋笼的制作、安装应符合设计、施工规范要求。嵌入承台或系梁的锚固长度应满足设计要求，同时不得小于规范规定的最小锚固长度要求。

4) 桩基混凝土连续、均匀、致密，无夹层、断桩，强度满足设计要求。 5) 桩顶标高、成桩中心坐标等满足设计、规范要求。

6) 环保成果符合要求。本项目地处市区环保要求高，施工过程中产生的废渣、废液一定要运至郊外，钻孔中的泥浆要用专用的泥浆池，不得任意排放。

7) 无重大安全事故。本项目地处软基，并且桩基普遍较长，一定要注意防止人员掉入孔中，钻机整体下沉。 8) 钻孔灌注桩实测项目表 （见表一）

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表-1

项次 检查项目 1 混凝土强度（Mpa） 群桩 桩位 2 (mm) 排架允许 桩 极值 规定值或允许偏差 检查方法和频率 在合格标准内 100 50 100 不小于设计 不小于设计 测绳量：每桩测量 3 探孔器：每桩测量 3 1 全站仪或经纬仪：2 每桩检查 每孔至少两组 权值 3 3 4 5 孔深（m） 孔径（mm） 钻孔倾斜度（mm） 沉淀厚度摩檫桩 1%桩长，且不大于用测壁（斜）仪或500 钻杆垂线法：每桩设计规定，设计未沉淀盒或标准测6 （mm） 支承桩 规定时按施工规范锤：每桩检查 不大于设计规定 水准仪：测每桩骨+50 （mm）

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2 钢筋骨架底面高程7 1 架顶面高程后反算

1.2监理工作的流程

钻（挖）孔灌注桩质量监理工作流程

测量定位检查 重报 承包试桩试验 人重审批试桩报告 测审批试桩工艺 审核结果 试验核定的指标 监理旁站、检查试 桩

合格 检查埋设护筒 审批开工申请 人、机、料审核 钻孔、清孔检查 试桩总结审批 同意开工 设计配比试验材料抽检试验 检查孔深、孔径、

承包人返工 不合格 审核结果 合格 钢筋检查

承包人返工 不合格 审核结果

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合格 分项工程完工验收

1.3监理控制要点、方法与措施 1.3.1 事前质量控制 1.3.1.1认真审核设计图纸

1. 仔细查阅地质资料，掌握水文、地质情况，土层、岩层情况，在地质结构中是否有溶洞、很厚流砂、很厚卵石层、软弱夹层、孤石等不良地质情况。钻孔施工前，若发现没有地质图，应要求进行补探。普通中小桥、一般地质条件下，每个墩有一个地质钻孔即可；特大桥、大桥宜每根桩基有一个地质钻孔；岩溶地区的桩基，每根桩应该至少有一个地质钻孔；复杂地质桩基，应视实际情况加密地质钻孔。

2）开工前应认真阅读地质剖面图，根据不同地层选用适当的钻（冲）孔方案，选择适当的钻（冲）锥（锤）、钻进速度、泥浆性能等，并预见到钻（冲）进过程中可能遇到的困难，以防止钻进时的故障，加速钻孔完成，并防止造成终孔错误，使桩基承载力不够，甚至成废桩。

2. 桩基的种类（摩擦桩、支承桩或嵌岩桩等）、桩径、嵌岩要求（包括嵌岩深度和岩类）、桩底沉渣厚度要求等。

3. 了解下部构造、上部构造的设计概念，分析桩基设计是否存在漏洞及不合理处；认真复核桩基设计图纸中尺寸、标高、钢筋数量与直径、混凝土设计

4. 强度与数量是

5. 否存在错漏之处。若有，应书面上报业主和设计单位，以提前消除质量

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无破损检测 认可测桩报告 检查试块强度 灌注监理旁站 导管悬高、埋深 标高、进尺

隐患。

1.3.1.2定出桩基检测方案

1. 与业主、质量监督站等商量，定出桩基检测方法、频率等，以书面形式向承包人公布。本工程所有桩基100%进行超声波检测。

2. 根据已定方案，在桩基正式施工前，要求承包人上报各座桥梁各根桩基检测方法的方案，监理工程师审批后，承包人必须严格执行，中途不得随意变更。本工程所有桩基均要求埋设声测钢管，施工过程中一定要保证超声导管的畅通无阻。

1.3.1.3认真审批开工报告

施工前，必须要求承包人提交分项或分部工程开工报告，监理工程师应认真审查、批复。审查内容主要包括：

1. 仔细分析承包人开工报告内的施工方案，特别是成孔方法、钻孔机械、水上钻机施工平台设计方案、溶洞处理方案、清孔工艺、检孔、灌注混凝土方案等是否能符合施工需要，是否既能保证桩基质量，又经济，还能节省工期。

2. 审查施工进度计划安排是否符合总体进度计划要求，施工现场平面布置是否合理、适用。

3. 混凝土的配合比设计是否合理，是否已经过中心实验室平行试验且已批复。

4. 砂、碎石、钢筋、水泥等原材料是否有检验报告，结果是否合格。 5. 施工技术人员、机械设备等是否能满足施工要求，是否已到位。根据本工程地质条件及钻孔桩设计要求，可选用回旋钻、旋挖钻、冲击钻等。

6. 桩基施工前应复测承包人的中心线放样、护筒顶标高测量是否准确。监理工程师应进行100%的复测。

7. 混凝土的的运输方案是否合理，本项目桩基平均孔深均15米左右，灌

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注是否连续对于保证桩基的质量至关重要。

8. 施工现场必须有备用电源及备用搅拌设备，保证万无一失。

9. 泥浆排放和环境保护方案必须可行。本工程地处北仑市区，在城市里施工更应该注意市容市貌的美观，做到文明施工，安全生产。环保安全必将成为监理三大控制目标之外的另两大控制目标。

10. 施工现场的安全用电和钻机的规范操作，孔口的安全防护措施。高压用电要有明确的操作规程和醒目标志。

11. 注：结合本工程实际，具体要做到： 1）整个桥梁预制构件应在预制场统一预制。在开工之前，承包人应完成好预制场地选址工作，尽早完成场地硬化工作，预留一个沉降期。防止不均匀沉降对构件造成破坏。

2）用于本工程的原材料应严格区分已检合格材料和未检材料，并分别堆放，不合格材料不得进入现场。材料堆放场地应硬化，堆放的材料应标明产地、规格、用途、检验状态。

3）预制（拌和）场地内不同规格砂石料要严格分档，隔离堆放，严禁混堆；砂石材料应堆成梯形，做到“条直层平”，并设置细集料覆盖措施。本工程地处海滨台风较多，雨水较多，覆盖很有必要。

4）钢筋、水泥等主材料应在室内堆放，各种料库应结合防台抗台工作做到牢固、防渗防潮、排水通畅。

5）施工便道要结合本工程地质情况进行加强处理，要经常维修，做到晴雨两用。

6）原材料标示牌上应注明材料品名、规格、产地、抽检时间、抽检结果、是否同意使用等内容。

7）施工预制场地应硬化，砂石、水泥、钢筋等原材料堆放要规范，砼拌和

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场内应设置有效的称量器具，模板、支架要及时整修、堆放整齐。

8）桥梁基础施工时，应设置专用泥浆沉淀池和泥浆池，不得随意排放。 9）施工场地内的水泥袋，钢筋头等杂物应及时清理，确保施工场地清洁、整齐。驻地办将派环保工程师不定期对其进行监督、检查。

10）立柱、盖梁、梁板上应注明编号、制作时间、养护周期。梁板还应注明张拉时间、封头施工时间和养生周期。

2事中质量控制

1.3.2.1放样后应认真复核、加以保护，在成孔过程和成孔后应经常检验桩孔中心的准确性，发现偏位应立即要求承包人采取纠正措施。如果桩位完全错误，会造成废桩；如果桩位偏差较大，则可能成为缺陷桩。所以应采取如下的防范措施：

1. 桩位放样后必须认真复核，可以采用二次放样法复核其准确性，或更换 另外一个测量工程师重新放样复核一次，也可以用间接方法复核：如用钢尺量测同墩不同柱或不同墩同方向桩之间的距离，看是否与设计间距吻合，再如经纬仪器检测同墩的所有桩或不同墩的同方向桩是否在同一条直线上。

2. 放样并复核正确后，必须在桩位中心设四个保护桩，以防施工机具等破坏、扰动而影响桩位的正确性，以便于准确开挖、埋设护筒。

3. 钻孔施工时应随时检查复核桩孔的中心是否正确。检查钻孔偏位的方法很多，有检查钻杆上的垂直测量仪器，也有用专用测斜器测量。

如果经检查发现桩孔已偏位，可采取如下处治措施：

1）成孔过程中或成孔后若发现桩位错误，应进行回填，重新在正确桩位处钻孔；若发现桩位偏差过大，应进行修孔钻进，并在下放钢筋笼时特别注意定

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位并加以固定，可在钢筋笼外侧不同方向焊接不同长度的短钢筋。

2）成柱后发现柱位错误，如果条件允许，应重新在正确柱位上钻桩成孔；若柱位偏差不大（但已超出规范要求值），可通过加大系梁或承台的尺寸，加强系梁或承台的钢筋，甚至加强盖梁的钢筋等措施处理，但必须经设计单位同意，并经其计算、出图后才能实施。

1.3.2.2采用筑岛围堰施工桩基时，监理应检查筑岛的高度是否满足规范要求

跨岩河部分桥梁，涉及水下桩基施工。采用筑岛法进行钻孔桩施工时，筑岛的高度应高于最高施工水位的0.5～1.0m。如果筑岛高度偏底，会造成以下结果：

1．由于筑岛顶面低，护筒顶标高也相应较低，造成孔内水头较低,容易坍孔。

2．钻孔施工场地易被水淹没，影响工期，甚至造成材料、设备的损失。同时，水冲进孔内，冲淡孔内护壁泥浆，可能造成塌孔。 1.3.2.3应检查钢护筒的刚度和焊接质量是否满足规范要求

钢护筒应有足够的刚度，且其焊接质量必须合格。如果钢护筒刚度不够，或焊接质量不合格，在吊装或压（振）入钢护筒时，护筒将会变形，影响柱孔尺寸，甚至无法进行钻（冲）孔施工。因此：

1）当地质条件较好，桩径较小，采用地面埋置式护筒或下沉较浅护筒时，一般用5～8mm厚钢板制作，可以做成整体的或两半圆的。为增加刚度，防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧加焊一道加劲肋。

2）其他压（振）入式钢护筒厚度应进行计算确定。计算时应考虑：护筒的直径和总长度、地质条件及下沉方案等。

3）加强检查焊接质量，焊接质量合格后才能进入下一道工序。 1.3.2.4应检查护筒顶高度是否满足规范要求

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1) 护筒顶应高出地面0.3m,否则可能造成：周围的铁器、小工具等容易掉入孔内，打捞很困难；或下大雨时，地表雨水流入孔内，使孔内泥浆比重降低，造成扩孔、坍孔。

2) 护筒顶应高出水面1.0～2.0m；当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，否则容易造成坍孔。

3) 当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5～2.0m，并应采用稳

定护筒内水头的措施。

1.3.2.5应检查陆上护筒埋置是否牢固

本工程大部分桩基处于陆上施工，保证护筒埋置质量非常重要。陆上护筒底部和四周应用粘土填实；钻孔附近不能有其他振动源。陆上护筒埋设时，在护筒底部夯填0.5m厚粘土，必须分层夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，反之护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。施工通道、吊机、发电机等的位置应离孔位保持一定距离，尤其在地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。否则可能造成：孔口沉陷、护筒下沉、偏位或者坍孔。

当发现护筒下沉、孔口坍陷时，应尽快撤离钻机、回填孔位，重新埋置护筒。

1.3.2.6应认真复核承包人的护筒顶标高和测绳刻度

如果不认识复核护筒顶标高或测绳刻度，可能造成：

1) 给承包人偷工减料有可乘之机，会造成短桩事故，使桩的承载力不够。 2）如设计桩底标高-20.0，护筒顶测量标高+2.5，实际护筒顶标高+3.5，则计算孔深为22.5m，而此孔深对应的实际桩底标高为-19.0，造成短桩1m。 3）灌注水下混凝土时，测绳错误，会使拆、提导管错误，造成短桩事故。 因此，必须采取如下措施加以预防：

1必须加强管理：对钻桩队伍不能以包代管，经济收入应与质量挂钩，对○

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素质低的队伍坚决清退出场。必须安排责任心强、技术过关的质检工程师、监理工程师把关。加强自检和严格监理程序。

2测量护筒顶标高时将采用变仪高法重测一次。由测量工程师复核无误后○

方能开钻。测量应成为质量控制的重要手段。

3每次量测孔深时，监理应用钢尺复核测绳。针对本工程桩基普遍较深的○

情况，应使用专用无收缩水文测绳用于本工程桩基孔深的检测。 1.3.2.7应监督承包人经常检查钻孔支架是否平稳

如果钻孔支架不平稳，可能造成钻孔支架（钻孔平台）不均匀沉降、偏位，导致钻杆不垂直，使成孔不垂直，偏差可能大于规定值，形成不合格桩。

因此，施工场地需平整、夯实；轨道枕木宜均匀着地，在不均匀地层中，钻孔采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。钻孔支架（钻孔平台）承载力必须经验算，并加固稳定；在发生不均匀沉降时，必须随时调整、加固；钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移；钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。成孔过程中发现偏斜过大时，应停止钻进，回填粘土，待沉积密实后再钻。 1.3.2.8应督促承包人根据地质情况选用合适的钻锥

如果钻锥与地质情况和成孔方式不匹配，则可能造成成孔效率低，甚至难以顺利进行钻孔，还可能形成卡钻、掉钻等工程事故，影响成孔进度和质量。因此，应根据不同的地质情况和成孔方式，选用合适钻锥。

1) 正循环回转钻锥的种类及其适用范围

1鱼尾锥：适用于各种土层，在砂卵石或风化岩中钻进效果较好。但其○

导向性能差，应注意导向，防止出现梯级倾斜。

2双腰带笼式锥：适用于粘土、粉砂土、细、中粗砂和含少量砾石（不○

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多于10%）的土层。其钻稳，导向性能良好，扩孔率小，是一般土层采用较多的形式。

3刺猬锥：它是周围焊有钢齿刃的圆锥体，锥头顶部直径等于钻孔直径。○

锥尖中心角较小时，虽然钻进很快，但易出现钻孔偏斜。中心角如过大，则钻进速度变慢。其适用于粘土、粉砂土、中、粗、细砂和夹有粒径在25 mm以下的砾石的土层。

4岩心钻或牙轮钻头：适用于硬土层或岩层中。 ○

5双径六角钻锥：适用于饱和粉砂、软塑亚粘土、粘土、细砂夹姜石等○

土层。可用于汽车钻机。

2）反循环回转的钻锥的种类及其适用范围

1三翼空心单尖钻锥（简称三翼钻锥）：适用于较松软的粘土、粉砂土和○

中、粗砂。其切削能力比鱼尾锥大，特别在增加对孔底的压力情况下，有比较高的钻进效果。钻进时孔较圆，很少出现钻孔偏斜和弯孔现象。用于泵泥式反循环回转成孔，效果较好；用于空气吸升式，效果较差。

2牙轮钻头：在梢卵石和风化岩中使用效果较好，也适用于砂类土、粘○

性土、卵石层中，用泵泥式反循环回转成孔，效果较好；用于空气吸升式，效果较差。

3圆筒封闭式钻锥：用于空气吸升式反循环回转成孔，其效果比圆笼开○

式钻锥效果好一些。

1.3.2.9应检查承包人的泥浆池设置是否符合要求，应督促承包人经常清除沉淀池中的沉渣

为了保证泥浆质量、护壁效果、清孔质量等满足规范要求，避免造成坍孔，必须做到：

1. 泥浆池应足够大，具体应根据桩长、孔径大小及实践经验而定。

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2. 沉淀池和储浆池应分开，循环泥浆经沉淀后才能进入储浆池。 3. 沉淀池中的沉渣应安排工作人员经常清除。

1.3.2.10钻（冲）孔过程中应检查泥浆指标是否符合规范要求

泥浆过浓时，钻（冲）孔速度较慢、清孔时间也长，且使孔壁上的泥皮较厚，若为摩擦桩，则将会显著降低桩周围摩擦系数，降低桩基承载力。泥浆相对密度过小时，孔壁上的泥皮较薄，容易造成扩孔、坍孔，甚至埋钻头、钻（冲）机下陷等事故。因此，泥浆指标应符合规范要求。

1) 钻（冲）孔过程泥浆指标一般应满足表-2要求

泥浆性能指标选择 表-2

钻孔 方法 正 循 环 地层 情况 一般地层易坍地层 反 循 环 推钻冲抓 冲击 一般地层易塌地层卵石土 一般 地层 易塌 地层 泥浆性能指标 相对 粘度 含砂胶体失水率 泥皮厚度密度 Pa’s 率(%) 率(%) mL/30min mm30min 16-22 8-4 ≥96 ≤25 ≤2 1.20-1.419-28-4 ≥96 ≤15 ≤2 5 8 1.02-1.016-26 0 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 1.06-1.118-2≤4 ≥95 ≤20 ≤3 0 8 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 1.10-1.120-35 5 18-21.1-1.20 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 4 1.20-1.422-3≤4 ≥95 ≤20 ≤3 0 0 静切力 酸碱度 (Pa) (pH) 1.0-2.5 3-5 8-10 8-10 1-2.5 1-2.5 1-2.5 8-10 8-10 8-10 1-2.5 3-5 8-11 8-11 2）对于直径1.8m的大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，在地质复杂、覆盖层较厚、护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用PHP泥浆（即丙烯酰胺），此泥浆的特点是不分散、低固相、高粘度。其配比应通过试验确定，参考配比如下：

1a)膨润土为水质量的6%～8%；b)碳酸钠为膨润土质量的0.3%～0.5%；○

c)羧甲基纤维素（CMC）为膨润土质量的0.5%～0.1%；d)聚丙烯酰胺（PHP）为泥浆量的0.003%。

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2孔内有渗漏时，加锯木屑为水质量的○

1%～2%，稻草末或水泥，添加量

为每立方米泥浆添加17kg；孔内有承压水或地下水位高，渗漏严重时，加重晶粉、珍珠岩粉及方铝矿粉，添加量为每立方米泥浆添加17kg。

3) 在透水性强或有地下水流动的地层中钻（冲）孔时，泥浆相对密度不能过小，应及时加浓。否则将发生钻孔漏浆事故，可能造成坍孔。可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或回填土掺片石、卵石，反复冲击增强护壁。

