空调暖通专项施工方案

目录

专项施工技术方案

第一节 管线综合布置

1由于设计院进行专业设计时,管线布置方面往往只考虑各系统接口,对现场实际由于缺乏相关资料而造成布置方面可能产生的交叉及冲突，而施工单位由于具有现场第一手资料,对现场情况比较熟悉，结合自身解决施工技术方面经验，绘制的管线综合布置图较合理、实际, 按建筑特点，如梁位、柱位等控制点，结合装修要求,把通风空调、消防、给排水专业施工图的管线布置要求合理合成综合布置图.因为管线综合布置图涉及到管道偏移及楼层结构,并对后期施工布置及施工流程影响较大，故绘制后的管线综合布置图需要经过业主、监理、设计院各方的认可或批准，方可执行. 2 管线综合布置图考虑因素

综合管线布置由于涉及各专业(土建、装修及机电专业）的施工，并且要符合安全、经济、维护等各方面相关要求：

2.1 必须做到不影响系统的使用功能

进行管线综合布置图编制应不影响原系统的设计要求,管道的走向应基本与施工图相同，布置时尽量减少弯头等影响系统运行阻力的因素。

进行管线综合布置只是使管线布置更加合理而不是修改原设计。 进行管线综合布置不可避免的出现一些管线作微小移位（施工现场需要并在容许范围内的），但必须忠于原设计意图。对此,编制出的管线综合布置图需要业主、监理、设计院的认可及确认后方可执行。

2.2必须符合国家有关施工验收及规范的要求

国家有关施工验收及规范对一些管线的布置已有明确的技术要求，编制时应严格参照有关要求进行，以使机电系统的安装符合规范要求，这是确保工程验收及工程评优的关键.比如：规范明确规定管道的布置排列、管道离墙、柱等支撑物、障碍物的距离，管线综合布置时均应给予充分的考虑。

2。3 必须符合装修结构的要求

本工程的建筑结构特点是采用彩钢板天花及挡墙，地面采用环氧自流平地面，进行管线综合布置时，应结合装修的需要进行，如由于彩钢板的特点，应尽量减少在彩钢板中空进行管线的敷设及设备安装. 编制管线综合布置图,装修与管线应互相协调、配合，并考虑在布置时预留足够的装修空间。

2。5 考虑管线之间的安装操作、操作空间

管井及设备层内管线较多,管线安装及维护时,均需要预留一定的安装操作空间以及各管线安装顺序。如焊接管道需要考虑焊的焊接空间；丝扣连接的管道需要预留安装管钳操作空间；保温管道需要预留保温层的安装空间；阀门安装位置除按设计及规范安装要求外还需要考虑阀门操作手柄的操作位置，以及日后运行时操作的方便性，以方便维护、维修单位的使用,当然也需要考虑阀门重新拆装的方便性. 2.6 考虑管线的安装顺序影响

由于管线安装不是同时进行，有一定的先后次序。如先安装上层管线再安装下层管线；先安

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装里层管线再安装外层管线；先安装较大的管线后安装较小的管线.管线的布置应给予综合考虑，以免部分管线安装后，后装的管线安装困难或需要拆除原已安装的管线后再重新安装。 2.6 考虑管线之间的安全及相互干扰距离要求 管线的布置还需要预留一定的安全距离。如电缆桥架与水质的管道之间的距离应符合相互之间的安全距离,以免由于管道漏水而影响电缆的安全运行；强电桥架、线槽应与弱电（带电信号）分别设置，以免相互干扰；电缆与人行通道尽可能隔离并留有检修空间。

总之,管线的综合布置应真正“综合”考虑，除上述因素外，还应结合现场实际综合各专业的要求进行。

管线综合布置的内容及布置 3。1 管线综合布置内容及范围

合成的综合管线布置图包括内容:洁净空调的送、排风管道、蒸汽管道、纯水管道、压缩空气管道、电缆桥架、线槽、其它必须时（空调冷冻管、冷却管、给排水管、消防给水管等）的平行布置及垂直布置。综合布置的重点是在管廊（走廊）及竖井、明装无天花位置或其它安装位置受限的空间。

3.2 管线综合布置的方法 管线综合布置除按上述要求布置外,还考虑机电内部布置协调的要求。 各机电系统管线布置总体统筹顺序为： 3.2.1 互相谦让布置 （1）小管让大管;

(2）有压管让无压管； （3)无保温管让保温管； （4)电气、水管道井布置； 3.2.2 提高观感布置

为了方便业主检修及维护，提高管线安装的观感,本工程还按下列要求进行管线综合布置： （1） 有排水坡度要求的管道，严格按设计图纸的要求的安装尺寸、标高和流体走向进行布置;