1.3.2.11钻（冲）孔施工时，应督促承包人详细做好施工记录，并按要求捞取渣样。

在钻（冲）孔施工时，如果没有做详细的钻（冲）孔施工记录，或未按要求捞取渣样，将会造成：交时不利于工作交接；不能准确了解实际地质变化，可能造成终孔错误，使桩基承载力不够，桥梁产生不均匀沉降而开裂。监理采取旁站或根据地层图跟踪检查渣样。

因此，钻（冲）孔过程必须由专人准确、同步做好记录；地质变化时应捞取渣样并量测孔深位置，做好记录；当进入岩层时，要更加精确记录进尺速度，要更加频繁地捞取岩样，并做好各种记录；渣样必须保管好，用纸条写上墩桩号、捞取时间、标高等。监理人员的现场记录将成为考核监理人员工作业绩的重要依据。

1.3.2.12冲击钻成孔时，应督促承包人经常检查钻头尺寸及磨损情况，并采取措施保证其尺寸满足要求

为了避免成孔直径小于设计和规范要求，冲击钻成孔时，应经常检查钻头尺寸。当发现冲击钻头磨损值超过规范允许值后，应及时补焊，甚至更换新的钻头。使用新钻头或补焊后的钻头冲进时，先不要冲到底，应慢慢往下反复修孔后才继续冲进，以防卡钻。

1.3.2.13冲击钻成孔时，冲程不宜过小或过大，还应根据土层变化情况及时

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调整冲程大小

冲程太小，则冲锥刚提起便又落下，从而得不到足够的转动时间，改换不了冲击位置，形成梅花孔，甚至因梅花孔而卡钻。因此冲程不宜过小，当用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。当出现梅花孔后，可用片石、卵石混合粘土回填钻空重新冲击。如因梅花孔卡钻，则可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度有可能提出。

冲程过大时，冲击力过大，会造成卡钻、破坏孔壁或使孔壁不圆。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。

冲击钻成孔时，应根据土层变化情况及时调整冲程大小，以免影响成孔速度和成孔质量，甚至引起坍孔、卡钻、埋钻。

1) 正式钻机钻进时：一般在通过大的土层中时，宜采用高冲程（1m），在通过松散砂、沙砾石或砂卵石土层中时，宜采用中冲程（约0.75m）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过粘土、亚粘土、轻亚粘土中时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

2) 用卷扬机简易钻机正常钻进时：a)当通过砂、沙砾石或含砂量较大的卵石层时，宜采用1～2m的中、小冲程，并加大泥浆稠度。b)当通过亚粘土、轻亚粘土等粘性土层时，采用1～1.5m小冲程，降低输入的泥浆稠度。防止卡钻、埋钻。

3) 当通过坚硬密实卵石层时，可采用4～5m的大冲程，使卵石破碎。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。 1.3.2.14冲击钻成孔时，应均匀地松放钢丝绳的长度，避免松绳过少或过多

如果松绳过少，会形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。如果松绳过多，则会减小冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故，因此要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每

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次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm。

1.3.2.15钻孔过程中，地质变化时，应督促承包人及时调整钻进速度

如果在松土层内钻进太快，可能会造成扩孔，甚至坍孔。碰到“探头石”时如果仍按平常速度钻进，使钻头突然产生较大的扭矩而扭断，会发生断钻杆、掉钻头事故。因此，要熟练地掌握钻机的性能和桩基的地质情况，在地质层次变化处钻进的速度要放慢，松土层内要放慢，若有不均匀的情况，应靠钻头慢慢磨平。司钻人员要全神贯注，发现钻进声音稍有不同，应立即停机，然后稍提高钻头，慢慢试钻。如有“探头钻”亦只能靠钻头慢慢磨进。

坍孔的处理：不严重时可加大泥浆相对密度，放慢速度继续钻进，或将桩孔回填到坍孔位置以上再继续钻进；较为严重时，须在泥浆内加入水泥；很严重时，需用砂（或沙砾）夹粘土，将钻孔全部回填，待沉落密实后重新钻进。

掉钻头、钻杆的处理：通常用一个打捞叉、打捞钩、打捞活套等工具放入孔内勾住钻头或钻杆后，用钻机吊出。还可以用一个偏钩、钻锥平钩、打捞钳等工具放入孔内，勾住或卡住钻杆后打捞出来。

卡钻的处理：依次可用下述方法处理：1.可用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后再提出。2.孔口用工字钢绑住钢勾的绳，再用千斤顶顶升工字钢的两端。3.可用水下爆破提锥法。将防水炸药（少于1kg）放入孔内，引爆震松卡锥物即可。

在打捞过程中要继续搅拌泥浆，以防止沉淀埋钻。

1.3.2.16在轻亚粘土或亚粘土夹卵石、砾石层地质层的桩基，提醒承包人不应采用普通的钻孔成孔工艺

如果采用普通的钻孔成孔工艺，因土层太硬，会引起钻锥跳动、憋车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。

宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两极钻进的方法钻进。本项目桩长

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普遍较深，为加快施工进度，建议桩基采用二次成孔工艺。两极钻进时，第一级钻锥底面积可取钻孔面积的一半，其钻锥直径可按下式计算：

d =D/1.40

式中：d——第一级钻锥直径； D——第二级钻锥直径。

也可以改用冲击钻工艺成孔，或先钻后冲孔工艺。

1.3.2.17遇软土层，塑性土层钻进时，应注意地下水位的影响，成孔后应测量孔径

软塑性土层很容易压缩、鼓包，很可能造成缩孔，再加上有地下水影响时，孔壁坍塌的可能性很大。因此，钻孔前应详细研究地质资料，根据地质情况，才用较大的泥浆相对密度，缓慢钻进；地下水较大时，要及时加浓泥浆；当出现缩孔时，可用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。 1.3.2.18同一墩相邻桩间距太小时，严禁同时进行相邻两根桩的施工

同一墩相邻桩间距太小时，严禁同时进行相邻两根桩的施工，必须等相邻桩水下混凝土灌注完毕24h或砼壁强度达到2.5Mpa后方可开钻。特别在土层软、透水性强或有地下水流动的地层中，或者采用冲击钻施工的情况下，更应注意。否则，容易造成孔下坍孔而产生两根桩“串孔”事故（即两桩孔下相连成一大空洞），或因一根桩孔下部坍孔，而另一根桩刚浇完水下混凝土（强度很低），使后者孔下混凝土流失或破坏。 1.3.2.19钻进过程中应采用减压钻进

无论是正、反循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。这样可使钻杆在整个钻进过程中维持竖直状态，使钻进回转平稳。否则，钻进回转不平稳，将产生斜孔、弯孔、扩孔现象。

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1.3.2.20钻（冲）孔过程中应认真观察、检查桩孔是否垂直，如果发现倾斜应及时加以处理

如果钻（冲）孔桩的倾斜度超过规范要求，将影响桩的承载能力，或桩基钢筋笼无法正常下落就位，或造成卡钻、掉钻头等事故。因此，钻（冲）孔过程中应认真观察、检查桩孔是否垂直，如果发现倾斜应及时加以处理。

1) 司钻人员、质检工程师、监理工程师等应认真观察钻（冲）孔的钻杆有无倾斜或冲绳有无偏位。

2) 每进尺3～5m，应该用“检孔器”检查孔径和竖直度。“检孔器”可采用外径D等于设计桩径，高度为3～4D圆钢筋笼，要求有一定的刚度，以免变形。检查时，将其中心对准钻孔中心，吊入孔内，如上下各处均无挂阻，则说明桩孔竖直，孔径合格，对长桩、大直径桩等应该用专用测斜仪测定。

3) 发现桩孔有倾斜时，应及时修正。偏斜不大时，可提起钻（冲）锥（锤），慢慢磨进、扫孔。当用此方法无效时，必须先回填片石或高强度混凝土等，再进行钻（冲）进，如此反复进行，直至纠正为止。

1.3.2.21钻（冲）孔过程中应认真检查孔径是否满足设计要求，如果发现孔径偏小应及时加以纠正

如果桩的孔径小于设计直径，将造成： 1. 桩基承载力不能满足设计要求。

2. 钢筋笼无法正常下落就位，或虽可下落就位，但局部周边保护层很小或没有，钢筋未被混凝土握裹，降低了桩基的耐久性，也降低了桩基的抗弯能力。

因此，在钻（冲）孔过程中应采取如下措施加以预防和处理：

1.钻（冲）孔过程中或准备终孔时，应该用“检孔器”（制作和使用方法如前述）经常检查桩孔孔径是否满足设计要求。

2.应经常检查钻（冲）头（锥）的外径是否满足规范要求，若已磨损，应

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件焊使其外径满足要求，或更换合格钻头。

3.发现孔径偏小时，应立即纠正：用合格的钻头上下慢慢扫孔，在岩层处还应抛填片石等再行钻冲孔，直到孔径合格为止。

1.3.2.22遇溶洞地质时的钻（冲）孔施工的监理控制要点和措施

1)为防溶洞地质情况下的桩基施工，应提醒承包人事前做好周密的方案设计及充分的准备措施

如果事前未有周密的方案设计或充分的准备措施，则可能造成： 1钻（冲）孔至溶洞时发生漏浆，不能及时进行漏浆处理，容易造成坍孔○及埋钻事故。

2桩基施工后，实际碰到的溶洞层数比施工方案的层数过或大，不得不采○

用增加内护筒的办法，由此造成桩基实际局部直径比设计直径小，不能满足设计要求。

因此，在溶洞地区进行钻（冲）孔施工前，必须做到：

1桩基施工前，应认真进行地质钻探，准确探明溶洞的数量、高度等情况。○

地质很复杂时，一根桩可能要钻2～3个地质孔。

2桩基施工前，应根据探明的溶洞情况，认真确定方案和措施，并做好充○分的准备工作。

2)主要有如下几个方案和措施：

1抛填造壁方案，适用于溶洞高度较矮（如1～3m时）的情况，溶洞高度○

超过5m时不宜采用。方法是：施工前，在孔口准备足够多的优质粘土、泥袋、片石、水泥等。当钻（冲）透溶洞顶板出现漏浆时，及时抛填片石、粘土、水泥等，冲击钻进，如此反复进行，在溶洞区段形成较厚的人工孔壁（壁厚约为上口宽1m，下口宽1m加溶洞高）直至不漏浆为止。

2钻孔压浆方案，适用于溶洞串孔，且溶洞不大的情况。方法是：先钻两○

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个孔，然后压浆，直至堵塞溶洞为止。

3内层护筒方案，适用于较高（如超过5m）、较大的溶洞情况，最内层护○

筒的内径必须大于或等于设计桩径。施工方法是：在外层护筒振沉到标高后，钻孔到岩面顶标高，下沉内层护筒要岩面顶，内外层护筒用钢构件相连（但若地质条件许可，可直接将外层护筒振沉到岩面顶）。当碰到高、大溶洞漏浆时，及时下第二层护筒，其顶标高必须高于第一层内护筒底标高。当碰到下一个高、大溶洞漏浆时，可按上述方法再下放内护筒。

3)施工过程中，可根据溶洞的实际变化，采用综合方案，即采用以上方案中的其中两种或全部。

4)当出现上述后果的第（2）条情况时（即桩径局部偏小时），必须按变更设计程序上报办理，待方案确定后方可实施。可采用的方法有：

1在各护筒间压注水泥砂浆，作为桩身的一部分。 ○

2采用局部加桩或整排加桩、加大承台的办法进行处理。 ○

5)溶洞地质条件下水下桩基施工，若采用置于岩面顶的钢护筒，当岩面倾斜或岩面顶地质不良时，应督促承包人对该护筒脚周边地质做加固处理

当岩面倾斜度较大、岩面顶地质层较松散时，必须对岩面顶的护筒脚周边地质作加固处理。可在护筒刃脚处沿护筒周边进行高压旋喷水泥浆固结处理，形成固结帷幕，增强防渗漏作用，防止钻（冲）进中碰到溶洞时失浆，松散的覆盖层孔口发生塌陷，造成塌孔。 1.3.2.23终孔的监理控制要点与措施

鉴于本工程桩基较深，将严格执行二次验孔。成孔达到设计深度时,要测量机上余尺,监理工程师验收合格后,方可进行第一次清孔.未报请工程师检验,不得进行第一次清孔。

1)支承桩终孔的控制要点与措施

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1应由经验丰富、责任心强的质检工程师、技术总工和监理工程师把关。 ○

2有关责任人应认真审阅地质图、并亲自到现场捞岩渣，观察进尺速度。 ○

3要不断地多次捞岩渣，以判断有无夹层或是否遇到孤石。 ○

4如果设计要求嵌入某种岩层一定深度，则在刚进入该种岩层时应由承○

包人判断确认后报监理工程师，由监理工程师进行最后确认，并签认该标高。一般情况下，该标高作为确认嵌入岩深度的起算标高。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别，反循环和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法；正循环工艺成孔的桩，由于取不到完整的岩样 ，确定嵌岩深度很困难，应认真分析钻探资料，根据钻探岩层分布的等高线图按等高线确定成孔深度。

5要严格按设计终孔原则把好桩基终孔关。在未达到设计桩底标高之前，○

严禁提前终孔，除非得到设计负责人的书面授权或设计负责人亲自到现场判断，同意并签认。

6应采用各种办法综合判断能否终孔：a根据进尺速度快慢判断；b用测○

锤探测孔底是否为岩层；c根据所捞岩渣的特征判断；d特殊情况需要时，也可采用钻机超前钻嘴等设备直接在现有孔底钻芯取岩样，以便更直观、更准确判断孔底岩层情况。

7在砾石、卵石地质层中，要避免误将砾石、卵石的岩渣判断为基岩岩○渣而提前终孔。

8钻孔后发现地质情况与设计地质柱状图不符时，应及时要求业主进行○地质补钻。

2).摩擦桩终孔的控制要点与措施

1责任人要认真阅读地质图，仔细阅读设计注意事项，认真领会设计意图。 ○

2有关责任人要根据进尺情况、返浆颜色、渣样等综合判断整根桩孔地质○情况。

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3摩擦桩钻孔施工时，应严禁不检查实际地质情况，钻到设计标高即终孔。○

因为如果实际地质情况与设计地质层不符，可能造成桩周摩擦力不够，或桩底承载力不能满足设计要求，造成桥梁下沉。

4当发现实际地质情况比设计地质软弱时，应严格按变更程序上报办理，○

待方案确定后方可实施。可能采用的方法有：增加桩长、增加桩基数量等。 1.3.2.24清孔的监理要点与措施

1) 钻孔桩终孔后，应对孔深、孔径、倾斜度进行检查，符合规范要求后方可清孔。这些工作应抓紧进行，以免间隔时间过长，钻渣沉淀过厚，造成清孔困难或塌孔。

2) 清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，应督促承包人根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况选择适当的清孔方法。本工程一律采用二次清孔的工艺，一次清孔：测试泥浆指标，发现超标时及时 3）调整，然后将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，清孔必须彻底。清孔结束，经自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为第一次清孔后测沉淤的依据。 1掏渣法清孔只能掏取粗粒钻渣，不能降低泥浆相对密度，故只能作为初○

步清孔。使用高压水管插入孔底射清水时，射入水所需压力应稍大于清孔前泥浆的密度与钻孔深度的乘积。

2喷射清孔法采用射水或射风的时间约为○

3～5min,所需射水或射风的压

力应比孔底水（泥浆）压力大0.05MPa，射水压力过大易引起坍孔，过小则水或风射不出来，或虽能射出来，但不能起到翻腾沉淀物的效果。

3砂浆置换清孔法也可适用于换浆法清孔后，孔底沉淀物太厚不能满足设○计要求的情况。

4采用“换浆法”清孔时，严禁对泥浆加水过快过多。因泥浆相对密度急○

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剧降低，可能造成坍孔或孔内沉渣不能清除（不能浮起而沉底），使孔底沉淀厚度过大，清孔质量差。因此，加水稀释应渐进的进行，应以慢速、少量为原则，才能使孔内沉渣慢慢清除。一般换浆时间要4—8h。

3).不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，以防坍孔。

4).在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。第二次清孔：测试进、出口泥浆指标，调整到施工组织设计确定的参数，用无收缩水文测绳、标准测锤测沉渣厚度。一般控制在≤15cm。 5).无论采用何种方法清孔，清孔后灌注水下混凝土前，应从桩孔的顶、中、底部分别提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果的平均值作为“泥浆指标”值，并应符合设计、规范要求。对大直径桩或有特定要求的钻孔桩，泥浆指标应满足：相对密度为1.03—1.10；粘度为17—20Pa s；含砂率<2%；胶体离>98%。

6).清孔后灌注水下混凝土前，应检查孔底沉淀厚度，符合设计、规范要求后方可灌注水下混凝土。当摩擦桩设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，沉淀厚度≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，沉淀厚度≤500mm。

沉渣过厚时，有以下纠正方法：（1）适当延长清孔时间；（2）加快钢筋笼的对 接；（3）采用超高压灌浆措施，使砼的巨大冲击力冲溅沉渣，达到清孔的目的。

7).摩擦桩不得以加深钻孔深度的方法代替清孔。否则可能会因为孔底沉淀过厚、过软而使桩尖处土的极限承载力大大降低。 1.3.2.25钢筋笼制作与安装的监理控制要点与措施

1) 进场的钢筋应经抽检试验合格后才能使用，钢筋骨架的制作应符合设计、规范要求。考虑到本工程桩基较长，钢筋笼数量大，建议采用工厂化加工，

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既能提高施工进度，又能保证制作质量。钢筋笼在制作时可采用模架法和长线法。

2) 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。分节钢筋笼的对接质量和速度直接影响桩基灌注的质量和进度，本项目要求采用帮条搭接焊。 3) 骨架外侧应设置控制保护层厚度的垫块（如圆环混凝土预制块或耳朵 形钢筋），其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。 4) 桩基钢筋笼下放前，应严格检查验收，下放时应严格检查节段间接头质量。如果不认真检查，可能会造成如下后果：

1可能造成桩基的主筋数量比设计少，主筋直径比设计小，钢筋笼外径过○大或过小。

2焊接质量不合格，或主筋的长度比设计短，甚至承包人偷工减料根本不○

接焊第二节、第三节钢筋笼。 因此，必须采取如下措施加以预防：

a.应严格执行各道工序的自检、监理抽检程序，每一道工序完成后，必须有质检工程师检验合格并报监理工程师验收合格后，才能进入下一道工序。工序检验上不留下漏洞，以免给承包人偷工减料有可乘之机。

b.质检工程师、监理工程师必须认真、仔细地检查钢筋笼的各项指标，如直径、根数、间距、长度、焊接质量等，并且要详细记录好检查数据。绝不能怕麻烦而马虎行事。

c.焊接两节以上钢筋笼时，焊接好后必须通知质检工程师、监理工程师验收合格后才能下放。若承包人擅自下放，必须严格指令其吊起来验收，并对施 工队伍严加整顿。焊接接头应按规范要求将相邻主筋的焊缝错开。