（2） 洁净空调的风管布置于上方，减少其它管道的影响，蒸汽管道与风管敷设不过太近； （3) 考虑电气系统功能变化较频繁(如电缆、电缆的增减等）和系统检修维护的方便及安全性,将电气桥架、线槽设置于水管上位或主干风管下方，以便进行电缆的敷设和线路维护； （4） 纯水管、压缩空气管道与电气桥架、线槽平行安装，则安装间距应大于200mm,蒸汽管道应相距500mm以上,在水管与电气桥架、线槽安装位置的交叉处,电气桥架、线槽爬升至水管上方安装。

4 机电系统管线综合布置的其它说明

4.1 电气照明系统由于其管线直径较小，对管线综合布置的总体影响不大；

4。2 所绘制的管线综合布置图除保留原管线的尺寸、直径、回路编号、运行介质、建筑轴线尺寸等相关的标注，并与设计图纸相符合，使管线综合布置图的排布更加清晰易读; 4。3 所绘制的管线布置表示方法包括： 4。3.1 视图表示 （1)平面布置图； （2）剖面图； （3）大样图；

（4）轴侧图（必须时）;

（5）电脑三维效果图（必须时）。 4。3。2 颜色表示法

2

用颜色表示不同用途的管道。

第一节 —-—---—--——-—系统施工技术方案

1.系统概况

1。1 —-—--—-—-—设计包括两个部分 1 2 3

1.2 —------—设备 1 2 3

1.3 排风系统

———-—--—-----—--。 2 施工基本程序和施工准备 2.1。

2。2 施工准备

它是接到施工图后进入工程实体施工前必不可少的工序，这一工序非常重要，它关系到能不能科学地、文明地、高质量地、高效益地完成任务。这一阶段涉及到的技术理论、组织管理水平、施工经验,科技产品信息等大量技术问题。这一段工作不深入细致就为后续工作带来了很多的隐患和困难. 这一工序的主要工作是:

2。2。1 读图 接到施工图后，各级技术部门应组织得力技术人员，阅读施工图。

了解设计说明：通过说明了解本工程规模、服务对象、设计特点、技术、材料、施工工序等的一般要求及特殊要求，尤其应注意特殊要求部分。 对照其它工种的施工图了解本工种与其它工种的内在关系，施工中互相关联的地方，以及相互之间有矛盾的、遗漏的地方。 从系统图中了解本工种管线和部件、设备在标高上的要求、走向的情况,从中发现空间中各工种的关系和有矛盾的地方. 剖面图:通过剖面图进一步了解设计的意图及发现矛盾. 2。2.2 图纸会审及综合布置

图纸会审形成文件，为设计变更和提供施工依据作准备，这一过程分两步。第一步,在建设单位组织设计交底前，施工单位技术部门应组织各工种，将读图中发现的问题进行交流、协调、共识,为第二步设计交底提供更完善的文字材料.第二步是由建设单位组织设计、施工、建设，质检各方进行设计交底。由设计单位介绍设计意图、技术要求、施工难点，解答各方提出的问题，商定解决办法，形成纪要、洽商、设计变更等文件，为施工提供依据。 2。2.3 材料准备

材料设备的供应对工程的总工期有重要的影响,本项工程所需的材料和设备专业性强，在供货准备时应注意以下几点： 厂家的有效资质、材料设备的性能检测报告等应齐全,有消防要求的产品应有当地消防部门的准用证明。 产品的各项技术指标应同时符合设计要求和施工要求。 产品供货期应能满足施工工期要求. 施工工艺和方法

3。1 设备材料运输方法 3。1.1 大型设备吊装运输：

3

本工程采用2 台1125kW 螺杆式水冷冷水机，单台重量6.2 吨， 属大型设备，实施吊装人员由具有起重操作证的人员负责，施工过程将严格按照起重安全施工规程实施，确保吊装人员、设备的安全。具体吊装运输方案将根据现场考察另行编制.. 3.2系统设备安装工艺

设备在安装前,应进行开箱检查。根据供货合同清点数量,根据施工图纸，核对设备的名称、型号、机型、电机、传动连接方式等，根据设备装箱单核对设备主要部位的主要尺寸,检查设备外露部分各加工面的防锈情况及设备外表是否有明显变形或锈蚀、碰伤等。检查核对数据应做好记录，填写《设备开箱记录表》，并由相关各方共同签字，检查资料作为竣工资料用，应做好保存。设备开箱检查完毕后，满足符合要求的设备做好保管或直接搬运至现场安装。