5) 下放钢筋笼时，应对准桩孔中心，垂直下放，且下放后应对钢筋笼加

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以固定。以防灌注水下混凝土时钢筋笼上浮，或钢筋笼受导管等磁撞后移位，使其中心偏离桩中心过大，造成柱基的一侧可能保护层太小甚至没有，甚至在单桩单柱无承台（系梁）设计时，立柱与桩基无法对接,若立柱跟随偏移则影响立柱间距或立柱的受力。

6) 下放钢筋笼时严禁晃动过大，应平稳、小心进行。以免钢筋笼碰撞孔壁，致孔壁局部坍塌，从而坍土掉入孔底，使孔底沉淀过厚。

7) 若孔底沉淀过厚，应进行二次清孔。若孔底的沉淀厚度仍达不到要求，则要将钢筋笼提出孔井，重新下钻头钻动、清孔。

8) 下放钢筋笼后应准确控制钢笼筋笼顶标高。安装完后应固定好钢筋笼防其下沉，或下放钢筋笼前在钢筋笼顶焊几条计算好长度的钢筋吊勾。下放后吊勾挂在护筒顶或孔顶工字梁上。

如果钢筋笼顶标高不正确或钢筋笼下沉，可能使桩基顶预留钢筋偏短，使 其与立柱钢筋的焊接长度不够，或伸入承台内的锚固钢筋长度不够，严重影响桩基的传力效果及桥梁结构的安全性。此时，一般应将桩头部分混凝土凿除，按规范规定将钢筋焊接接长，再装模浇筑被凿除的桩身混凝土。 1.3.2.26灌注水下混凝土的监理控制要点与措施 一．混凝土设备的要求

1）混凝土搅拌设备的要求

灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定的时间内灌注完毕.灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时

间，则应增加搅拌机数量或搅拌机的容量，或者在混凝土中掺入缓凝剂，以延长混凝土的初凝时间。

应配备足够的备用搅拌机，以防现用搅拌机故障，特别是很难及时修复时，

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否则是会发生断桩等事故。

2) 混凝土运输设备的要求

水下混凝土的泵送机宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏泵、不吸水、便于装卸，混凝土不应离析，否则不能采用，以免造成堵管而发生断桩事故等。

3) 导管的要求

水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200-300mm，视桩径大小而定，导管在使用前和使用一段时期后，应对其各项质量指标认真检查、试验。导管要依次下放，全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起8-10米进行二次清孔。因本项目桩基深长的特性，使用普通刚性导管安全性难以保证。特别要求使用加厚壁刚性导管。其技术参数为：水压水密强度1.6Mpa,f=10mm,在施工中导管最不利承压理论值为1.25Mpa,砼最大顶升压强为1.32Mpa。

1应进行水密承压试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应于 ○

孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按下式计算。 P=Ych-YwH P——导管可能受到的最大内压力（kpa） Yc——混凝土搅和物的重度

h——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； Yw——井孔内水或泥浆的重度 H——井孔内水或泥浆的深度（m）

2应进行接头抗拉试验。防止导管在灌注混凝土时被拉断而出现断桩事○

故。务必高度重视，任何时间（包括拆管后接管时）导管各节间的连接螺丝必

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须每一根都安装并拧紧，严禁少装或漏拧。

3应进行接头螺丝的拆卸试验。因浇筑水下混凝土时，不可预知要拆卸○

哪个接头。特别是遇有紧急情况必须拆管时，有可能刚好碰到该处螺丝因生锈、变形等无法拆卸，导致断桩等事故。

4应进行过球试验。若导管局部已变形或管内有结硬混凝土浆块等，将○

使首批混凝土灌注失败；剪断后卡住。

5其他 ○

应配备一个足够大、设有一个出料口、能起吊的混凝土储料槽，其作用是灌注首批混凝土时，在剪球后作为导管顶漏斗储料的补充，以保证首批混凝土数量满足导管首次埋管深度大于或等于1m的要求。考虑到本项目桩基较长，以埋置导管深度不小于4m（含混合层）的要求控制施工。导管埋深的有效控制和砼的连续性施工是保证水下砼施工的重要环节，由于深长桩砼方量大，灌注时间长，管底砼顶升首批砼距离大，泥浆混合层翻裹频率高，故作导管埋深4m要求。

若工和地点的供电不稳定，如有时会突然停电等，灌注水下混凝土前应配 备备用的紫油发电机组，一旦停电可以马上放电，以防造成断桩等事故。同样理由，若工程用电是靠柴油发电机组发电提供，则应配备第二台柴油发电机组，一旦原柴油发电机组出现故障时，可以启用备用的柴油发电机组。

有条件的话，现场最好配备一台汽车吊机，以免钻桩机故障无法正常操作时，混凝土浇灌无法继续进行，而造成断桩事故等。 二．水下混凝土配置的控制要点与措施

1) 监理工程师应督促承包人在桩基施工前先完成水下混凝土配合比的试配、送驻地办试验室平行试验等工作，并检验其是否符合有关要求，若符合要求，则对该配比进行批复，同意其使用，否则要重做，并暂时不能批复开工。

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2) 水泥：强度等级不宜低于42.5；初凝时间不宜早于2.5h；不应选用早 强水泥，不宜选用矿渣水泥（假如使用矿渣水泥应采用防离析措施），可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥、硅酸盐水水泥；水泥用量不宜小于350(kg/m3)，当掺有适宜数量的缓凝型减水剂或粉煤灰时，不可小于300（kg/m3）

3) 粗集料：宜优先选用碎石；不宜选用2—4cm粒径，宜选用1—3cm或 1—2.5cm粒径碎石，集料的最大粒径不应在于导管内径的1/6—1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；压碎值、风化石含量、针片状含量、含泥量等指标应符合规范要求。

4) 细集料：宜选用级配良好的中砂；含泥量等指标应符合规范要求。 5) 含砂率宜选用0.4—0.5，水灰比宜采用0.5—0.6。

6) 混凝土必须有良好的和易性，运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，坍落度宜为180—220mm。宜掺加缓凝剂、粉煤灰等以改善工作性能。

7) 若掺加外加剂，应该注意：

1应选用质量合格的外加剂。应选用缓凝剂，不宜选用缓凝早强减水剂，○

不应选用早强减水剂。

2应对选用的外加剂和水泥进行匹配性试验，以防止两种物质发生不良○

化学反应，影响混凝土的和易性、强度等。

3配合比设计完毕后，应模仿现场情况进行试拌，认真检测混凝土的和○

易性、初凝时间、坍落度等。

8) 对沿海地区（包括有盐碱腐蚀性地下水地区）应配置防腐蚀混凝土。 9) 施工时，混凝土拌制必须严格按照设计混凝土配合比进行，不得随意更改各种材料的用量比例，各种材料的用量计量要准确，最好使用准确的、经标定的电子自动计量系统，也可用磅秤计量，水用体积法控制用量。

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10) 混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符 合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后还不符合要求时，不得使用。 三.首批混凝土数量的要求

灌注水下混凝土时，如果首批混凝土的数量不够，泥水可能会从导管底口进入，使首批水下混凝土灌注失败，或混凝土内夹泥等，影响桩基质量。首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，如图所示，所需混凝土的数量可参照式－2计算：

V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4（式－2） h1=HWYW//YC

V—灌注首批混凝土所需数量(m3) D—桩孔直径(m)

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m H2—导管初次埋置深度(m) d—导管内径(m)

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内达到 混凝土柱平衡导管外（或泥浆）所需的高度 (m)

HW—井孔内水或泥浆的深度(m) YW—井孔内水或泥浆的重度(KN/m) YC—混凝土拌和物的重度(取24KN/m)

HW 经计算，按最深孔深80m、直径为1.8m计算,本工程首批混凝土方量为15.43m3,应配置8m3的大料斗. 四.灌注水下混凝土的其他控制要点与措施

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1）剪球时，导管下口至孔底距离一般应在0.25－0.4之间。

距离过大（大于0.4m）时，可能会造成导管内大量进水或首批混凝土埋置深度不够1m，距离过小时（小于0.25m），会造成隔水栓（球）卡管事故。

卡管时，适当提高导管口至孔底距离（0.25－0.4m）间，然后用吊绳抖动导管或用附着式振捣器振捣。若不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修改，然后重新吊装导管，重新灌注。

2）在水下混凝土灌注的整个过程中，应专门安排一名施工人员准确、详细做好记录，监理工程师应进行监督和复核。记录内容包括：桩基的编号、导管总长和节数、灌注日期及其开始和结束的时间、导管埋深（包括首批混凝土灌注后的埋深）、孔内混凝土面标高、已灌注混凝土槽数和方数、拆管时间、拆管节数和长度、灌注过程中发生的事故和处理情况等。监理将实行24小时全过程旁站制度。建立以高监、组长、现场监理层层把关的质量控制体系。

而且应经常计算已灌注混凝土数量，根据理论灌入量和充盈系数比较核实,同时考虑到本项目桩基较深,探测砼面时要求用3mm钢丝绳.并依此计算孔下混凝土顶面标高，当测完孔深后，应与此计算标高相对照，以避免误测，确认无误后再决定提管、拆管多少。例如，万一孔内塌孔，则混凝土顶面将堆积较多的塌土，测深则测到塌土顶面标高，如果没有记录、计算已灌注混凝土数量，则会误以为此标高即为混凝土标高，而造成提管或拆管错误，使桩基产生夹层、断桩事故。

3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

4）灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压地下水的地区，应注意保持孔内水头。

5）水下混凝土灌注中，导管的埋置深度宜控制在2－6m之间。

如果导管埋置深度过小（小于2m），在超压力和冲击力的作用下，新灌注

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的混凝土可能冲破首批混凝土，冒到其上面，将泥浆沉淀物裹入桩中，形成夹层断桩。特别是灌注后期，首批混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时还夹有少量塌土，若导管埋深太小，容易造成导管提漏，进水造成夹层断桩。

如果导管埋深过大（大于6m），易发生埋管拔不出来的事故，而造成断桩。 灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时地调整导管导管埋置深度。为了准确探测混凝土面标高和控制导管埋置深度，测锤制作要求：平底圆锥形，底面直径15cm左右，高8－12cm，用铁铸成，质量约6－9Kg.测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度之测绳如尼龙皮尺为宜。

6）混凝土进入钢筋笼底部时浇筑速度不能过快。为防止钢筋笼骨架上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架下端1m左右时，应降低混凝土的浇筑速度，以减少混凝土上升的动能作用；当钢筋骨架被埋入混凝土中4m以上时深度时，再提升导管，使导管下端高出钢筋笼下端2m以上时，再按正常速度浇筑。

7）水下混凝土灌注末期，漏斗底口离井口或桩顶应大于4-6m，否则会使导管内混凝土流布到导管外，并使导管外的首批混凝土顶升的超压力不够，使混凝土产生夹泥等缺陷。

8）混凝土的桩顶混凝土面标高应比设计桩顶高出一定高度，一般为0.5m-1.0m,以保证桩顶混凝土强度不夹泥。多余部分混凝土在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层、无夹泥等。

9）水下混凝土的灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。否则会因首批混凝土已初凝，流动性降低，使续灌混凝土冲破顶层而上升，因而在两层混凝土间形成夹泥。可以采用如下措施加以预防：

1水下混凝土配合比设计时可加缓凝剂，以延长混凝土的初凝时间。 ○

2精心组织施工，配备足够数量的搅拌机和工人，配备机修工人对机械故○

障进行抢修，配备备用的搅拌机。准备好足够的水泥、砂、石等原材料。

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3拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。 ○

10）变截面桩灌注混凝土的技术要求

灌注至扩大截面处时，导管应提升至扩大截面下约2m，应稍加大混凝土的的灌注速度和混凝土的坍落度。当混凝土面高于扩大截面处3m以后，应将导管提升至扩大截面处上1m，继续灌注至桩顶。

11）使用全护筒灌注水下混凝土的技术要求

当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒。护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，使其不致过高，避免造成反穿孔。

12）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

13）断桩事故的处理

1若断桩处于桩的下半部位或刚开始灌注不久即断桩，可将钢筋笼拔出，○

重新下钻头钻进（或冲锤冲进），钻（冲）进孔底标高后清孔、重新灌注。

2若断桩处在离地面不远处，则停止灌注。事后改用挖孔桩方式下挖至混 ○

凝土顶，见个有夹泥的顶层混凝土凿除，然后采用空气中灌注方法将余下桩身混凝土灌注完毕。

3若断桩处在桩身中段，事后可压入钢护筒，并抽干孔内泥浆等，凿除顶○

层不合格混凝土，冲洗桩孔，然后在空气中继续灌注混凝土。也可在当时故障排除后，采用第二次剪球、封底方法继续灌注水下混凝土，但事后必须做断桩缺陷处理，并经检测合格后才能使用。 五．应督促留取足够组数的混凝土试件

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1) 质量评定时要求的组数：每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时不少于4组；如换工作班时，每工作班要制取2组。

2) 监理抽检试件：监理规范规定为10%～20%，有些工程项目考虑到桩基是重要的隐蔽工程部位，规定每根桩都要抽检一组试件；要求由监理工程师到现场随机取料、制作和养护等。

3) 质量监督站要求的送检试件：频率为5%，要求送到有CMA认证的交通行业试验检测机构。

4) 其他：应至少留取一组试件用于检查7d龄期混凝土强度；至少留取一组试件作为备用试件，万一各方有争议或部分试件强度不合格时，其强度值可作为补充、参考。 1.3.3事后质量控制

1) 浇注完成后护筒不能立即拔出,以免造成桩头混凝土的松散.

2) 应及时解除对钢筋笼的约束,使钢筋笼跟混凝土在后期的徐变一起变化.

3) 搞好桩头混凝土的养生工作,必要时可采取蓄水浸养.

4) 及时整理内业资料,完成工序质量的鉴定,总结经验教训,为下一个桩基的施工提供借鉴和参考.

1.4常见的桩基质量缺陷及其处理

1.4.1桩底沉淀过厚、桥梁结构特性等情况，采用不同的处治方案。下面介绍清渣、压浆方法供参考：

1) 在桩上钻两个孔，用高压水泵向一个孔压入清水，压力不宜小于500～700Kpa（当桩径较大、缺陷程度较复杂时应增大压力），将桩底沉淀从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。

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2) 用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的水泥稀浆（宜用42.5R水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来后，再用水灰比为0.5的水泥浆压入。为使浆液得到充分扩散，应压一阵、停一阵、当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至700～800Kpa（当桩径较大、缺陷程度较复杂时应增大压力），关闭进浆 ，稳压闷浆20～25min，压浆工作即可结束。

3) 水泥浆硬化以后，再经小应变或再做一次抽芯检测，合格即可交付使用。 1.4.2短桩事故

当桩顶标高不够高而成短桩事故时，凿掉桩顶松散夹泥部位（最少凿0.5～1.0m），再装模在空气中灌注混凝土接长。

若成桩桩底标高未达到设计标高而造成短桩事故，应严格按照变更设计程序办理，视地质情况、桩长和桥梁结构特性等，采取不同的变更方案。可能采用的方法有：

1) 若为支承桩，可先对桩底岩层取芯、做大应变检测，视具体情况加桩、 桩底持力层高压喷浆加固、冲毁该桩返工等方法处理。

2) 若为摩擦桩，可先做大应检测其承载力，然后视具体情况采取加桩、桩底持力层高压喷浆加固、冲毁该桩返工等方法处理。 1.4.3桩身有蜂窝孔洞、夹泥、断桩等缺陷

如果缺陷处离桩顶较近，且条件允许，可从桩顶往下凿除混凝土，直到凿 除缺陷处并到密实、合格桩身处，然后安装模板，在空气中灌注桩身混凝土进行接长。待混凝土强度合格，且桩基经小应变检测合格后即可使用。

如果缺陷处离桩顶较远，应在桩上钻两个孔到缺陷处，且在缺陷处两孔通（或清孔后能联通）。钻两个孔到断桩处，利用两个孔用高压水泵对缺陷处进

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行清孔（清除夹泥等）、排渣，合格后，利用两个孔用压浆泵进行压浆处理。事后经检测合格后可投入使用，否则要冲毁重来或通过变更程序增加〝骑马桩〞处理。

1.4.4支承桩未进入岩层，或只进入风化岩层

1)未进入岩层时，桩基报废，可将原桩冲毁重来，或通过变更程序增加“骑马桩”处理。

2)只进入风化岩层时，应严格按变更设计程序上报办理，视岩层风化程度和桥梁结构特性确定方案后放可实施。可能采用的方法有：

1先用大应变方法检测桩基承载力大小，若承载力满足设计要求，且设计○

单位同意按摩擦桩验算、变更时，可不做处理。

2当地质情况允许，如桩底是裂隙发达的砂砾岩时，可采用先对桩底风化○

岩层一定深度范围（深度值由设计单位计算确定）进行高压旋喷水泥浆处理（喷浆压力可大20～25MPa），以提高桩底持力层的承载力。待水泥浆有一定强度后再进行大应变方法检测其承载力大小。

3桩基报废处理 ○

1.4.5当摩擦桩已按设计标高终孔，但实际地质情况比设计地质软弱，桩周摩擦力或桩底承载力不能满足设计要求，造成桥梁下沉，成为缺陷桩。

应严格按变更设计程序上报办理。可能采用的方法有：

1)在桩周及桩底采用高压旋喷水泥浆处理，以增大桩周摩擦力及桩底承载力。

2)采用增加桩基数量，变更承台方法处理。 1.4.6混凝土强度不合格、缩颈露筋

桩基经检测合格，但混凝土试件强度不合格时，应对桩基进行抽芯检查。若芯样强度合格，该桩可投入使用。若芯样强度不合格，则可以：

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1)当发生在桩的上部分，可采用凿除不合格部分的桩身混凝土再接桩，待接桩混凝土强度合格则可使用。

2)若发生在桩的中下部时，一般应原位冲毁重来或通过变更程序增加“骑马桩”处理。

若桩基有缩颈露筋缺陷，则按以上第（1）或（2）条方法处理。 1.4.7桩偏位、倾斜超过规范值

应报设计院验算处理。可能的处理方法有：桩基报废处理、增加承台或增加承台和盖梁受力钢筋，加桩处理等。 2．明挖基础、钢筋混凝土承台、系梁质量监理

承台（系梁）是将同一桥墩（或桥台）的所有（或半幅）桩基础的桩顶连接成一整体的钢筋混凝土构件。承台将墩台身传递下来的荷载传递给桩基础，是一种刚性连接；系梁是一种柔性连接，基本上对竖向荷载没有传递作用。

根据施工环境的不同，明挖基础分为陆地明挖施工、浅水施工、深水施工三种类型。深水施工主要包括有底套箱围堰法施工和预制吊装法（系梁）。 2.1明挖基础质量控制目标

1．原材料控制目标：混凝土承台（系梁）所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。

2．工艺控制目标：承台（系梁）的钢筋制作安装应符合设计规范要求；混凝土的强度、尺寸、顶面标高、中心位置等应符合设计、规范要求。 3．基础混凝土施工时，严禁底部钢筋网紧贴坑底，无保护层，或保护层偏薄。桩基础顶面与承台（系梁）连接质量良好。顶面钢筋应严格按设计规定的直径、数量、长度（特别是埋入混凝土内的长度）插埋墩柱或台身预埋钢筋。若设计规定预埋钢筋要与基础钢筋焊接时，则在浇筑混凝土前必须先检查预埋

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钢筋的施工质量，合格后才能同意浇筑混凝土。

4．浇筑基础时，应做好与台身、墩身的接缝联结，一般要求： 1) 混凝土基础与墩台身的接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出的长度不应小于钢筋直径的 20倍。

2) 混凝土或浆砌片石墩台身的接缝，应预埋片石，片石厚度不应小于15cm，片石的强度要求不低于基础或墩台身混凝土或砌体的强度。

3) 应在整个截面范围内一次性连续浇筑完成。

5．在浇筑过程中，应严格控制振捣时间和铺层厚度，防止漏振和过振，保证混凝土密实。倾卸混凝土时要防止混凝土发生离析。另外，应随时检查模板、钢筋、预埋件的位移和变形情况，不得有任何情形出现。

6．混凝土施工时严禁抛片石（设计为片石混凝土除外）。设计为片石混凝 土时，应严格按规范要求进行施工。

7．基础混凝土顶面与墩柱交接面范围应拉毛或凿毛处理。

8．成品控制目标：浇筑完成的混凝土基础，外观质量必须密实、平整、施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致，不得出现裂缝、空洞和露筋现象，蜂窝、麻面面积不得超过该面面积0.5%，深度不超过10mm。 2．2陆地明挖和浅水施工质量监理控制要点与方法、措施 2.2.1事前质量控制 1．严格审查开工报告。

承包人在开工前应向监理工程师提交分项或分部开工报告。报告内容包括基坑开挖施工方案（包括开挖工艺、排水措施、边坡稳定支撑、基底处理等），混凝土施工方案（包括混凝土配合比设计、拌和运输、模板、钢筋、支架等工艺设计、施工材料的检测报告等）。单项工程报批的施工技术方案应做到详尽具体，可操作实施。

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监理工程师应认真阅读设计地质图，仔细分析承包人开工报告内的施工工艺方案，特别是基坑开挖、支护、排水等方案是否恰当。审查其施工进度安排是否符合总体进行度进度计划要求，施工现场平面布置图是否合理、适用。混凝土的配合比设计是否合理，是否已经过监理试验室的平行对比试验且已审批。进场的砂石、钢筋、水泥是否经过检验和抽检，并合格。承包人施工技术人员、机械设备等是否满足施工需要且已到位。

经监理工程师认真审查、审批后方可开工。 2．测量监理主要内容

1) 工地测量基桩的接收与交桩 2) 测量控制网的建立 3) 施工测量定位 4) 桥梁水准测量 2.2.2事中质量控制 1.基础的定位放样 在基坑开挖前，先进行基础的定位放样工作，以便正确的将设计图上的基础位置准确的设置到桥址上。放样工作系根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推出基础边线的定位点，再放线画出基坑的开挖范围。基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，一般用水准测量的方法进行。

基坑开挖前监理工程师应复测承包人的中心线放样是否准确。 2.基坑开挖 1) 陆地基坑开挖

基坑大小应满足基础施工要求，对有渗水土质的基坑坑底开挖尺寸，需按基坑排水设计（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计而定，一般基底尺寸应比设计平面尺寸各边增宽0.5-1.0m。基坑可采用垂直开挖、放

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坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法，具体应根据地质条件、基坑深度、施工期限与经验，以及有无地表水或地下水等现场因素来确定。

坑壁不加支撑的基坑：对于在干涸无水河滩、河沟中，或有水经改河或筑堤能排除地表水的河沟中；在地下水位低于基底，或渗透量少，不影响坑壁稳定；以及基础埋置不深，施工期较短，挖基坑时不影响临近建筑安全的施工场所，可考虑选用坑壁不加支撑的基坑。

坑壁有支撑的基坑：当基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水渗入，或放坡开挖场地受到，或基坑较深、放坡开挖工程数量较大，不符技术经济要求时，可视具体情况，采用如挡板支撑、钢木结合支撑、混凝土护壁及锚杆支护等支撑加固坑壁措施。常用的坑壁支撑形式有：直衬板式坑壁支撑、横衬板式坑壁支撑、框架式支撑、及其他形式的支撑（如锚桩式、锚杆式、锚碇板式、斜撑式等）。

2) 水中基础的基坑开挖

桥梁墩台基础大多位于地表水位以下，有时水流还比较大，施工时都希望在无水或静止水条件下进行。桥梁水中基础最常用的施工方法是围堰法。围堰的作用主要是防水和围水，有时还起着支撑施工平台和基坑坑壁的作用。公路桥梁常用的围堰的类型有：土石围堰，木笼围堰或竹笼围堰，钢板桩围堰，套箱围堰。

围堰必须满足以下的要求:

a、围堰顶高宜高出施工期间最高水位70cm，最低不应小于50cm，用于防御地下水的围堰宜高出水位或地面20～40cm。

b、围堰的外形应适应水流排泄，大小不应压缩流水断面过多，以免壅水过高危害围堰安全，以及影响通航、导流等。围堰内形应适应基础施工的要求，并留有适当的工作面积。堰身断面尺寸应保证有足够的强度和稳定性，使基坑

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开挖后，围堰不至发生破裂，滑动或倾覆。

c、围堰要求防水严密，应尽量采取措施防止或减少渗漏，以减轻排水工作。对围堰外围边坡的冲刷和筑围堰后引起的河床的冲刷均应有防护措施。

d、围堰施工一般应安排在枯水期间进行。 3．基坑排水

基坑坑底一般多位于地下水位以下，地下水会经常渗进坑内，如果基坑开挖时排水、防水措施不到位，可能造成基底被水浸泡而承载力降低、基坑壁坍塌、钢筋安装和混凝土浇筑质量受影响等情况。因此应重视和加强基坑的排水、防水工作，设法把坑内的水排除，以便利施工。要排除坑内渗水，首先要估算涌水量，方能选用适当的排水设备。 桥梁基础施工中常用的基坑排水方法有：

1) 集水坑排水法：除严重流沙外，一般情况下均可采用。

2) 井点排水法：当土质较差有严重流沙现象，地下水位较高，挖基较深，坑壁不易稳定，用普通排水的方法难以解决时，可用井点排水法。井点排水法因需要设备较多，施工布置复杂，费用较大，应进行技术经济比较后采用。在桥涵基础中多用于城市内挖基。 3)其他排水法。 4．基底检验及处理 1）基底检验

基坑施工质量是否符合设计要求，在基础浇筑前监理工程师应按规定进行检验。其目的在于：确定地基的容许承载力的大小、基坑位置与标高是否与设计文件相符，以确保基础的强度和稳定性，不致发生滑移等病害。 2）基底检验的主要内容包括：

a、检查基底平面位置、尺寸大小，基底标高；

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b、检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力等，由承包人试验室做土的物理性质试验或现场静载荷试验，监理试验室人员参加。试验承载力应大于设计要求，否则应更改设计。

c、检查基底排水情况，渗水过多时，要求承包人采用井点降水、集水井排水等措施，防止基础混凝土灌注时发生仓内积水、边坡坍塌等情况。

d、对于基底标高以下超挖部分应采用与基础相同的材料来填补。 e、基底检查合格后，最好不被再扰动，如果扰动，应清除扰动土，根据实际情况，有时可以采用做砂浆或素混凝土封底。另外，注意基坑开挖后应避免长期放置。

f、检查施工日志及有关试验资料等。

3）基底检查方法：按桥涵大小地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）情况及结构物对地基有无特殊要求，可采用以下检查方法：

a、小桥涵的地基检查：可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验。 b、大、中桥和地基土质复杂、结构对地基有特殊要求的地基检验，一般采用触探和钻探（钻探至少4.0m）取样土工试验或按设计的特殊要求进行荷载试验。

4）基底处理

天然地基上的基础是直接靠基底土壤来承担荷载的，故基底土壤状态的好坏，对基础及墩台、上部结构的影响极大，对于基坑开挖之后，不能仅检查土壤名称与容许承载力大小，还应为土壤更有效的承担荷载创造条件，即要进行基底处理工作。处理方法应根据地基土的种类强度和密度按照设计要求，结合现场实际情况采取相应的处理方法。

a、岩层基底处理

风化的岩层，应挖至满足地基承载力要求即可。

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对于未风化的岩层，应先将淤泥、苔藓、松动的石块清除干净，并洗净岩石。

坚硬的倾斜岩层，对于倾斜度较小（一般小于15º）时，应将岩层面凿平，使承垂面与重力线垂直，倾斜度较大（如大于15º），无法凿平时，则应造成多级台阶，台阶的高度宜不小0.30m。

b、多年冻土地基处理

基础不应置于季节冻融土层上，并不得直接与动土接触。

基础的基底修筑于多年冻土层（即永冻土）上时，基底之上应设置隔温层或保温层材料，且铺筑宽度应在基础外缘加宽1.0m。

按保持冻结的原则设计的明抗基础，其多年平均地温等于或高于-3℃时，应于冬季施工；多年平均地温低于-3℃时，可在其他季节施工，但应避开高温季节，并应按下列规定处理：严禁地表水流入基坑；及时排除季节冻层内的地下水和冻土本身的融化水；必须搭设遮阳棚和防雨棚；施工前应做好充分准备，组织快速施工。做好的基础应立即回填封闭，不宜间歇。必须间歇时，应以草袋、棉絮等加以覆盖，防止热量侵入；施工时，明水应在距坑顶10m之外修排水沟。水沟之水，应引于运高坑顶宣泄并及时排除融化水。

c、溶洞地基处理

影响基底稳定的溶洞，不得堵塞溶洞水路。

干溶洞可用砂、砾石、碎石、干砌成浆浆片石及灰土等回填密实。 基底干溶洞较大，回填处理有困难时，可采用桩基处理，桩基应进行设计，并经有关单位批准。

d、泉眼地基的处理

可将有螺口的钢管紧紧打入泉眼，盖上螺帽并拧紧，防止泉水流出；或向泉眼内压注速凝的水泥砂浆，再打入木塞堵眼。

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堵眼有困难时，有采用管子塞入泉眼，将水引流至集水坑排出或在基底下设盲沟引流至集水坑排出，待基础圬工完成后，向盲沟压汔水泥浆堵塞。采用引流排水时，应注意防止砂土流失，引起基底沉陷。

基底泉眼，不论采用何种方法处理，都不应使基底饱水。 e、地基加固处理

由于自然地理环境不同，土质强度、压缩性和透水性等性质有很大的差别。其中，有不少是软弱土或不良土， 诸如淤泥质土、湿陷性黄土、膨胀土、季节性冻土以及土洞、溶洞等。当桥梁位置处于这类土层上时，除可采用桩基、沉井等深基础外，也可视具体情况采用相应的地基加固措施，以提高其承载能力，然后在其上修筑扩大基础。

对于一般软弱地基土层加固处理方法可归纳为四种类型：

换填土法：将基础下软弱土层全部或部分挖除，换填力学物理性质较好的土

挤密土法：用重锤夯实或袋装砂井、碎石桩、石灰桩、砂井、塑料排水板、振动水冲法加固等方法，使软弱土层挤压密实或排水固结。

胶结土法：用化学浆液灌入或粉体喷射搅拌、拌和桩法等方法，使土壤颗粒胶结硬化，改善土的性质。

土工聚合物法：用土工膜、土工织物、土工格栅与土工合成物等加筋土体，以土体的侧向变形，增加土的周压力，有效提高地基承载力。

（5）模板的检查验收：包括模板材料制作、安装、连接缝的处理，防止漏浆，保持外观平整。

6．钢筋加工制作与验收

1）进场的钢筋材料按规定的频率进行自检和抽检，合格后方可用于工程上。

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2）钢筋表面的浮皮、鳞锈清除干净。

3）钢筋的下料、弯曲成型、接头绑扎、架设等必须按施工图纸和规范要求执行。

4）监理工程师验收时，应对照施工图纸，检查骨架中钢筋的规格、数量、间距、长度、锚固长度、接点位置等是否符合设计要求和规范规定，合格后方可用于结构物，否则应返工重来。 7．基础混凝土浇筑

基础混凝土施工分为无水浇筑、排水浇筑和水下浇筑三种情况。 排水施工的要点是：确保在无水状态下砌筑圬工；禁止带水作业及用混凝土将水赶出模板外灌注方法；基础边缘部分应严密隔水；水下部分圬工必须待水泥沙浆或混凝土终凝后才允许浸水。

水下浇筑混凝土只有在排水困难时采用。基础圬工的水下灌注分为水下封底和水下直接浇筑基础两种。前者封底后仍要排水再砌筑基础，封底只是起封闭渗水的作用，其混凝土只作为地基而不作为基础本身，适用于板桩围堰开挖的基坑。

质量控制要点如下

1）检查混凝土拌和机（楼）是否按批准的施工配合比进行生产，计量系统是否准

2）检查混凝土的坍落度；

3）检查混凝土料、运输、浇筑的时间，如时间过长，开始初凝的砼应废弃；

4）防止混凝土在运输过程中发生离析严重泌水；

5）在浇筑前，监理人员应检查其坑内、基底或施工缝的处理情况；应将基坑水排除，这样可以避免混凝土和基坑内积水相互混合，甚至造成“水洗混

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凝土”情况，影响混凝土施工质量、强度。

6）基础混凝土施工时，严禁底部钢筋网紧贴坑底，无保护层；或保护层偏薄。顶面应严格按设计规定的直径、数量、长度（特别是埋入混凝土内的长度）插埋墩柱或台身预埋钢筋。若设计规定预埋钢筋要与基础钢筋焊接时，则在浇筑混凝土前必须先检查预埋钢筋的施工质量，合格后才能同意浇筑混凝土。

7）浇筑基础时，应做好与台身、墩身的接缝联结，一般要求： a混凝土基础与混凝土墩台身的接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出的长度不应小于钢筋直径的 20倍。

b混凝土或浆砌片石墩台身的接缝，应预埋片石作 ，片石厚度不应小于15cm，片石的强度要求不低于基础或墩台身混凝土或砌体的强度。

8）在浇筑过程中，应要求严格控制振捣时间和铺层厚度，防止漏振和过振，保证砼密实。倾卸砼时要防止混凝土离析。另外，应随时检查模板、钢筋、预埋件的位移和变形情况，不得有任何情形出现。施工基础砼，应在整个截面范围内一次性连续浇筑完成。 9）若为大体积混凝土，应按设计要求埋设降温水管，以防止水化热导致温差过大而产生早期收缩裂缝。

10）若不是片石混凝土设计，混凝土施工时严禁抛片石。设计为片石混凝土时，应严格按规范要求进行施工。

11）基础砼顶面与墩柱交接面范围应拉毛或凿毛处理。

12）应做好施工监理记录，记录浇筑过程中的抽检数据和施工情况（起止时间、间断情况、事故等） 2.2.3常见质量问题及处理措施

1．坑壁支护不密又属渗水基坑引起水土流失：

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原因分析：基坑坑壁采用板桩支撑围护，由于地下水从坑壁向坑内渗漏造成夹砂带泥引起坑壁土壤流失，支撑松动又未及时绞紧，以致撑柱松脱引起局坍塌。

处理措施：进行紧急插板并局部在板桩后加填土方同时增加支撑，才能继续施工。

2．放坡不足引起边坡坍塌

原因分析：基坑采用放坡开挖，并用明排水施工。由于未按规定放足边坡，发生较大范围坍塌导致停工。若改为地下水重新采用支撑围护，继续挖基，将造成很大浪费并延误工期。

处理措施：应在施工设计时密切结合工程地质和水文地质条件慎重选择开挖方案，加强预防。

3．基坑大量浸水，基底液化出现流沙现象

原因分析：基坑地处低洼地带，坑顶四周又未设置防水（地面水）设施，又逢雨期施工，形成基坑大量积水，基底松软，特别是淤泥夹粉砂层已出现液化（流沙现象），无法浇筑混凝土基础（已浇筑的垫层水泥与泥沙混杂，经3d亦不能硬化）。

处理措施：除以水泵加速排除积水外，同时采用轻型井点系统降低地下水位并敲除垫层，并在四周堆筑小土堰防水。3d后基底干燥硬实，方得以复工浇筑基础，以确保工程质量。

4．采用井点降水法施工，出现土体松软而坑底隆起现象。

原因分析：基坑开挖使用了井点降水施工，理应疏干土壤，有利于挖掘。但发现非但不能疏干，且有土体松软而坑底隆起现象。经检查分析，主要是井点泵没有日夜运转，而是时开时停，从而无法形成一个稳定的地下水降落曲线，以致降水效果差。

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处理措施：改为日夜不停抽汲，能获得良好成效。井点降水施工必须设置观测井孔，并对降水影响范围内的构筑物以及地下管线采用相应措施。降水期间，应做好水位和地面沉降观测的记录，加强动态监控。 5．基坑泡水：基坑泡水，在基坑开挖后地基土受水浸泡。 原因分析:

1）雨水影响,不断使基坑积水。 2）地下水位高，降水效果欠佳。 3）排水不及时，进水量大于出水量。

4）基坑距离江、河或农田灌溉渠道近，渗透基坑积水浸泡。 5）基坑开挖未及时浇筑基础，坑底暴露时间较长。 处理措施：

1）为防止基坑雨水流入坑内，应在距坑上口四周0.5-1.0m堆筑土堰防水，并在土堰外挖排水沟引流出坑外（防止回流入坑）。 2）宜用井点降水，并经常检查井点泵运转情况，保持正常降水效果。 3）机械抽汲应配备足够的排水性能和备用泵。