3.2。1设备安装工艺: （1）

（2）做好上述准备工作后，—————--—-——---———---———- 成组设备安装要求在同一直线上，且安装标高要求一致。 3.2。2——-—----—-——安装

由于设备到货时一般为散件到达现场再进行安装，故设备到场时应按定货清单对--—部件编号逐一清点验收，分类存放. （1）安装步骤： 1 2 3

（2）安装流程图: （3) 安装技术要求：

3.2。3-----————机安装 （1 ）. （2)

（3）安装需严格按照设备随机技术资料要求进行。 3。2。4——--—---—-----安装

机安装前应擦去内外表面的尘土和油污，经检验合格后尽快进行安装，并将各接口密封，防止尘土进入.安装方法如下：

基础检查验收：安装前先按设计图纸的尺寸在基础上放纵横安装基准线和基础几何中心线;如安装基准线与基础几何中心线偏差不大,则按基础几何中心线进行底框就位；如果偏差较大，则需对基础进行修正。

底框：底框就位后，用加减薄钢片的方法精调水平度，要求误差≯1/1000，达到要求后对角分次拧紧地脚螺栓。

分段安装：吊装前检查该段的完好性，如空气过滤器和空气热交换器的肋片应清洁、完好,风机的减震器松紧适当等；然后按照设计要求，按顺序地把组合风柜的分段吊上底框，用螺栓对孔初步固定,调整垂直度及保证段与段之间的连接严密性后再最终固定,此时应每装一段调整一次.

风柜吊装安装方法同风机吊装安装方法，安装时尽量提高其标高,以免影响天花高度。 3。2。5 风机盘管安装

风机盘管安装前进行单机三速试运转和10%数量的水压试验抽检。 卧式暗装风机盘管的安装次序如下：

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根据设计图纸和装修要求定出风机盘管纵横方向安装基准线和标高；

设置吊架，用4 支Φ10的圆钢吊杆吊装风机盘管，吊装应牢固可靠； 与风管、回风箱的连接，应紧密、牢固；

用水平尺检查风机盘管的水平度，并调整吊杆螺丝调水平。 4 风管及其部件制作安装工艺 4.1 风管制作

4。1。1 风管材料的选择

咬口风管采用镀锌钢板制作，镀锌板表面应无明显锈斑、氧化层、针孔麻点、起皮、起泡、锌层脱落等弊病，有缺陷的均不得采用.风管与风管的连接，均采用法兰连接。镀

锌钢板风管厚度按照设计图纸和GB50243－2002《通风与空调工程施工及验收规范》的要求选用。风管制作要求见下表：

钢板厚度 mm 风管直径或 长边尺寸（mm) 圆形 风管 80~320 340~450 480~630 670~1000 1120~1250 1320～2000 2500～4000 0。5 0.6 0.8 0.8 1。0 1。2 1.2 矩形风管 通风/空调用 除尘用 0。5 1.5 0.6 1。5 0.6 2.0 0。8 2.0 1。0 2.0 1.0 3.0 1。2 L25×25×3 L25×25×3 L25×25×3 L30×30×4 L30×30×4 L40×40×4 L50×50×5 风管法兰 mm 4。1。2 机制风管的制作

采用机制风管质量高，观感好，对于洁净空调等要求比较高的系统，更适合要求。按我测定,其漏风率远低于设计、施工规范的要求，故我司计划在本工程中使用机制风管。

机制风管直接在我司制作车间进行制作，需要时,只提出加工要求即可.对订做要求如下： （1) 订做之前，工地管理人员及班组施工人员要与加工车间负责技术管理的人员开一个碰头会,就设计图纸中风管连接形式、板材厚薄、风管长度等基本技术参数作个技术交底。 （2) 根据加工车间提供的落订单，详细填写表中数据.订单分系统、楼层等作好记录，并编写日期、编号等，方便以后存查。

(3) 当加工车间提供的风管代号编码与实际形状不一致时，附上草图,并加以文字说明。 (4） 根据图纸订货，留部份风管生口到下一批订货，避免风管因现场安装尺寸更改而作废。 （5） 仓管人员必须对风管合成部分的名称需了解熟悉，按照订单一块块收货，做到“货对单，单对货”.

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(6) 要求加工车间在每块风管上打上标识符，然后根据标识符分门别类地堆放。 (7) 风管堆放必须小心轻放,按顺序排列，不能堆积过高，以免风管变形。 （8） 风管堆放场地必须平整,且堆放时，宜将法兰端着地.

(9） 在风管的收货及堆放过程中，切忌丢失一部份而导致整件风管不能装配成形,从而延误工期;每次收货,施工班组长要在场，对产品质量、数量差错作好修改或更改，避免“神龙见首不见尾”,出现风管组件缺或错问题。 4。1。3 现场手工风管制作

对于现场部分手工制作的风管部件,主要为与风口连接风管等小尺寸风管。 4。2 风管安装程序：

风管、风管法兰的制作拟采用加工场集中加工，再运至安装现场进行安装。风管的加工及制作分工应按流水作业法进行分工，即于加工场安排对风管加工技术精通的技术工人，专门从事风管的加工制作，由施工员对加工人员进行制作交底，风管加工工人按要求制作风管及风管支架并检验直到合格，并对已做好符合要求的风管及支架标识保存，确保风管的内表面保持干净不受污染。由技术管理人员向专门风管安装的技术工人进行风管安装技术交底，按施工图及已标识制作完成的风管及支架通过材料运输班搬运至施工现场进行安装. 4。3 镀锌钢板咬口风管制作要求：

风管板材的拼接采用单咬口,矩形风管转角缝采用转角咬口、联合角咬口或按扣式咬口.所有咬口缝处涂中性硅胶密封。

法兰垫片：一般风管选用δ＝3mm橡胶片作垫料(或8501 型阻燃密封胶带），洁净系统风管采用闭孔海绵橡胶板垫片。法兰采用冲孔加工，法兰的螺栓孔、铆钉孔之间的间距为≯120mm。

4.4 洁净系统风管制作工艺要求：

洁净系统风管除应符合上述要求外,还应满足下列要求：

4.4。1 风管板材加工前应去除油污及积尘,擦拭净化空调系统内表面应采用不易掉纤维的白色材料如真丝绸、丝光毛巾等.

4。4.2 风管加工成型后，用中性无腐蚀性清洁济擦拭内表面，放于通风良好处晾干，此时应防止二次污染的发生，晾干后用塑料薄膜封闭风管端口. 4。4。3 施工现场保持清洁。

4.4.4 风管用螺钉、螺母、垫圈、和铆钉采用镀锌元件，不得采用空心铆钉。 4.4。5 在风管咬口缝、法兰翻边等缝隙处涂密封胶。

4。4.6 洁净风管不得有横向拼接缝，矩形风管底边宽度等于或小于800mm 时，其底边不得有纵向拼接缝。

4。4。7 风管与法兰连接时，风管翻边应平整并紧贴法兰,宽度不小于7mm,翻边处裂缝和孔洞用中性硅胶密封。

4。4。8 过滤器后的送风管法兰铆钉缝处贴密封胶带密封。 4。5 风管的加固措施及导流片：

4.5。1 不保温风管最大边长B≤630mm，咬口保温风管B>800mm 时，且其管段长度在1。2m 以上时,采取加固措施。加固方法如下：

当风管的小边长≤400mm时，在大边侧用角钢加固；当风管小边长〉400mm时，用角钢框加固,加固必须在风管外表面加固，严禁设在风管内。

4.5.2 矩形风管弯头B≥500mm 时,应设置导流片,导流片的弯曲半径、间距、长度应符合通风空调施工及验收规范要求。施工图标有三通调节阀的风管三通处，制作安装T306 －1 型三通调节阀，三通调节阀在进行风量平衡后,应用不被覆盖的油漆加以标注。

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4。6 风管支、吊架的制作及安装

洁净系统风管除应符合上述要求外，还应满足下列要求：

风管的吊架间距按施工及验收规范要求,不同规格的风管分别设置，风管水平安装时，当最大边长B〈400mm 时， 吊架的间距不超过4 米；当最大边长B≥400mm 时，吊架的间距不超过3 米。

吊杆用Φ10mm的吊杆螺丝加膨胀螺栓固定在楼板或梁上.吊杆螺丝在安装前先除锈，刷两遍红丹防锈漆，再刷一遍面漆。吊架安装时应避开测量口、调节阀及防火阀的操作手柄等,以免影响阀门的操作。 4.7 风管及其部件安装

4.7.1 风管在通过风管生产线预制好后，再运至现场安装（大尺寸风管在现场组装)。 4。7。2 风管按主管→支管→各类阀件→风口等的顺序安装。 4.7.3 安装前，应先按设计及装修图纸确定风管安装标高,划出风管安装中心线和风管吊码安装线，可用拉线检查整段风管的标高，调整吊杆螺丝进行水平度调整.

4。7。4 风管上的防火调节阀若安装在间墙上，需用普通薄钢板或镀锌钢板δ＝1.2mm制作保护罩保护调节手柄部位。如不安装在间墙上，则过墙处用δ＝2mm以上的薄钢板或镀锌钢板制作短管与风管连接。防火阀要用固定支架.