4）邻近江、河等，可采用井点降水，并将通道及时堵塞（可用土袋、快凝水泥等），可以奏效。

5）当开挖至距基底30cm时，应准备好及时复测标高，并在最后土挖后浇筑垫层混凝土。

6．基底超挖和扰动：基坑开挖后,基底不平整,局部高低不符质量要求。 原因分析：

1）操作不严，人工开挖时未按标高，有高有低，机械挖掘，指挥不当。 2）原状土壤受机械挖掘或人的踩踏扰动而松软。 3）基底标高未及时复测导致差错。

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处理措施：

1）应有专人负责统一指挥。

2）无论机械或人力开挖基坑应尽量控制最后将达设计标高时的30cm，留待一次边挖整平，并紧接铺筑基础垫层。

3）基底标高要设立标志并专人随时复测严格控制，防止出现误差超限。 4）超挖部分不得用虚土回填，应用砂、石填实再做垫层。

7．基底出现弹簧土：基底产生弹簧土（或称橡皮土），人立其上着力下陷，四周隆起，有松软状态，变形，长时间难以稳定。

原因分析：

1）基底土壤含水量过大，原状土壤受扰动，土粒之间毛细作用被破坏，水分难以渗透。

2）操作人员或机械扰动及上述因素，形成软塑状态。 处理措施：

1）采用人工降低地下水（井点系统降水法），使地下水位降低到基底以下不少于50cm落曲线）。

2）尽可能减少操作人员在坑内来回走动或机械挖掘时对基底原状土壤的扰动或撞击。

8．基底出现流砂：在基底土壤为粉细砂土或粉砂夹淤泥土层时，常致出现流沙现象。原因分析：

在基底标高附近有粉细砂层或淤泥夹粉细砂，由于受动水压影响，随着开挖尝试的加深，压力差值也越大，也就越易产生流砂现象。

处理措施：

应充分掌握地质钻探资料，根据地质钻探报告，如属粉砂地层结构，可运用井点系统降低地下水位，从根本上制服流沙现象。

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如未用井点已出现流沙现象时，可根据现场条件，补打井点降水亦能奏效。 9．表面粗糙或麻面 原因分析：

1）模板表面粗糙，或清理未净，粘有干硬水泥砂浆等杂质，拆模时混凝土表面粘结模板。

2）混凝土坍落度偏小，流动性低或振捣不足及漏振。

3）混凝土中气泡未充分排出，部分气泡留在模板表面，形成比较集中的麻点。

处理措施：

1）模板安装前要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂质。 2）模板表面涂刷脱模剂，并涂刷均匀，不得漏刷。 3）调整坍落度，增加流动性，控制好水灰比。

4）分层振动密实，排除气泡；对麻面部分用水冲刷干净后湿润条件下以砂浆抹平。 10．蜂窝、空鼓 原因分析：

1）混凝土配合比不当，砂率过小或砂、石、水泥材料计量差错，造成砂浆用量少，石子之间的空隙不能被泥泥浆充分填补，外表面形成蜂窝，内部形成空鼓。

2）混凝土拌和不均匀，石子过于集中；混凝土和易性差，难以密实，易成蜂窝。

3）模板接缝不密，漏浆严重，漏浆处形成蜂窝状。 处理措施：

1）合理设计配合比，并严格控制拌和时间，经常检查和校准称量装置，

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计量准确。

2）混凝土搅拌时间要充分，拌和均匀；选用级配好的砂、石料，无特殊时，适当掺加粉煤灰，提高混凝土的和易性。

3）对于小蜂窝可先用水冲湿润并将松浮部分刷净后，再用高一级的细石混凝土捣实抹平。

4）空鼓部分可先凿开并用水湿润，洗净，再用高一级的细石混凝土捣实抹平并加强养护。 11．钢筋外露 原因分析：

1）钢筋骨架尺寸偏大，局部钢筋紧靠模板。 2）保护层垫块漏放、少放、或脱落、移位。 3）振捣过程，振动器撞击钢筋骨架变位。 处理措施：

1）混凝土浇筑前严格检查钢筋的外形尺寸，不得超过允许偏差，确保保护层厚度。

2）宜用预埋有铁丝的垫块牢固扎结在钢筋上，并适当加密垫块于钢筋外侧。

3）对已产生露筋的可采用砂浆抹平修复。抹浆前必须凿除松散浮渣用水刷净，湿润后抹平，严重露筋时（或重要部位）须与有关单位协商后确定修补方案。

12．浇筑接缝明显石子外露 原因分析：

1）施工接缝未处理好，没有严格按接缝处理要求施工。

2）振捣混凝土时，仅在浇筑层振动，搭接层之间层次明显不密实。

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3）浇筑过程间歇时间过长，接缝留有缺陷。

4）浇筑时混凝土表面有泌水现象，未采取措施排除泌水再行浇筑。 处理措施：

1）施工接缝应按规范要求认真处理好。 2）混凝土浇筑的间隙时间不可太长。

3）振捣混凝土应振动对搭接层以下50-100mm的深度。

4）分层浇筑表面出现泌水现象，要在不振下层混凝土的情况下采取措施排除泌水后，再行继续浇筑。 13．结构预埋件位置不正确 原因分析：

1）预制件的预埋吊环位置不当，埋设在吊点之外，或深或浅影响安装起吊。

2）预制梁横向连接焊接钢板位置、高低误差超限。

3）浇筑前未认真注意预埋件位置的检查复核，振捣过程又疏忽大意。 处理措施：

1）加强浇筑前的检查复核并核对无误，浇筑过程防止振动移位。 2）预制梁板的预埋连接钢板，要按图纸设计尺寸、位置布置，防止变位。不应埋入混凝土内或高过构件表面，也不应使焊接连接板高低不平，以免焊接困难。

14．基础底板强度不足 原因分析：

1）未按设计图纸要求，弄清有筋和无筋混凝土结构，并搞错底板厚度。 2）混凝土浇筑时，未在事前 抽清积水，带水施工，影响混凝土质量。 3）振捣不实，养护期不足。

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4）有筋混凝土，钢筋少放，漏放或规格不符。 5）混凝土强度等级不符合设计要求。 6）底板的碎石垫层不足，地基土松软。 处理措施：

1）加强检查复核，健全技术管理责任制，认真熟悉设计图纸要求。 2）底板的垫层应符合设计要求，做到密实、平整。 3）混凝土浇筑前，做好排水措施，确保垫层不积水。

4）基础底板应立模，钢筋必须绑扎牢固，并确保混凝土保护层厚度。 5）基础混凝土应按设计要求进行配比设计，并振捣密实，同时应确保足量的试块，包括备用试块与做好试件的规范养护。

2.2.4明挖基础施工工艺流程

承包人填写开工申请报告 水下开挖

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工、料、机准备 开挖方案 混凝土施工方案 配合比设计、试验报告 围堰修筑 测量定位 软基处理 开挖基坑

基底检查、处理及承载力 模板 钢筋检查验收 混凝土浇筑 覆盖养护

2.2.5明挖基础质量监理工作流程（程序）

测量定位检查 不合格 承包人重测 审批开工报告(工料机机准

当地基为软基

备、混凝土配合比对比试)软基处理监理

基底检查认可（标高、平面位不合格 置、地质复查、承载力试验）

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审核结果 不合格 作地基处理，或设计变更

模板检查

承包人返工或校正 不合格

审核结果 承包人返工或校正 不合格

混凝土浇筑（监理旁站）

审核结果 不合格 混凝土成品检查 承包人返工修补取芯试验

中间交工检查

明挖基础工程质量监理汇总表：见表-3

项目 质量标准 承载力满足设计要求 平面尺寸、边坡满足施工 土质 底标高 平面位置（基坑） 石质 超出设计边线 允许误差 检查频率 检验方法 （mm） 大中桥 2~5点，小试验 桥面~2点 ±50 ＋50,-200 ＋200 5点/坑 水准仪 检验程序 认可程序 备注 承包人自检监理旁站 专业监理工程师认可 专业监理工程师认可 基底扰动土应清除，超挖部分须用与基础相审核结果 基底检查 承包人自检

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标高 基础内部尺寸 模板 轴线偏位 排距 基础间距 钢筋 保护层 混凝断面尺寸 土成底面标高 品检轴线偏位 查 ±15 ±30 ±15 ±15 ±20 ±10 ±50 ±50 25 逐块检查 钢尺 同材料填补。 承包人自检监理旁站 承包人自检监理抽钢尺仪器 检 水准仪

2.2.6混凝土构造物成品检查与验收项目

混凝土基础实测项目 表-4

项次 1 2 3 4 5 检查项目 混凝土强度（MPa） 平面尺寸（㎜） 土质 基础底面高程（㎜） 石质 基础顶面高程（㎜） 轴线偏位（㎜） 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±50 ±50 ＋50,-200 ±30 25 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 尺量:长宽各检查3处 水准仪:测量5-8点 全站仪或经纬仪，纵横各检查2点 权值 3 2 2 1 2 1.检查结构物的平面位置和外型尺寸。必须满足设计图纸和规范要求。 2.检查结构物混凝土外观质量。混凝土表面应密实、平整。如有蜂窝、麻面，其面积应不超过同测面积的0.5%，面部的蜂窝麻面等质量缺陷应凿除松弱层，刷洗干净，并经监理工程师同意，可用同标号水泥砂浆或混凝土修补好。

3.检查混凝土的抗压强度 2.2.7监理检验用表（表格目录如下）

1、地基承载力检查记录表 2、混凝土浇注监理旁站记录 3、扩大基础质量检验报告单 4、扩大基础分项工程质量评定表 2.2湿地施工质量监理控制要点与方法、措施

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2.2.1事前质量控制

1.施工前，承包人应提交分项或分部工程开工报告，监理工程师应认真审查、批复，应重点审查施工工艺方案、安全防护措施等。

2.承台（系梁）施工前，监理工程师应要求承包人按有关要求凿除桩顶多 或松散、夹泥混凝土，并清除桩顶淤泥，且必须保证桩顶钢筋伸入承台（系梁）的长度满足设计要求，目的是为了保证桩基础与承台或系梁连接质量良好。

3.调查、观测水位涨落的标高、时间等水文情况。 4.复测各桩的中心是否满足设计规范要求。

5.审查混凝土的配合比设计是否合理，是否已经过中心试验室平行对比试验且有平行对比试验报告。

6.审查砂、碎石、钢筋、水泥等原材料是否有检验报告，结果是否合格。 7.审查施工技术人员、机械设备等是否满足施工要求，是否已到位。 2.2.2事中质量控制

1.有底套箱围堰法施工

用套箱法围堰施工水中桩基承台时，宜先填塞桩和预留孔之间的缝隙，然后在套箱内灌注水下混凝土封底，待混凝土达到设计规定强度后抽干水，施工承台。抽水时应抽水速度，以确保安全。

施工工艺流程为：预制、拼装套箱围堰—→浮运、下沉套箱围堰—→按设计中心固定套箱围堰—→潜水员堵塞桩和预留孔之间的空隙—→灌注水下封底砼—→抽水及清底—→灌注第一层承台砼—→灌注第二层承台砼等—→承台养护—→拆除箱套围堰。

监理控制要点：

1）严把套箱围堰的设计、预制、拼装质量关。 2）严把套箱围堰的安放质量关。

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3）严把封底混凝土的施工质量关

a、根据水位涨落特点选取合适的开盘时间； b、用刚性导管法进行水下混凝土封底；

c、应采取措施防止水下混凝土封底施工对套箱底板产生过大冲击力； d、在封底砼浇筑过程中，需随时检测混凝土面标高的变化，以了解混凝土扩散动向。尤其应加强桩基周围混凝土面标高的变化，以判断是否有漏浆现象，若出现漏浆事故，应及时采取措施处理。

4）严把承台（系梁）混凝土的施工质量关

a、当封底混凝土达到设计强度后（设计无规定时应达到设计强度的70%），封堵透水孔，抽干水；

b、检查封底标高，对超高的封底混凝土必须凿除，然后进行钢筋绑扎。 c、检查验收钢筋、降温水管等符合设计规范要求后，开始浇筑第一层承台混凝土。其厚度应符合设计或批复的施工方案等。

d、应加强对第一层承台混凝土的养护，待其强度达到设计或规范规定后，认真凿除其顶面的浮浆和杂物，安装钢筋、降温水管等，检查合格后即可浇筑第二层承台混凝土。若设计分三层施工，则按此要求施工第三位承台混凝土。施工时，应注意预埋墩身钢筋及其它施工预埋件，同时施工应严格控制顶层混凝土顶面的标高。

e、浇筑承台混凝土时，均从中间开始，往四周扩散，而后又按顺序浇回来，力求使套箱受力均衡。

f、由于承台混凝土属于大体积混凝土，应采取措施以防止水化热导致温 差过大而产生早期收缩裂缝。

5）要求承包人采取措施防止套箱渗漏水。

套箱法施工承台中遇到的最大也是最普遍的问题就是渗漏水，发生的原

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因较多。若发生渗漏水，根据其严重程度，一般可以采取如下措施处理：

a、在缝内塞橡胶止水带等，再将侧模压紧承台砼侧壁； b、在缝内塞棉絮等并用压浆机压浆封堵；

c、挖暗渠等排水法，即凿小沟渠引水，上盖足以承受一层承台砼的钢板，将水引至集水井，在集水井竖向设置一钢护筒，护筒内用抽水机将水排到外面。

2．预制吊装法施工质量控制

水中墩系梁的施工，当系梁底面在最低水位以下时，一般采用水下套箱 施工，但因其每条系梁的混凝土工程量不大，而且一般系梁较多，存在工程面大、工序多而繁琐、需要钢模板及设备较多、工期长等缺点；当系梁底面在最 低水位以下时，一般采用装模直接施工方法，但亦存在底模架设与固定困难、施工受潮水涨落影响、工序多而繁琐、需要钢模板及设备较多、工期较长等缺点；如果采用预制吊装的施工工艺克服这些缺点。

预制吊装法施工系梁的工艺流程为：预制钢筋混凝土系梁—→切割相应部分桩基钢护筒—→浮运吊装系梁—→封堵系梁和桩基钢护筒之间的竖向空隙—→抽水及清底—→安装钢筋—→再次抽水及清底—→灌注护筒内桩顶混凝土至系梁顶面标高—→后浇混凝土的养护。

监理控制要点

1）严把系梁预制的质量关。

a、预制系梁的宽度、高度必须符合设计图纸和规范的规定，长度必须符合施工组织设计，一般稍小于两相邻桩基预埋钢筋的内侧净距。

b、预制系梁的两端根据桩基顶预埋钢筋笼而设置为圆弧形端面，以使其既能避开桩顶预埋钢筋，又能安全搁置在两相邻桩基顶部。

c、预制系梁的钢筋必须符合设计规范要求，且在两端头应预留伸入桩顶 部位后浇系梁混凝土内。

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d、为了减少运输成本，可以直接在相应桩基施工平台上预制系梁，则可不用再浮运。

2）严把预制系梁的吊装质量关。

a、当预制系梁的混凝土强度达到设计强度的80%以上或规范规定值要求时，即可开始吊装施工。

b、吊装系梁前应切割相应部位的钢护筒。切割前应准确测量放线，以保证系梁吊装后中线符合设计与规范要求；并应准确测量好要切割的护筒宽度，以免切割口太小系梁无法放置，或切割口太大使后浇混凝土施工时堵塞困难。 切割钢护筒可采用水下切割工艺，或自制隔水罩用于隔水切割。

c、应根据水位涨落特点选取合适的时间进行钢护筒切割及系梁吊装施工。

d、吊装时应将吊点设置在预制系梁的两端部附近，并应采取防护措施，防止吊装时发生系梁脱落掉入水下事件，或钢丝绳破坏梁体混凝土的完整性。

e、吊装方法有手拉葫芦法或浮吊法。

f、吊装作业时，应高度重视安全管理工作，应由专人统一指挥，所有作业人员必须穿救生衣。

3）严把后浇混凝土的施工质量关。

a、后浇混凝土施工前，应采取措施封堵预制系梁和桩基钢护筒之间的竖向空隙，防止渗漏水。一般先采用橡胶止水带等塞缝，再外加自制的隔水罩，或在内侧装模浇筑水体积竖向封缝混凝土。

b、封堵空隙后，选择潮水较低时，即可抽干钢护筒内水，进行桩顶清凿、钢筋绑扎、混凝土浇筑等作业。

c、监理工程师应严格检查，桩顶干净、孔内无水、钢筋符合要求后，才能同意浇筑混凝土。

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2.2.3常见质量问题及处理措施

1．表面粗糙或麻面，处理办法同明挖基础。 2．蜂窝、空鼓：处理办法同明挖基础。 3．钢筋外露：处理办法同明挖基础。

4．浇筑接缝明显石子外露：处理办法同明挖基础。 5．结构预埋件位置不正确：处理办法同明挖基础。 6．混凝土强度不足：处理办法同明挖基础。 2.2.4承台（系梁）施工工艺流程

施工缝处理凿毛、清污 测量定位检查 模板检查（常规） 钢筋检查（常规）

混凝土浇筑，监理旁站检查（常规） 混凝土成品检验（常规） 中间交工申请

2.2.5承台（系梁）监理工作流程

桩顶质量检查，测量定位检查 不合格 返工，承包人重测

审批开工报告，审核工料准备 合格 模板检查 不合格 承包人返工修补

审查结果合格

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钢筋检查 审查结果 不合格 承包人返工修补

分项工程完工检查验收 混凝土浇筑 成品检查 审查结果合格 不合格 承包人返工修补 2.2.6承台（系梁）混凝土项目验收

承台（系梁）实测项目 表-5

项次 1△ 2 3 4 检查项目 混凝土强度（Mpa） 尺寸(mm) 顶面高程（mm） 轴线偏位(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±30 ±20 15 检查方法和频率 按验评标准附录D检查 尺量：长宽高检查各2点 水准仪：检查5处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 权值 3 1 2 2 2.2.7监理检验用表

1、混凝土浇筑监理旁站记录 2、钢筋安装质量检验报告单 3、承台（系梁）质量检验报告单 4、承台（系梁）分项工程质量评定表 3．墩柱、台身、盖梁质量监理 3.1质量控制目标

1．原材料控制目标：原材料（水泥、砂、石、水、外掺剂）的质量、规格、钢筋与预应力钢筋必须检验合格，根据现场实测的原材料的含水量调整配合比后，严格控制计量的准确性，按确定的现场配合比控制施工。

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2．工艺控制目标：外观质量表面必须密实、平整、施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致，不得出现空洞和露筋现象，蜂窝、麻面面积不得超过该面面积0.5%，深度不超过10mm。

3．成品控制目标：控制混凝土表面出现非受力裂缝。如无法避免，裂缝深度不得超过设计规定，或设计无规定时，不得超过0.15mm。

4．严格控制结构物的外形几何尺寸、轴线偏位、混凝土强度、顶面高程、支座垫石预留位置相邻间距、节段间错台等技术参数应满足设计图纸和技术规范要求。

5．由于桥台、桥墩、盖梁部是地面以上外露工程，要求其内实外光，未经许可，一般不允许表面进行任何修饰。若有严重影响，影响结构功能使用时，应认真分析问题，协调有关单位（设计单位、项目业主、质量部门）研究处理方案。

3.2质量监理监理控制要点与方法、措施 3.2.1 事前质量控制

1．施工前，承包人应提交分部、分项工程开工报告，监理工程师应认真审查、批复，审查主要内容有：

1）承包人的施工工艺、方案； 2）施工进度计划安排；

3）人员、进场材料、设备进场情况； 4）质量保证体系及措施； 5）安全措施。

2．监理工程师应仔细检查、复核承包人的测量计算资料及现场实际测量放线，确保定位准确无误，符合设计及规范允许误差要求。

3．模板检验

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1）模板的制作：现在人们对桥梁工程的外观质量要求越来越高，而混凝土表面平整度、几何尺寸、光洁度等与模板质量相关密切。现浇混凝土均要求用整体钢模，钢模应根据混凝土浇筑高度计算模板的强度和刚度，再确定使用模板的类型，连接与加强措施，监理工程师应检查模板的刚度、光洁度、几何尺寸以及焊接接缝是否打磨光滑。

2）模板安装：混凝土墩、台身、盖梁或台帽模板平台力求水平，便于调 整模板垂直度，模板拼装到一定高度（一般为6-8mm）便应检查、调整平面位置和垂直度。重复进行，直到模板拼装完成后，再对平面位置与垂直度进行一次总体检查。模板拼接应严密、平整、不得有明显错台；几何尺寸符合设计、图纸规定，允许偏差符合规范要求。模板支撑要牢固，防止在混凝土浇过程中跑模、变形。模板上不得使用废机油作脱模剂，以免影响混凝土外观颜色。

4．钢筋检查

1）对进场的钢筋材料，监理工程师应按规定的检验项目进行抽检，检验项目内容包括：强度、伸长率、冷弯、焊接等性能指标。

2）监理工程师必须对照图纸检查钢筋的规格、品种、数量、加工尺寸、弯起点、预埋件的位置钢筋，保护层厚度，绑扎质量、垫块安放等是否符合设计和技术规范要求。

3）检查钢筋的焊接接头的搭接长度、接头位置、焊接的质量是否满足规。范要求。焊接的焊缝要饱满、无裂缝，焊渣要清除干净，钢筋不得锈蚀，轻微锈蚀要进行防锈处理。同时要注意检查焊条的型号是否选用正确，对焊接接头要取样进行抗拉强度试验。 3.2.2事中质量控制

混凝土施工时，应有专门技术人员和监理人员旁站，并应注意以下要点： 1.进场的材料（砂、碎石、水泥、外加剂）必须经监理工程师抽检合格，

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方可用于工程。

2.混凝土设计配合比，施工配合比应作为重点控制，尤以用水泥、外加剂的加入更为重要。现场的施工配合比要根据砂、石等原材料含水量的不同进行调整，并经现场监理工程师复核、批准。

严格控制拌和机的计量系统。确保材料计量准确。并注意混凝土拌和时间，现场监理应在浇筑现场抽查做混凝土坍落度检验，抽取试件，检验混凝土28天抗压强度。

1. 混凝土振捣，要检测振捣时间和铺层厚度，防止过振离析。

2. 施工缝的预留与处理：在施工中应尽可能减少施工缝，如确实需要而留置时，应对施工缝全面积凿毛，认真处理。由于施工缝的位置涉及构造物不同的受力部位以及外观等，因此在施工方案中应予以考虑，重要部位必须报监理工程师审核批准。

3. 混凝土浇筑时，应注意顶面标高控制，整个浇筑过程中，监理工程师应全过程旁站检查、跟踪。

4. 对采用滑模施工的墩桩、应控制混凝土浇筑分段、模板提升速度，千斤顶高度，操作平台荷载的均匀性以及对角部混凝土的振捣；对立墩、异型墩的施工控制工艺应制定详细的监理实施细则。主要从混凝土的分层、分段上进行严格监理。

5. 对于墩、台帽或盖梁 。本工程采用柱式墩、柱式台。模板应用定制的 定形钢模板。 1）采取落式支架施工时，监理应重点审查施工单位支架的承载能力（支架的张度、刚度及稳定性）的计算书。主要审查书面计算报告，所引用的规范标准是否准确，是否有设计、复核。施工时监理应重点检查支架搭设时各构件之间的连接，以及检查斜撑、拉杆等部位。

2）采用托架施工时，对预埋式牛腿支撑监理应重点对焊接构件进行检验，检查焊缝是否按设计规范的规定进行计算和验算，是否对牛腿各构件进行强度验算及对支架的稳定性进行了计算。预留孔式牛腿支撑还应检查是否对墩桩混凝土的局部承压进行了验算。抱箍式牛腿支撑应检查是否按钢带与混凝土墩桩的摩擦力进行了验算，是否验算了钢带连接的构件的强度、刚度。

3）对于无支架施工时，应对墩、台帽或盖梁托架的起吊、定位、安装、卸落进行重点监控。

4）重要作业，应注意安全生产、措施到位。 3.2.3常见质量问题分析与处理措施

1．表面粗糙或麻面：处理办法同明挖基础 2．蜂窝、空鼓：处理办法同明挖基础 3．钢筋外露：处理办法同明挖基础

4．浇筑接缝明显石子外露：处理办法同明挖基础 5．结构预埋件位置不正确：处理办法同明挖基础

6．墩柱顶部出现水平裂缝，拆模后，在距顶面40cm左右范围内，有细小裂缝，有时会沿箍筋形成环状水平裂缝。

原因分析：

1）墩柱顶部混凝土的压力小，过振造成粗集料下沉，柱顶粗集料减少。 2）养护不及时。 处理措施：

1）在混凝土初凝前进行二次振捣，可消除因塑性沉降而引起的内分层，改善混凝土强度和抗渗透力。

2）拆除最上部的箍筋。

3）二次振捣后在柱顶压砂袋，以增加对上部混凝土的压力。

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4）当裂缝未形成环状时，可用环氧树脂灌注封闭。当裂缝形成环状时，应将裂缝以上部分凿除，重新浇筑。

7．轻型桥台向桥孔方向位移或倾斜。 原因分析：

1）台背土压力大于基底摩阻力，致使台身向桥孔方向位移。

2）台背土压力较大时，土压力的中心较高，倾覆力矩较大，致使台身发生倾斜。

3）未做支撑梁或未进行梁板安装前，先进行台背回填施工。 处理措施：

1）加大基础及桥台的自重，提高基底摩阻力。 2）采用组合桥台设计，提高抗滑性。

3）台背回填采用轻型材料，以减轻土压力。两端台后回填应对称平衡回填，以静压为主进行压实。

4）台后增设挡土墙、减小桥台的压力。

5）安装梁板后，再进行台背回填。在基础之间增设支撑梁。 6）墩、台身、盖梁（台帽）施工工艺流程

3.2.4墩、台身、盖梁、台帽施工工艺流程

模板

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施工缝处理凿毛、清污 测量定位

中间交工申请 钢筋 混凝土浇筑 养护

3.2.5墩、台身、盖梁（台帽）质量监理工作流程

3.2.6钢筋混凝土承台、墩柱、盖梁质量监理汇总表：见下表-6

项目 施工缝 项目 模板 质量要求及允许误差（mm） 凿毛、清洗 浇筑前铺1-2cm 1：2水泥砂浆 承台(系桥台(盖墩身 墩柱 梁) 梁) 7 7 7 检验频率 100% 每个4处 检验检验认可方法 程序 程序 专业目测 承包监理人 理工 自检 程师 认 可 67

施工缝检查 测量定位检查 模板检查（常规） 钢筋检查（常规） 混凝土浇筑，监理旁站检查（常规） 混凝土成品检验（常规） 中间交工签认 轴线偏位 ±10

断面尺寸 ±15 垂直度 平整度 相邻高差 受力筋间距 钢筋 箍筋间距 主筋长度 保护层 3 木模3 钢模2 ±20 ±10 0.15%h 3 3 ±20 ≤20 0.1%h 3 3 ±20 ±5 3 3 ±10 各3处 每侧面2处 6点(每面) 3m直尺 直尺 2断面/个 ±10 ±10 ±5 ±5 5处/个 直尺 +5，-10 +5，-10 +5，-10 +5，-10 30% ±10 ±10 ±5 ±5 6处/个 4点平轴线偏位 15 10 10 10 均 3点平断面尺寸 ±30 ±20 ±20 均 混凝简支梁土成±10 水准品检顶面标高 ±20 ±10 ±10 连续梁仪 验 ±5 0.3%H每侧2垂直度 0.12%H 垂线 ＜20 处 相邻间距 ±15 钢尺 承包人自检，监理抽检

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3.2.7墩、台身、盖梁（台帽）实测项目

墩、台身实测项目 表-7

项次 检查项目 1△ 2 3 4 5△ 6 7 8 规定值或允许偏差 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 尺量：检查3个断面 用垂线或经纬仪测量2点 水准仪：测量3处 全站仪或经纬仪：测量纵、横各测量2点 尺量：每节检查4处 2m直尺：检查数直、水平两个方向，每20㎡测1处 尺量：每件 权值 3 2 2 2 2 1 1 1 混凝土强度(Mpa) 在合格标准内 断面尺寸(mm) 竖直度或斜度(mm) 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) 节段间错台(mm) 大面积平整度(mm) 预埋件位置(mm) ±20 0.3%H且不大于20 ±10 10 5 5 10 注： H为墩、台身高度。

柱或双壁墩身实测项目 表-8

项次 1△ 2 3 4 5△ 6 7 检查项目 混凝土强度（Mpa） 相邻间距（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处 吊垂线或经纬仪：测2点 水准仪：测量3处 全站仪或经纬仪：纵横各测2点 尺量：检查3个断面 尺量：每节检查2-4点 权值 3 1 2 2 2 1 1 竖直度（mm） 0.3%H且不大20 柱（墩）顶高程（mm） ±10 轴线偏位（mm） 断面尺寸(mm) 节段间错台(mm) 10 ±15 3 注： H为墩、台身高度。

墩、台帽或盖梁实测项目 表-9

项次 1△ 2 3△ 4△ 5 检查项目 混凝土强度（Mpa） 断面尺寸(mm) 轴线偏位（mm） 顶面高程(mm) 支座垫石预埋件位置(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 10 ±10 10 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 检查3个断面 全站仪或经纬仪：：纵横各测2点 水准仪：检查3-5点 尺量：每个 权值 3 2 2 2 1 1 3.2.8监理检验表

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1、混凝土墩、台身质量检验评定表 2、桩成双壁墩质量检验评定表 3、墩、台帽或盖梁质量检验评定 4、混凝土墩、台身质量检验报告 5、桩成双壁墩质量检验报告单 6、墩、台帽成盖梁质量检验报告单 7、大面积平整度检测记录表 8、混凝土施工监理旁站记录表 9、现浇混凝土模板安装检查记录表 4.台背回填质量监理 4.1质量监理控制目标

1．原材料控制目标：台墙背填土应采用透水性材料或设计规定的材料，严禁采用膨胀土、高液限粘土、腐殖土、盐渍土、淤泥和冻土块等不良填料。填料中不应含有机物、冰块、草皮、树根等杂物或生活垃圾。当采用非适用材料时，应在土中掺加外加剂如石灰、水泥等，以改良其性质后使用。

2．工艺控制目标：台墙背填土的长度不得小于规范规定，即台身顶面处不小于桥台高度加2m，底面不小于2m，拱桥台背填土不应小于台高的3～4倍。涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。台背填筑透水性材料前，桥、涵的台前防护工程及桥梁上部结构均应完成。回填高度要按设计图纸规定施工，轻型桥（涵）台，在梁（板）未吊装前，不允许填过允许回填高度。

3．成品控制目标：桥台和涵身背后，涵洞顶部的填土、压实标准从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%，其它公路为95%。工后沉降满足设计或规范要求

4.2台背回填质量监理控制要点与方法、措施

70

4.2.1事前质量控制

1．台背回填填筑材料应先采用透水性良好的材料，如砂砾或粗砂，也可将填料掺加5%的石灰土填筑。

2．墙、台身强度达到设计强度75%以上时方可开始填土，应从两边对称进行，监理工程师应要求承包商尽快进行路面、分隔带排水设施和防护工程施工，以防止对已完成的台背回填造成的浸泡或冲刷。为防止搭板下脱空， 锥坡和台前溜坡一定要和构造物回填同步超宽填筑。 4.2.2事中质量控制

1．压实时，应采用分层碾压的方法进行，一般分层厚度不超过15cm，每层松铺厚度，可以事先在台背墙上根据填土的高度做上标记，以便于施工控制和监理工程师检查。每层碾压完成后经检验合格方可进行上一层建筑。对于机械碾压不到的位置，可用小型机具碾压或采用人工夯实的方法，夯实厚度应控制在每层10cm左右，每层表面应平整。为解决顶层松散现象，监理工程师应要求根据实际情况要求承包人在顶层做30cm厚的8%灰剂量的石灰土或水泥土封层，但回填高度不变。

2．如设置盲沟排水，其出口位置应高于地下水位或地表水位0.2m以上，以保证排水畅通。构造物有防水要求时，监理工程师应检查防水层施工是否满足要求。

3．墙、台背填土必须和挖方路基、填方路基有效搭接，在路基上必须做台阶。监理工程师应严格检查搭接部分路基的压实度，可以采用路基端头每层检查3个点，中间1个点，两则各1个点的频率进行和控制。

4．施工中还应随时做好雨水防治工作，注意雨水的及时排除，并充分利用分层填料、土层交错搭接留有排水通道，以免漫溢造成挡墙浸水，导致填料含水量过大影响压实。

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5．拱桥台背填土必须在承受拱圈水平推力以前完成。

6．填土表面应平整、边线直顺。边坡坡面平顺、稳定。不得亏坡，曲线圆滑。

4.2.3 台背回填实则项目 表-10

项次 实测项目 压实度（%） 规定值或允许偏差 高 速 三、四级 二级公路 一级公路 公 路 96 95 94 检查方法 和频率 每50㎡每压实层至少检查1点 权值 1 1

二.桥梁上部结构质量监理

本项目地处宁波北仑市区，并且上部结构设计全部采用现浇箱梁结构，因 此质量和线形要求较高。最大跨度达50m，质量监理控制的难点和重点是脚手架的架设和预应力混凝土的浇筑和钢绞线的张拉。同时本项目跨越现有交通道路的比较多，选取恰当的施工方法是至关重要的。 1.现浇箱梁的质量监理

现浇混凝土梁（板）施工可以分为固定支架施工和移动模架施工。其中，固定支架又有多种类型，大致可分为：满布式木支架，钢木混合支架，装配式贝雷梁或万能杆件拼装支架，轻型钢支架，墩台自承式支架。移动模架可分为悬臂挂篮，落地式纵移模架，托模式移动支架，挂模式移动支架。 1.1固定支架现浇混凝土梁(板) 1.1.1质量控制目标

1．原材料控制目标：本项目箱梁均使用高标号混凝土C50，原材料要求较严，宜选用高强度水泥，级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应不小于2%。应用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大

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粒径宜小于25mm。

2．.工艺控制目标： A、地基处理；

B、支架强度、稳定性，支架预压； C、模板刚度、稳定性； D、施工预拱度；

E、钢筋搭接长度、焊接长度、安装位置，预应力管道的安装； F、预埋件质量及支座设置；

G、预应力筋加工及安装，张拉设备的标定；混凝土配合比设计，外加剂比例混凝土振捣；、施工观测；预应力筋的张拉，预应力孔道压浆及封锚。

3．后张法实测项目（见下表）

后张法实测项目 表-11

项次 1 2 3△ 4△ 5 检查项目 管道坐标 梁长方向 （mm） 梁高方向 同排 管道间距 （mm） 上下层 张拉应力值 张拉伸长率 断丝、滑丝数 钢束 钢筋 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 符合设计规定，设计未规定时±6% 每束一根，且每断面不超过钢丝总数的1% 不允许 检查方法和频率 尺量：检查30%，每根10个点 尺量：检查30%，每根5个点 查油表读数：全部 尺量：全部 张拉过程听有无断丝滑丝响声，张拉后目测检查，每根（束）检查 权值 1 1 4 3 3

4．基本要求

1）预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。 2）预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不得有损伤。

3）单根钢绞线不允许断丝，单根钢筋不允许断筋或滑移。

4）同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应

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满足施工技术规范要求。

5）预应力筋张拉或放张时，混凝土强度和龄期必须符合设计要求，严格按照设计规定的张拉顺序进行操作。

6）预应力钢丝采取墩头锚时，锚头应头形完整，不得有歪斜或破裂现象。 7）制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。

8）千斤顶、油表、钢尺等器具应经检验校正。

9）锚具、夹片和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。

10）压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻或保温措施。

11）孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排气孔应有水泥原浆溢出方可封闭。

12）应按设计要求浇筑封锚混凝土。 1.1.