4。7.5 消声器、防火阀、调节阀门的安装前先检查其外观、加工质量及动作的灵敏性、可靠性等，清除内表面做到无油污、浮尘，不得有损坏，消声器不得有受潮；安装位置应按照施工图要求的位置，单独设置支吊架，消声器、防火阀的安装方向与气流一致。

4。7。6 柔性短管:柔性短管的材料应选用柔性好、表面光滑、不产尘、不透气、不产生静电的光面人造革或软橡胶制作，加工最好用粘结，不用缝合,缝合的针孔一定要用密封胶堵严；长度为150～250mm； 安装要平直，与风道、设备的连接松紧适度，无开裂、扭曲现象，且内部不能用骨架支撑，以免积尘。

4.8 洁净系统风管安装 除满足上述一般要求外，还应注意:

4.8.1 安装前再次检查风管内是否清洁，当施工完备或停顿时,封好端口。

4。8.2 风管、静压箱、风口及设备安装在或穿过围护结构时，接缝处采取密封措施,做到清洁、严密。

4.8.3 法兰垫片采用不漏气、不产尘、弹性好、不易老化及有一定强度的材料，厚度为5～ 8mm.

4.8。4 法兰垫片接头采用梯形或榫形连接，垫片保持干净平整，并密封良好。 4。9 洁净送风口安装 除满足一般风口要求外，还应注意: 4.9.1 亚高效过滤器连风口应设置的可调式的吊架.

4。9.2 边框与建筑顶棚接缝应加密封垫料或填密封胶，不得漏气。 4。9.3 安装前的成品放在清洁、干燥的室内。

4。9。4 在洁净空调区全部施工完毕后，全面清扫、擦净，并保持清洁。

4。9。5 达到清洁要求后，连续运行12h 以上,再次清扫、擦净洁净室，可立即进行亚高效送风口安装。

4。9。6 亚高效过滤器安装之前,必须在现场拆开包装进行外观检查,内容包括滤纸、密封胶和边框有无损坏，边长、对角线和厚度尺寸是否符合要求，框架有无毛刺等。

4。9。7 亚高效过滤器标志气流流向箭头与气流方向一致，当其垂直安装时，滤纸的折痕缝应垂直于地面.

4。9。8 亚高效过滤网与框架之间必须加密封胶。 4.9.9 风口要求统一整齐，间距一致，标高相同。

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4.9。10 洁净室内,风口翻边与天花之间的接缝应加密封垫，风口安装完毕后开口端用塑料薄膜暂时封闭.

亚高效过滤器安装详见上图。 5 空调水系统管道安装工艺

按设计要求，本工程的冷冻水管、冷却水管采用无缝钢管，以焊接连接；冷凝水管道采用镀锌钢管丝扣连接。管道的安装先从干管开始，再安装从干管出来的支管。 5。1 无缝钢管安装工艺

由于本工程蒸汽管道也使用无缝钢管,其工艺具体见“工艺设备与管道安装专项方案部分\"，由于空调管道的安装要求较蒸汽管道低，这里只就空调管道安装的特点描述.

5。1.1 管道安装前，施工班组应先熟悉设计图纸，同时了解施工现场情况，做好管道安装前的准备工作，安装前需作除锈刷漆处理，并将管内的杂物和铁锈清除干净，保持内外壁干燥.

5。1.2 管道的安装除立管外，其它均是先搬运至施工现场进行安装，故安装前应先把管道运至现场。

5。1。3 管道上的所有阀门在安装前必须先试压，试压合格后方可运至现场安装。

5。1。4 管道安装过程中，如遇到管道安装位置相互交叉时,按“小管让大管,有压管让无压管”的原则进行协调。

5.1.5 冷冻水、冷却水管采用电弧焊接的连接方式，焊接要求如下:

管壁厚δ≤4mm的水管焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应有2～3mm 的间隙。 钢管壁厚δ>4mm时，要开单边坡口或V 型坡口，坡口为65°左右,焊接时两管之间应有2~3mm 的间隙。

焊接要求焊肉饱满,无夹渣、裂纹等缺陷。 管子组对时，内外壁应平齐，内壁错边不超过壁厚的10％，外壁错边不超过壁厚的25％, 错边总量不超过2mm。

管道的切割可用管道切割机进行切割，并用自动开口机进行开坡口。切管机及开口机应调整其切割刀口的间距,使之与相应切割的管径相符合。

管道安装要求每水平偏差米偏差≤1mm，全长偏差≤10mm。 立管的安装：

立管由于管径较大，材料运输较难,故采用倒装法进行施工。即所有管道全部放置于立管管井口的最下端，按安装位置做好标识。 安装两部卷扬机，通过安装在管井口最上端的滑轮组把两条管道分上下吊起，进行焊接连接,每安装连接一段管道后，把已连接的管段吊起，再吊起下一段管道进行连接(包括管道伸缩节），如此直至全部安装完成再安装支架。 注意管道安装时，立管的安装是先安装管道后安装支架，而水平管道支架是先固定管道支架后再安装管道.

立管倒装法施工示意图如下图（具体施工前另编写吊装施工方案）。 5。2 镀锌钢管安装工艺

5。2。1 镀锌钢管由于其有一层镀锌保护层，施工时，不得采用焊接方法.

5.2.2 对丝扣连接,要求丝扣部分只可露出2～3 个丝牙，丝扣填料先用油麻根及生料带,油麻根及生料带的缠绕方向与丝扣方向一致，不至于在进行丝扣时，出现乱丝,影响丝扣质量。对DN〉50 的管道,尽量不用活接头(管径大的活接头容易漏水)，而较小管径上可用活接头，以方便管道系统的维护。

5.2.3 管道的丝扣质量应符合机械螺纹质量要求。管道安装后,应在露出丝牙部分刷防锈漆.

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5.3 管件安装

5.3。1 无缝钢管管件执行上述工艺管道管件安装。

5。3。2 镀锌管管件安装前,要检查管件是否有裂纹、砂眼、变形、丝扣缺损、丝扣过短或过长等缺陷.由于空调管道系统承压比较高,镀锌管件应确保所使用的为合格产品,以免安装后出现漏水。 5。4 阀门安装

5.4.1 管道上的蝶阀、电动蝶阀、止回阀、闸阀、截止阀和电动二通阀、比例积分阀等阀门安装程序：

5.4.2 阀门检验或试验安装定位放线管道下料法兰焊拉或扣丝阀门安装及固定. 5.4.3 阀门安装时应注意:

丝扣阀门应与管道连接紧密，重要部位的阀门为维修方便,应在阀后加镀锌活接头。法兰阀门与法兰之间应加密封垫片（对夹式蝶阀除外）。

阀门的调节手柄应位于方便调节处，一般情况下，阀门（特别是电动阀门的电动执行机构）的操作手柄不得向下。

阀门安装位置应避开墙体或其它可能阻止阀门操作维修的地方. 5.5 管道支架制作安装

5。5。1 一般支架执行工艺管道安装工艺. 5.5。2 管道支架选用型钢现场加工制作,管径小于DN300 的用角钢，管径大于或等于DN300 的选用槽钢.

5.5.3 管道支架制作安装要求如下表所示: 管道支架制安技术要求

管道通径（mm） 15~25 支架材料 管码膨胀螺栓 L30×4 M6 32～50 L30×4 M8 65~80 L40×4 M10 100 L40×4 M10 125 L50×5 M10 150 L50×5 M10 200 L63×6 M10 250 L63×6 0M10 300 L63×6 M12 支架的最大间距m（保温管) 支架的最大间2 3 距m(不保温管） 3 3。5 4 4 4.5 4。5 5.0 5 6。0 6 7。0 6 8。0 6。8.5 7 5 5。5.5 支架制作集中在加工场进行,以方便控制支架的制作质量.加工时要求用剪床或砂轮切割机开料，如支架较大,需用槽钢制作，则可用氧割开料。支架的膨胀螺栓孔要用钻床钻孔（或用冲床冲孔)，不能用氧割开孔。

5。5。6 支架连接采用焊接方法，焊接要求应符合焊接的质量标准。

5.5.7 对同一直线上要求支架采用同一规格，对多层管道支架安装时，除要求坡度外，支架底线保持同一平面。

5.5.8 对于用角钢制作的下凵支架统一开斜边角，以提高支架的观感，如下图（ 不用于蒸汽管）:

5。5。9 支架制作好后要进行除锈和刷漆处理。 5.6 管道试压及试漏

冷冻、冷却水系统安装完成后，应对管道用水为介质进行试压,检验管道的强度及严密性；冷凝水管安装后，应通水检验管道的严密性.

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5。6。1 冷冻、冷却水系统试压

试压介质采用水，用电动试压机打压至压力达到设计及规范要求，即工作压力的1。5 倍，但不低于1.0MPa， 持压5min 压力不下降，持压20min 压力下降不大于0.2MPa， 持压同时,应对管道各接口处进行检查，确认没有渗漏，如有渗漏现象，应立即卸压，重新整改后再进行。

强度试验合格后，把压力下降至工作压力，持压24h 后，应无泄漏为合格。 利用试压用水对管道进行初步冲洗.