2质量控制要点与方法、措施

1.1.2.1事前质量控制

检查、核实承包人的现场准备情况

监理工程师应于承包人准备过程中或开工前仔细检查核实预制现场准备情况是否与施工图或批复的施工方案相符：

1．支架、模板检查

2．施工前钢筋安装、预留孔道、预埋件检查以及混凝土材料、施工机具检查。

3．施工观测系统。 1.1.2.2事中质量控制

1．混凝土浇筑和振捣工艺检查

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1）一般从一端向另一端浇筑，梁高不大的小型梁可不分层；梁高较大的梁，若腹板与翼板同时浇筑，则要注意翼板与腹板的接触处易产生水平裂缝，因此，宜分两层浇筑，先浇筑底板和腹板，间隔一定时间后浇筑翼板（但应注 意不得超过混凝土初凝时间）。

2）箱形截面梁可分两层浇筑，先浇筑底板和腹板，间隔一定时间后浇顶板（但应注意不得超过混凝土初凝时间），若箱形截面大，混凝土方量多，则通常分二次浇筑，此时应注意处理好腹板与顶板间的水平施工缝。

3）督促现场施工人员及时做好表面收浆和拉毛工作，使梁（板）顶面平整，无脚印、凹凸不平质量缺陷，避免影响后期桥面铺装施工。

4）检查、督促承包人在混凝土浇筑过程中随机取料，制作合格的混凝土试件。混凝土试件制作标准及方法参见相关规定。

3．承包人做好预制梁（板）混凝土养生工作

炎热干燥季节，在混凝土浇筑后至少7d内，应根据温度、湿度情况，选择行之有效的养护方法，保持混凝土表面始终潮湿，可使用薄膜养生或喷混凝土养护剂进行养生；或直接安装洒水器连续往混凝土表面洒水。若冬天气温过低时，拆模后应立即覆盖，保温防寒。

4．做好预制梁（板）的质量检查验收工作 5．预应力筋加工要点

预应力筋加工一般规定：预应力筋下料长度应通过计算确定，计算时应考虑台座长度、锚夹具厚度、千斤顶工作长度、冷拉伸长率，弹性回缩率，张拉伸长值和外露长度等因素。长线式台座上同时生产几根梁时，下料长度可按下式计算：

L=[nl+(n-1)a+2b]/(1+δ1-δ2)

式中:L——下料长度; l——每片梁长度; a——每片梁间隔长度，本项目

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为0;n——每槽生产梁(板)数量，本项目为0;b——连接器工作长度; δ1——冷拉伸长率; δ2——弹性回缩率.

台座两端横梁至预制梁间距可用精轧螺纹钢筋作为工具拉杆接长，用连接器与预应力筋连接。

预应力筋的切割，宜采用高速研磨切割轮、摩擦锯，不得采用电弧切割。应将切口两侧用低炭钢丝绑扎，并将切口焊牢。预应力筋下料后应整理编束，每隔1-1.5m绑扎一道。严禁预应力筋用作地线、通电或被电火花灼伤。

6．预应力筋张拉方案

1）张拉设备：检查拟采用的张拉设备的标定证书，是否配套，且应适合设计图采用的预应力体系。 模板合拢前还需特别注意做好以下检查控制工作

①对照设计图纸和工程制梁检验评定标准对预应力管道平弯、竖弯曲线坐标、间距进行检查。

②对照图纸认真检查以下内容：喇叭口安装位置和角度是否符合要求，端部的预埋钢垫板是否垂直于孔道中心线；锚下螺旋筋型号、直径、长度、螺旋间距是否满足要求，锚下螺旋筋安装位置是否满足要求，是否固定牢靠（要求在混凝土振捣时不移位）；梁端混凝土防暴钢筋网数量、位置是否满足设计要求。 橡胶管抽拔时间 表-12 环境温度（℃） 30以上 抽拔时间（h） 3 30~20 3~5 20~10 5~8 10以下 8~12 3加强混凝土养生工作，及时对翼板、横隔板、梁的端头进行凿毛； ○

2）预应力筋安装控制要点

（1）预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿入管道，可用空压机清孔，吹出孔内水或其他杂物，确保孔道畅通。

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（2）对在混凝土浇筑及养生前安装在管道中，但在规定时间内没有压浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀措施，直至压浆。

3）预应力张拉监理控制要点

（1）抽检混凝土度块抗压强度，达到设计规定的张拉强度，方可张拉预应力筋。如设计无规定，一般应不低于混凝土设计强度的75%。

（2）严格按设计规定的张拉顺序和张拉力进行张拉。当设计对张拉顺序未作明确规定时，可分批、分阶段对称张拉。

（3）按照设计规定的程序进行，设计无明确规定时，张拉程序控制可参照下表进行。

后张法张拉程序 表-13

预应力筋种类 钢筋、钢筋束 对于夹片式等具有自 锚性能的锚具 钢绞线束 其他锚具 对于夹片式等具有自 锚性能的锚具 钢丝束 其他锚具 精轧螺纹直线配筋时 钢筋 曲线配筋时 张拉程序 0→初应力→105%σK（持荷2min）→σK（锚固） 普通松弛力筋 0→初应力→103%σK（锚固） 低松弛力筋 0→初应力→σK（持荷2min锚固） 0→初应力→105%σK（持荷2min）→σK（锚固） 普通松弛力筋 0→初应力→103%σK（锚固） 低松弛力筋 0→初应力→σK（持荷2min锚固） 0→初应力→105%σK（持荷2min）→0→σK（锚固） 0→初应力→σK（持荷2min锚固） 0→σK（持荷2min）→0（上述程序可反复几次）→初应力→σK（持荷2min） 张拉前应根据预应力筋有效长度， 正确计算理论伸长量。可按下式计算：

ΔL=PL/AE

式中：ΔL——理论伸长量；P——张拉端千斤顶拉力； L、A、E——分别为预应力筋长度、截面面积和弹性模量。

（4）为了更准确地计算预应力筋在0-初应力段的伸长量，可在张拉力为0、初应力、2倍初应力和控制应力时分别持荷进行伸长量读数。预应力筋张拉的实际伸长值△L（mm），可按下式计算：

△L=△L1+△L2

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式中：△L1 —从初应力至最大张拉应力之间的实测伸长值（mm）； △L2 —初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。 （5）气温下降到5℃以下且无保温措施，应禁止进行张拉工作。 （6）承包人的施工员、现场监理均要对预应力张拉施工全过程进行跟踪、旁站、现场记录张拉力、伸长量，及时核对理论伸长量，当实测伸长量超过规范允许偏差值时，监理可及时指令现场暂停张位,查明原因，再实施张拉。6．后张法预应力混凝土工序检查程序

监理程序 施工程序

检查复核并批准原材熟悉图纸、准备材料、机具模 料及混凝土配合比 板、底模、提出混凝土配合比 审查批准 开工报告 在底模上支摸帮扎非预应 力钢筋及孔道 旁站监督检查 浇注混凝土 检查混凝土强度 自检混凝土强度 穿预应力筋 张拉锚固（双控） 旁站检查 灌浆 封锚

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7．孔道压浆监理控制要点

1）压浆时间

预应力张拉后，孔道压浆应尽早进行。一般预应力混凝土构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆。

2）压浆材料

孔道压浆宜采用水泥浆，所用水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，采用矿渣水泥时，应加强检验，防止材性不稳，其强度等级不宜低于42.5，不得含有任何团块。搅拌水不得含有对预应力筋或水泥有害的成分，可采用清洁的饮用水。若掺加外加剂，则宜通过试验确定其掺量，宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，不得含有对预应力筋或水泥有害的成分。

3）水泥浆技术条件

水泥浆强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。水泥浆水灰比宜为0.4-0.45，掺加减水剂时，水灰比可减少到0.35。泌水率最大不得超过3%，泌水应在24h内全部被浆吸回，经过试验，可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%，稠度宜为14-18s。

4）压浆

压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道。曲线孔道由侧向压浆时，应由最低点的压浆孔压入，并由最高点排气孔排除空气及溢出浓浆。压浆时最大压力应保持在0.5-0.7MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准。关闭出浆口时，应有一定的稳压时间（不少于

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审查签认 填报《中间交工证书》

2min）。压浆作业应一次完成，如采取两次压浆，间隔时间应为30-45min。 1.1.2.3事后质量控制

1．浇筑完成后应充分养生。

2．模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时应先支后拆，拆时严禁抛扔。支架卸落也应按照拟订的程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，逐步增大，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。筒支梁、连续梁应从跨中向支座依次循环卸落；悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支架。模板拆除后，应及时对桥梁轴线、高程等进行复核，以检查其是否符合设计要求。 1.1.3后张法预应力混凝土梁（板）常见质量问题预防及处理 质量问题1：预留孔道塌陷或堵塞，预应力筋无法穿过

1．原因分析

1）抽拔管制孔时抽芯过早，混凝土尚未形成强度而塌陷；

2）波纹管制孔时，管道被电焊烧伤未及时修补或混凝土浇筑时振捣棒碰坏波纹管，造成管身变形、裂缝等，使水泥浆渗入，堵塞孔道；

3）喇叭口与波纹管连接不牢固，混凝土浇筑时水泥浆由接口处流入孔道内，堵塞孔道。

2．预防及处理措施

1）钢管抽芯宜在混凝土初凝后，终凝前进行，一般以指压混凝土表面不显凹痕时为宜；胶管可适当推迟。

2）抽管顺序宜先上后下，先曲后直，速度均匀，方向与孔道走向保持一致。

3）芯管抽出后，应及时检查孔道成型质量，若发现局部塌陷可用特制加长杆及时加以疏通。 质量问题2：孔道压浆不密实

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1．原因分析

1）压浆顺序不当，先压上层后压下层，将下层管道堵塞；

2）压浆压力小，未设排气孔，部分孔道被空气阻塞；或没有连续压浆，部分孔道被水泥浆堵塞。

2．预防及处理

1）应采用性能良好的水泥浆进行压筑，压浆前用压力水冲洗孔道，最大压浆压力宜为0.5-0.7MPa，压浆顺序先下后上，直线孔道压浆可从一端到另一端，曲线孔道应从最低点开始向两端进行。

2）压浆时按照设计规定进行或参照本节有关压浆条款。

质量问题3：张拉时使锚垫板变形，其下混凝土爆裂，影响预应力的施加

1．原因分析

锚固区漏筋或混凝土不密实，使锚固区承压能力不够，张拉时使锚垫板变形，其下混凝土爆裂。 2．预防及处理

钢筋绑扎及锚垫板预埋安装后认真检查，方可浇筑混凝土，避免漏筋。封锚区混凝土采用粒径小的集料配制，并加强振捣，确保该区混凝土密实。

锚板变形或锚下混凝土爆裂后，应将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。 质量问题4：预应力梁侧向弯曲

1．原因分析

预应力预留孔道偏向梁体一侧，预应力筋随之偏移；张拉时非对称张拉，一侧张拉完成后再进行另一侧预应力筋的张拉，导致预应力钢束张拉后，出现不对称预应力的作用，产生侧向弯矩，梁体出现侧弯，对于大跨径预应力梁尤其明显，危害也更大，严重时可导致梁体折断。

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2．预防及处理

预应力预留管道严格按照设计准确布设，并牢固定位，防止混凝土浇筑过程中偏位；预应力张拉时应对称进行，防止产生侧向弯矩，以消除或减小侧变。对于边梁，因断面不对称（一侧有翼板），导致刚度不对称，容易侧弯。翼板宽度较大，刚度严重不对称时，可由设计合理调整预应力钢束位置，或加大边梁内侧刚度，以消除或减小侧弯。 1.1.4支架现浇常见质量问题预防及处理 质量问题1：支架现浇梁体时，支架变形、下沉

预防及处理：

将支架设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上，地基表面应整平，当发现地基承载力不够或沉陷较大时，应进行压实，或采用其他方法增加地基承载力。地基压实或其他处理必须均匀，以防不均匀沉降。支架立杆下应设置地梁，以增加支架立杆与地基的接触面，增大地基受力面。

支架拼装时应结合紧密，选用具有足够刚度和强度的支架材料和杆件，支架应支撑在地梁上，有利于扩散压力，减小沉陷。支架的布置应根据荷载状况进行设计计算。支架完成后要按设计要求进行预压，发现变形或沉陷立即进行处理直至合格为止，以保证混凝土浇筑后支架不下沉、不变形。 质量问题2：支架现浇箱梁时，不分段浇筑

预防及处理：

连续梁支架现浇时，应合理分段进行。在浇筑混凝土时从跨中向两端墩台进行，同时，邻跨也从跨中向墩台进行，接缝设置在桥墩处，待支架沉降稳定后，再浇筑墩顶处梁接缝混凝土。大跨径桥梁，除在墩顶处设置接缝外，还可在支架的硬支点处设置接缝。接缝一般宽0.8-1.0m，两端用模板间隔，浇筑时先将两端面浮浆除掉、凿毛、清洗干净，然后按要求绑扎钢筋，浇筑混凝土。

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质量问题3：箱梁现浇支架卸落时，从两墩台处向跨中进行

预防及处理：

制定正确的卸架程序，从梁挠度最大的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的支架，并要求对称、均匀、有顺序地进行；同时，应分多次进行卸落，使梁沉落曲线逐步加大，通常简支梁和连续梁可从跨中向两端进行。 质量问题4：连续弯桥支座脱离梁体

预防及处理：

弯桥中墩单支座安装时，应严格按照设计位置安放，将中间单支座对梁轴预设偏心；支座的标高施工时应精确测设，严格复核。

对于已经发生支座脱离梁体的现象，应由设计计算后，将中墩支座向梁中心线外侧移动一定距离，在支座翘起处于梁体内增加适当压重。若中墩墩顶有余地可增设一个支座。 1.2悬臂现浇

本项目互通立交地处往舟山的交通要道，交通流量非常大，设计要求采用后吊法施工。针对本项目实际，提出如下质量控制方法、措施：

1．控制要点

1）挂篮质量与梁段混凝土的质量比值宜控制在0.3-0.5之间，特殊情况下也不应超过0.7；挂篮总重控制在设计限重之内；允许最大变形（包括吊带变形的总和）为20mm；施工时、行走时的抗倾覆安全系数为2；自锚固系统的安全系数为2；斜拉水平限拉系统安全系数为2；上水平限位安全系数为2。

2）悬臂现浇的主要把关控制点有： （1）现浇梁模板、钢筋、预应力管道检查； （2）现浇梁混凝土施工检查； （3）预应力施工检查；

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（4）现浇段（或合龙段）施工检查； （5）体系转换检查等。 2． 悬臂梁进行检查验收

悬臂浇筑梁实测项目 表-14

项次 检查项目 1 2 3 混泥土强度（MPa） 轴线偏位（㎜） 顶面高程（㎜） 断面尺寸（㎜） L≤100m L＞100m L≤100m L＞100m 相邻节段高差 高度 顶宽 底宽 顶底腹板厚 L≤100m L＞100m 规定值或允许偏差 在合格标准内 10 L/10000 ±20 ±L/5000 10 ＋5，－10 ±30 ±20 ＋10，－0 20 L/5000 检查方法和频率 按《公路工程质量检验评定标准》附录D检查 全站仪或经纬仪：每个节段检查2处 水准仪：每个节段检查2处 尺量：检查3~5处 尺量：每个节段检查1个断面 权值 3 2 2 1 2 4 5 6 合龙后同跨对称点高程差（㎜） 平整度（㎜） 水准仪：每跨检查5~7处 1 8 2m直尺：检查竖直、水平两个方向，每侧面每10m梁长测1处 1 桥梁施工完成后，要对成品进行检查验收，验收的标准为《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1－2004）和施工合同所要求达到的指标。只有各项

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指标满足要求后方可进行下一道工序。 3．悬臂现浇法常见质量问题及预防 1）挂篮失稳、变形

挂篮的刚度和稳定性是悬浇法施工质量和生产安全的保证。施工前，监理人员应对挂篮的性能进行验算。验算应包括以下各项：衍架内力及挠度、衍架稳定性、吊环弯应力、吊杆拉应力、螺栓应力、焊缝长度、横梁、纵梁的弯应力等。此外，还应通过加载试验对其稳定性、刚度进行验证，确保万无一失。施工过程中，挂篮在已完成的梁段上行走时，后端应压重稳定。浇筑混凝土时，后端应锚固于已完成的梁段上。

2）梁段随着浇筑混凝土数量的增加而逐渐下垂

为保证梁段的设计高度和挠度，各梁段的模板均应设置一定的预加抬高量，并须及时核对和调整。应建立全桥统一的联测控制网，认真测量桥轴线及标高，对存在的偏差及时进行调整，确保合拢轴线标高符合设计要求。

3）合拢段裂缝

为防止合拢段施工出现裂缝，应采用以下方法改善受力状况：

①在梁上下底板和两肋端部预埋临时连接钢构件，或设置临时纵向连接预应力索，或用千斤顶调节合拢口的应力和合拢口长度；

②合拢两端高程在设计允许范围内时，可视情况进行适当压重； ③观测合拢前连日的昼夜温度场变化与合拢高程及合拢口长度变化的关系，选择适当的合拢浇筑时间；

④合拢梁段浇筑后至纵向预加力索张拉前应禁止施工荷载的超平衡变化。 三． 桥面铺装工程质量监理

桥面铺装直接承受车辆荷载的冲击、摩擦、与梁体一起变形，共同受力，还有气候的影响，而且设计理论尚不完善，厚度较薄，施工质量控制有一定难

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度，因此，桥面铺装过早破损是桥梁的通病之一。

其常见质量问题及预防处治有以下几点： 质量问题1：现浇箱粱桥面不平整

处理措施：应要求承包人沿桥面现浇箱梁的纵横向布设网格，实测各点实际高程并与设计高程对比，找出局部不平整的部分。

如局部不平整部分的面积不大时，监理工程师应建议设计单位、业主批准先摊铺一层细粒式沥青混凝土碾压找平处理，也可采取调整纵断高程加铺一层沥青混凝土的办法找平，该沥青混凝土找平层的级配可根据找平厚度而定； 在清除混凝土浮浆时，应防止为找平而人为凿混凝土，以免削减箱梁断面尺寸。

质量问题2：预应力梁板上拱度不一致

处理措施：采用预应力空心板、T梁、工字梁等型式，由于全桥若干片梁板不可能均在一个强度下施加预应力等原因，导致梁板拱度不同，使纵向跨间或横向片间不平整，导致梁板面平整度差及桥向铺装的厚度不均匀、平整度难以控制。对此，监理工程师应加强事前控制：

1预应力梁板施加预应力，混凝土强度与龄期大致保持一致。 ○

2梁板安装前，应认真检查支座高程和粱板拱度，吊装时，使拱度一致者 ○相邻。

3对T粱桥，应注意相邻T梁的湿接缝浇筑，混凝土浇筑表面应与相邻T○

梁保持平整。当采用了预控措施，桥面梁板仍不平时，为保证桥面铺装厚度和平整度应做如下处治：

质量问题3：混凝土梁板及水泥混凝土铺装层浮浆未清楚干净

处理措施：监理工程师应在洒布粘层沥青前全面检查承包人浮浆清除及清洗情况，清理的面积应包括桥面梁板、桥头搭板及水泥混凝土铺装层。

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1．桥面铺装质量控制目标

1、水泥混凝土桥面的基本要求同水泥混凝土路面，

2、桥面泄水孔进水口的布置应有利于桥面和渗入水的排除，其数量不得少于设计要求，出水口不得使水直接冲刷桥体。

桥面铺装检测项目 表-15

项次 1△ 2△ 检查项目 强度或压实度 厚度（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 +10，-5 砼 3.0 1.8 平整度仪：全桥每车道连续检测，每100 m计算IRI或σ 检查方法和频率 按《公路工程质量检验评定》附录B或D检查 对比桥面浇筑前后标高检查；每100m没5处 权值 3 2 3△ 平整度 沥青砼 高速、一级IRI（m/ km） 2.5 公路 σ（mm） 1.5 IRI（m/ km） 其他公路 σ（mm） 最大间隙h(mm) 水泥混凝土 4.2 2.5 5 2 3 m直尺：每100m测3处×3尺 水准仪：每100m检查3个断面 砂铺法：每200m查3处 1 1 ±0.15% ±0.3% 符合设计要求 4 5 横坡 沥青面层 抗滑构造深度 1桥长不足100者，按100处理。 注：○