试压时，应注意试压用水的收集,以免污染地面. 5.6.2 冷凝水管通水检漏

冷凝水安装后保温前，应通水检漏。其方法是，直接在设备入口处灌水，检查各接口,无泄漏为合格。

6 空调风管和冷凝水管的保温工艺

总体要求：保温层与管道设备粘接紧密，保温层外表面应平整、密封、无胀裂、松弛现象。洁净室内保温层外应做不锈钢保护壳,外壳表面应平整、密封、易清扫；接缝必须密封。洁净室范围外的冷冻水管及蒸汽管的保温层用0.5mm 的铝皮包裹保护. 本工程保温材料:

风管采用阻燃自熄型聚乙烯泡沫塑料，厚度25mm 蒸汽管道采用岩棉保温套管

冷冻水管采用橡塑发泡闭孔式套管 6。1 风管保温 施工程序如下:

6.1.1 检查风管与周围空间距离，确保风管有足够的保温位置，对保温空间不足的,该整改就整改；

6。1.2 把保温材料运输至施工现场,注意保温材料不受污染； 6.1。3 先清除风管表面的杂物、灰尘等；

6。1。4 先度量风管的尺寸,按风管的实际尺寸对保温材料进行放样； 下料。按放样尺寸用介刀小心整齐切割下板材；

6.1.5 在板材对内一面涂一层均匀的保温胶水，静置约30min； 6。1.6 把已涂了胶水板材小心贴在风管上,用手均匀压实,并在缝口处涂上一层胶水,使接缝密实不漏气为止。

6。1.7 安装下一段保温板材,注意接缝的处理。

6.1。8 洁净风管保温施工时，不得在风管壁上开孔和上螺钉，不得破坏系统的密封性。 6。1。9 风管法兰接头的处理如下图： 6.2 管道的保温

6.2。1 管道保温前应做好如下准备工作： 全面检查管道与墙面及其它管道、设备间的距离，发现不够保温位置时，需整改的要整改; 清理管道表面的灰尘等杂物； 选择符合管径要求的管套. 管道已经通过试压，并且管道的油漆已经干燥(油漆已过24 小时以上）， 没有退油现象。 6.2。2 管道保温的工序如下： 管道表面涂刷一层粘结胶水。 将保温管套沿纵向轻轻拉开，套入水管后，用手进行紧逼，使套管紧密粘贴于管道的外表面,然后用胶水密封管套纵缝；

管套与管套之间连接时,必须在管套的端面(环缝）上涂上保温胶水，管套的纵缝要求错开，

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且纵缝一般不得垂直向下，管套与管套之间用胶水将接缝密封。

管套与木环之间连接时,必须在管套端面和木环端面,分别涂上保温胶水，进行紧逼。 6。2.3 管道保温应注意的事项如下：

管道的管件(三通、弯头等） 保温的厚度与直管相同.在现场按实物形状加工，开料尺寸要准确，接缝不大于1mm，且要用胶水进行填充粘合。绝对不允许有露空现象. 阀门应进行的保温,阀门的保温层应紧贴于阀门的全部外壁。 管道保温工作必须在管道试压合格和进行除锈油漆处理后方可进行。 7 空调水系统冲洗

管道系统冲洗、清洗一般在强度试验合格后，严密性试验前进行，在管道系统冲洗后方可进行水压试验，为此，特将冲洗、清洗工作先完成。

冲洗、清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内部脏污程度而定.冲洗、清洗一般是按主管、支管,疏排管的顺序依次进行。本管道系统采用开式方法冲洗排污. 7。1 冲洗、清洗前的准备

将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷口嘴、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待冲洗合格后复位。

不允许冲洗的设备（换热设备）及管道与冲洗系统隔离，采用关闭设备进出口阀门，开启旁通阀（可临时设置）的方法。

准备冲洗用介质及加压设备，接通吹洗管路，排放管路及阀门。 对管道支、吊架作必要的加固。 7.2 冲洗、清洗方法

向管网最高点（如膨胀水箱、冷却塔水盘等）或设定的补水点充水，直至系统灌满水为止,接着从系统的最低点把水放出,按上述方法反复多次，直到系统无脏物，清洗合格为止。 系统主干管开式冲洗到业主及监理认可后，然后转入封闭式循环过滤清洗。

在每台冷水机组的冷冻水、冷却水进出口处去掉橡胶软接头,加装带发兰、滤网的直管段改装成过滤器.