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2对高速、一级公路上的小桥（中桥视情况）可并入路面进行评定。 ○

复合桥面水泥混凝土铺装实测项目 表-16

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 按《公路工程质量检验评定》定附录D检查 对比桥面浇筑前后标高检查：每100m查5处 3 m直尺：每100m测3处×3尺 水准仪：每100m检查3个断面 权值 3 2 2 1 1△ 混凝土强度（Mpa） 在合格标准内 2△ 3△ 4 厚度（mm） 平整度（mm） 横坡 +10，-5 5 ±0.15% 1．1桥面防水层 1．基本要求

1）防水层铺设材料的规格和性能，以及防水层的不透水性应符合有关要求，并至少应有不低于桥面沥青混凝土铺装使用连线的寿命，能适应动荷载及混凝土桥面开裂时不损坏的特点。

2） 防水层施工前，混凝土表明应清理垃圾、杂物、油污及浮浆并保存干净和干燥。

3）应严格按规定的工艺施工。

4）预计涂料表面在干燥前会下雨时，则不应施工。施工过程中，严禁踩踏未干的防水层。防水层养护结束后、桥面铺装完成前，行使车辆不得在其上急转弯或紧急制动。 2．实测项目

桥面防水层质量检验和质量标准 表-17

项次 检查项目 1 2 规定值或允许偏差 检查方法和频率 2权值 3 防水涂膜厚度（mm） 符合设计要求；设计未规定时，±1 粘结强度（MPa） 不小于设计要求，且≥0.3 （常温），≥0.2（气温≥35℃） 抗剪强度 不小于设计要求，且≥0.4（常温），≥0.3（气温≥

测厚仪：每200M测4点，1 或按材料用量推算 2拉拔仪：每200M测4点 （拉拔速度：10mm/min） 剪切仪：1组3个（剪切速度：10mm/min）

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35℃） 4 剥离强度 不小于设计要求，且≥0.3（常温），≥0.2（气温≥35℃） 90°剥离仪：1组3个（剥离速度：10mm/min） 注：剥离强度仅适用于卷材类和加胎体涂膜类防水层 2.监理控制要点与方法、措施

1．钢筋混凝土桥面铺装施工监理控制要点与措施

1）必须在梁的各项施工工序完成后才能进行桥面铺装工作 2）把好预制梁间的铰缝施工质量关

3）确保梁板顶面与水泥混凝土桥面铺装之间的联（粘）结质量 （1）梁板顶面必须清理干净。

（2）在预制梁顶面或箱梁顶面应预埋水泥混凝土桥面铺装的锚固抗剪架立钢筋，并将桥面铺装钢筋网与其焊接。

锚固抗剪架立钢筋应有4～8根㎡，在梁端或支座部位剪应力较大处取大值。可按下述方法预埋：

①在预制梁顶中部可预埋Ф10-12钢筋，间距约300-500mm，高度约为500mm。

②在箱梁顶预埋Ф10-12，纵向间距约为300-500mm，横向间距为 500-1000mm，外露高度约为50mm。

③若梁顶无预埋锚固筋，应在梁顶钻孔，插埋锚固抗剪筋Ф12，插埋深度不和于50mm，外露高度约为50mm。钢筋在钻孔内的空隙用水泥砂浆填充。

（3）水泥混凝土桥面铺装施工前，应对梁顶洒水湿润。 4）把好水泥混凝土桥面铺装的钢筋网安装质量关 （1）上保护层厚度偏小时，可能造成：

①桥面顶易形成网格状裂缝，桥面通车后过早破损。 ②钢筋网易锈蚀。

③经长时间通车使用后，桥面顶部分混凝土被磨耗，使钢筋网暴露在外。 ④使钢筋网与混凝土不能形成最佳的受力结合体，其受力作用和构造作用大为降低。

（2）不宜采用砂浆预制块支垫水泥混凝土桥面钢筋网，原因如下： ①砂浆预制块强度往往较低，不密实，而用于支垫钢筋网需要数量也较多，桥面铺装面层度本来就较薄，由此使水泥混凝土桥面铺装局部强度偏低，在车辆荷载反复作用下容易产生坑槽破坏等。

②预制块支垫易走位，使钢筋网的下保护层厚度偏小，甚至紧贴梁顶面，使桥面过早破损。

钢筋网可直接支撑在梁顶的锚固抗剪钢筋上，或者焊接竖向短钢筋进行支撑。

5）督促要求承包人正确选用和安装模板 6)把好桥面铺装的厚度质量关

7)正确设置和处理水泥混凝土桥面铺装的纵、横向施工缝 必须采取如下措施以保证其质量：

（1）将纵向施工缝位置设置在车道分界线处，使车轮与它的接触机会最少，从而大大延长桥面的使用寿命。 （2）横向施工缝位置的设置：

①加强施工组织，尽量连续施工，不设或少设横向施工缝。 ②尽量将其设置在伸缩缝预留槽处。

（3）水泥混凝土桥面铺装的纵向、横向施工缝应凿成垂直面。桥面铺装层设计厚度本来就较薄（一般为80-100mm），若没有凿成垂直面，则后面施工的铺装层较薄，容易破碎、开裂。

①应沿点1点5往下将施工缝凿成垂直面。

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②在施工次层混凝土前应先冲洗干净，并宜刷一层水泥净浆。 （4）桥面铺装混凝土强度达到规范要求时才能进行施工壁的凿毛工作，以防止周围混凝土松动、开裂、桥面出现崩角、崩边等，留下质量隐患。 8）应仔细审核承包人设计的水泥混凝土桥面铺装配合比是否正确。 （1）桥面设计为防水混凝土时，不能按普通混凝土设计配合比并施工。 （2）最小水泥用量不宜小于30kg/m3，最大水泥用量不宜大于kg/m3。水泥含量过多时；桥面浮浆多、桥面容易产生收缩裂缝。水泥含量过少；混凝土和的易性不好，不利于桥面的抹平、压槽。

（3）如果要采用减少剂，可选用缓凝早强型减水剂，并要经严格的试验、试样、试铺，合格后方能使用。如果采用不恰当的早强减水剂，可能会造成：

①泌水严重，产生收缩裂缝；

②桥面在未抹面前已终凝，影响抹面、压纹质量； ③与水泥起不良反应，影响混凝土强度。 9）督促承包人严格控制混凝土施工配合比

10）施工前应督促承包人做好防雨、防高温、防冻措施 （1）施工前应看天气预报，重视天气情况。

（2）在炎热的夏天，应在早上或下午气温较低时才进行混凝土浇筑。 （3）在炎热的夏天施工混凝土桥面铺装时，应对砂、石料冲洗冷水进行降温，并在混凝土搅拌时相应减少用水量。且应提前对梁顶面冲洗冷水降温。 11）把好构造平整度质量关

12）桥面铺装混凝土施工后应督促承包人及时做分缝处理

桥面铺装混凝土施工后应及时分缝，否则，在温度应力作用下，很快产生横向不规则裂缝，影响桥面的使用寿命。

分缝间距不能过大，位置应恰当。缝间距一般为15-20m，位置一般设在墩

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顶、跨中处（跨径较小时跨中可不设）。

桥面应在梁端或负弯矩切缝部位，按设计要求使用接缝钢筋补强。桥面接缝补强钢筋的直径不宜小于12mm；长度不宜短于1.2m或按负弯矩影响范围确定。

13）桥面铺装混凝土施工后应督促承包人及时覆盖、养生。 四. 附属工程质量监理 1.支座垫石及挡块

支座垫石挡块的基本要求

1．混凝土用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混和材料的质量和规格必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。

2．支座垫石不得出现露筋、空洞、蜂窝、麻面现象及任何裂缝。

支座垫石实测项目 表-24

项次 1 2 3△ 4 5△ 检查项目 混凝土强度(MPa) 断面尺寸(mm) 顶面标高(mm) 顶面四角高差(mm) 预埋件位置(mm) 轴线偏位(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±5 ±2 1 5 5 检查方法和频率 按注○1检查 用尺量:检查1个断面 水准仪:检查中心及四角 尺量:每件 全站仪或经纬仪:纵、横方向检查 权值 3 2 2 1 2 1一般体积的基础，每一单元应制取2组混凝土抗压试件，或每一工作班 注：○

应制取2组混凝土抗压试件。

挡块实测项目 表-25

项次 1 2 检查项目 混凝土强度(MPa) 平面位置（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 5 检查方法和频率 按附录D检查 全站仪或经纬仪:每块检查 权值 3 2

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3 4 5 断面尺寸（mm） 顶面高程（mm） 与梁体间隙（mm） ±10 ±10 ±5 尺量，每块检查1个断面 水准仪: 每块检查1处 尺量，每块检查 2 1 1 2. 支座安装 2.1基本要求

1．支座的材料、质量和规格必须满足设计和有关规范的要求，经验收合格后方可安装。

2．支座底板调平砂浆性能应符合设计要求,灌注密实,不得留有空洞。 3．支座上下各部件纵轴线必须对正。当安装温度与设计要求不同时,应通过计算设置支座顺桥向预偏量。

4．支座不得发生偏移、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前应涂上硅脂油。

支座安装实测项目 表-26

项次 1△ 2 3△ 检查项目 支座中心与主梁中心线偏位(mm) 支座顺桥向偏位(mm) 支座高程(mm) 支座四角高差(mm) 角高差(mm) 承压力≤500KN 承压力＞500KN 规定值或允许偏差 2 10 符合设计规定；设计无规定时，±5 1 2 水准仪:每支座 2 检查方法和频率 权值 经纬仪、钢尺：每支座 3 经纬仪或拉线检查：每支座 水准仪:每支座 2 3 4 2.2监理控制要点与措施 2.2.1事前质量控制

支座属于比较特殊的材料，由于市面上质量参差不全，出现质量问题后更

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换困难。因此，施工前必须注意做好如下工作：

1．选购前应督促承包人做好充分的调查工作 2．支座进场后，应严格验收和检验 2.2.2事中质量控制

2.2.2.1支座垫石的监理控制要点与措施

1．支座垫石施工前应检查承包人的各项前期准备工作

2．支座垫石施工前应督促承包人对盖梁或台帽顶进行凿毛、洒水湿润。 3．支座垫石施工时应督促、检查承包人按有关规定施工，保证垫石的质量

4．应督促石顶面标高应严格控制。在平坡情况下，同一片梁两端支座垫石平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过2mm。 2.2.2.2支座安装时的监理控制要点与措施

1．梁板安装时，严禁支座与梁底不密贴或出现脱空。

1）安装支座前，必须对盖梁（台帽）顶或支座垫石顶标高严格复测，当不复合设计要求时应采取措施补救，如将支座垫石凿掉重新返共等。

2）梁板安装前对墩台支座垫石周围及梁底面应进行清理及抹（磨）平。 3）安装梁板时，应派专人检查支座有无脱空现象，若发现有：必须当场在支座下垫不锈钢板处理，以使支座与梁底紧密接触，使梁底四块支座均匀受力。

4）所有梁板安装后，准备浇桥面铺装前，监理工程师应再做一次全面检查，若发现有支座脱空，应及时指令承包人垫不锈钢板。

2．安装支座及梁板架设时，监理应严格检查支座的平面位置是否符合设计与规范要求

3．应督促、检查承包人严格按照设计、规范安装盆式橡胶支座。

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4．球形支座安装前，督促承包人严禁随意转动连接螺栓或任意拆卸支座。 5．连续梁桥体系转换中解除临时锚固装置时，应督促承包人选用正确的方案和措施 3.伸缩缝装置

3.1伸缩缝安装的基本要求

1．伸缩缝必须满足设计和有关技术规范的要求，必须有合格证，并经验收合格后方可进行安装。

2．伸缩缝必须锚固牢靠，伸缩性能必须有效。

3．伸缩缝两侧混凝土的类型和强度，必须符合设计要求。

4．大型伸缩缝与钢梁连接处的焊缝应做超声检测，检测结果必须合格。 5．伸缩缝处不得积水。

伸缩缝安装实测项目 表-27

项次 1 2△ 3△ 4 5 检查项目 长度(mm) 缝宽(mm) 与桥面高差(mm) 一般 纵坡(%) 大型 横向平整度(mm) 3 ±0.2 水准仪：纵向测伸缩缝两侧3处 3m直尺：每道 1 规定值或允许偏差 符合设计要求 符合设计要求 2 检查方法和频率 尺量：每道 尺量：每道2处 尺量：每侧3~7处 ±0.5 水准仪：测量纵向锚固混凝土端部3处 2 权值 2 3 3 注：项次2应按安装时气温折算。 3.2监理控制要点与措施

1．伸缩缝安装前应做好以下几点

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1）将梁头缝内杂物清除干净。

2）有顶梁头现象或缝宽太小时，应将梁吊起重新安装或采用凿除处理。 3）缝中要嵌填缝料，防止载入垃圾，在桥梁上部施工中要盖住变形缝， 使混凝土不灌入其中。

另外，梁板安装后，应采用措施保护好梁头缝不被杂物堵塞。 2．应严格检查伸缩缝预埋锚固钢筋及其与伸缩缝的焊接质量 3．安装伸缩缝时，应督促承包人根据安装时的气温调整好定位值

伸缩装置中间间隙控制表 表-28

安装温度(℃) 缝隙宽度(mm) 15 50 20 44 25 40 30 38 35 35 如果在气温过低的情况下,进行橡胶伸缩缝的安装,部利于调整伸缩装置的中间间隙,影响安装工作和质量.因此,一般温度在20℃_30℃时为最佳安装时间,气温在5℃以下时,不得进行橡胶伸缩缝的安装.

4．伸缩缝的安装及其槽口混凝土,应督促、检查承包人采取措施确保其于相邻的桥面铺装层连接平顺。

5．应督促承包人严格控制伸缩缝槽口水泥混凝土的施工质量 6．其他注意事项

1）伸缩缝装置在运输中、进场后，应避免阳光爆晒、雨淋、雪浸，并保持清洁，防止变形，且不能与其他物质相接触，注意防火。尤其时大型伸缩装置，再运输时应放置在固定架上，防止变形，吊装时要注意吊点。

2）变形缝橡胶止水带在入行道处断开后端头应埋入混凝土。对大型伸缩缝，应对两端头的积水问题采取专门措施处理，将水引到桥外。

3）伸缩缝安装后，应向伸缩装置螺栓孔内灌防蚀剂，并注意及时盖好盖帽，或采取其他防护措施。

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4）伸缩缝槽口水泥混凝土强度未满足设计要求时，严禁过早开放通车。 6.混凝土防撞护栏

6.1混凝土防撞栏的质量控制目标

1．混凝土多用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混和材料的质量和规格必须 符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。

2．不得出现露筋和空洞现象。

3．防撞护栏上的钢构件应焊接牢固，焊缝应满足设计和有关规范的要求，并按设计要求进行防护。

混凝土防撞栏浇筑实测项目 表-29

项次 1 2 3 4 5 检查项目 混凝土强度(MPa) 平面偏位(mm) 断面尺寸(mm) 竖直度(mm) 预埋件位置(mm) 规定值或允许偏差 在合格标准内 4 ±5 4 5 检查方法和频率 1检查 按注○经纬仪、钢尺拉线检查：每100m检查3处 尺量：每100m每侧检查3处 吊垂线：每100m每侧检查3处 尺量：每件 权值 3 2 2 1 1 6.2监理控制要点与措施

1．施工准备阶段的控制要点与措施 2．应严格把好钢筋安装质量关 3．严格把好模板安装质量关 4．严格把好混凝土施工质量关 7．栏杆、桥头搭板

7.1栏杆安装的质量控制目标

1．栏杆杆件不得有弯曲现象。

2．栏杆必须在人行道板铺完后方可安装。

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3．栏杆安装必须牢固，其杆件连接处的填缝料必须饱满平整，强度应满足设计要求。

7.2 监理控制要点与措施

1．严把杆件的预制、加工质量。 2．栏杆必须在人行道板铺完后方可安装。

3．严把钢护栏、栏杆的预埋件质量。预埋件的预埋位置、锚固质量、间距、外露高度、材料质量等必须满足设计与规范要求。钢护栏、栏杆安装前，应先检查其预埋件质量是否合格。

4．栏杆安装必须牢固，其杆件连接处的填缝料必须饱满平整，强度应满足设计要求。钢护栏与预埋件应焊接牢固，焊缝应满足设计和有关规范的要求。

5．杆件接缝处应牢固，无开裂现象。 6．钢护栏、栏杆安装应顺直美观。

7．钢构件必须按设计或规范要求进行防锈处理。 7.3桥头搭板的质量控制目标

1．混凝土用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混和材料的质量和规格必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。

2．桥头搭板下的地基及垫层或路面基层的强度和压实度必须满足设计要求。

3．不得出现露筋和空洞现象

桥头搭板实测项目 表-31

项次 1 2 3 检查项目 混凝土强度(MPa) 枕梁尺寸（mm） 板尺寸宽、高 长 宽、高 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 ±30 ±30 检查方法和频率 按附录D检查 尺量，每量检查2个断面 尺量：检查每梁 尺量：各检查2～4处 1 权值 3 1

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（mm） 4 5 长 ±10 ±2 0.3 尺量：检查4～8处 水准仪：测量5处 水准仪：测量3～5处 2 2 1 顶面高程（mm） 板顶纵坡（％） 7.4桥头搭板的质量控制要点与措施

1．钢筋混凝土桥头搭板,台后填土的填料应以透水性材料为主,分层压实,台背回填前应按设计要求做防水处理.

2．台后地基如为软土,应按设计依照要求进行处理,预压时应进行沉降，预压陈降控制值应在施工搭板前完成。

3．钢筋混凝土搭板及枕梁宜采用就地现浇。

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