冲洗时形成循环回路。如下图:

启动冷却水泵，使整个系统水循环冲洗多次，停泵后从水池底将系统污水放尽，清洗水过滤器和水池。

启动冷冻水泵，基本保证流量均衡，使整个系统水循环多次，停泵后从管网低点将系统污水放尽，清洗、检查水过滤器.

如此重复多次，确认系统管道清洁为止。 恢复冷水机组的冷冻水、冷却水进出口处橡胶软接头安装，拆除管网终端临时连通管。

第一节 工艺管道工程施工技术方案

2.1.3 管道综合布置 工艺管道安装前，应先进行综合管线布置，绘出综合管线布置图，减少管道交叉处理的冲突。一般情况下,若遇管道交叉,则按“小管让大管，有压管让无压管，不保温管让保温管”的原则进行协调。专业施工员要根据设计图纸要求经现场勘测,有条件的应安设联合支架，满足安装要求。

2.2 金属管道安装处理

2.2.3 无缝管道安装除锈处理 无缝管道安装前需除锈处理。本工程的除锈处理主要采取喷沙处理和电动刷除锈处理两种方

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法。除锈前，先清除表面的油污、灰尘等杂物.采用喷砂除锈时，质量应达到国标SO2。5 级（GB23－88）； 采用电动钢丝刷除锈时，质量应达到国标St3 级（GB23－88）。除锈处理达到要求后,采用压缩空气将其管道内壁吹干并保持干燥。对已经除锈处理过的管道,应及时涂上底漆，防止重新生锈。 2。3 金属管道安装工艺 2.3。1 管道加工 （1) 管子切割方法

管子切割使用两种方法：机械切割法和气割法（氧一乙炔焰)。DN50 以下的碳钢管及不锈钢管可以用切割机切割，DN50以上的碳钢管可以用气割法切割，DN50以上的不锈钢管用等离子切割机或机械方法切割。切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。

管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1—2mm 余量. 不锈钢管采用砂轮机进行机械切割，严禁不锈钢与碳钢接触。砂轮机切割后，应对切口清理并除去毛刺。

切割后，每段切割料上应作标记，标明材质、壁厚和规格。切割后对未作标记的管材,没有经过鉴定，暂不能使用。 （2)管道弯曲

无缝钢管管道弯曲采用冷弯、热弯和成品弯头三种方法，冷弯采用充沙办法，热弯采用火焊加热的办法，在固定的胎具上，成型后管道表面均匀，避免裂纹和变形.

不锈钢管尽量采用压制弯或热推弯等成品弯头.当采用煨弯时，只能采用机械冷弯法制作。制作时，应在弯管机的压紧模、弯管模、导板与管子之间加设不锈钢垫块,以免不锈钢管与弯管机的碳素钢部件接触.不锈钢管冷弯后可不进行热处理。 （3）管道连接

本工程管道连接采用焊接、法兰、丝扣三种方式。 （4）一般管道焊接

管道坡口：坡口的加工可采用机械坡口法、气焊坡口法、手提砂轮打磨法;无论用何方法开坡口，均应保证坡口夹角度数和钝边厚度一致；坡口面光滑无氧化层。管道组对,坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%， 且不大于1mm， 不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1。5mm 时,应按要求加工。管道组对时应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理、切割和组对完后管道两端应封闭。不锈钢管坡口采用手提砂轮打磨法或机械坡口,与碳素钢接触部位采取保护措施。

管壁厚δ≤4mm的管道焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应有2～3mm 的间隙。 钢管壁厚δ＞4mm时,要开单边坡口或V 型坡口，坡口为65°左右，焊接时两管之间应有2～3mm 的间隙。

焊前应对坡口内、外表面及两侧各25mm 宽的范围进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆。不锈钢必须使用不锈钢刷清扫.

坡口加工后作外观检查,不得有裂纹，夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡口，应及时完成焊接工作，并作好记录. 坡口形式如下： 坡口形式及适用范围

对口前,应检查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子对口时应按L≥3（δ2δ1)进行加工，管径、壁厚均相同的管子对口后，其错位偏差不得大于管壁厚度的10％。DN80以下管道对

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口时应用专用卡码进行对口，对好口以后，应沿管口圆周等距离点焊3～4 处。 焊接技术要求:

坡口的角度和对口同心度应符合要求。

点焊时，以点稳固为宜，点焊的高度约3～5mm。 焊接接口处应除净杂物，并以露出金属光泽为宜。 根据管道材质和技术要求选择恰当的焊条和电源。

管口焊接应分层进行，以减少和消除焊接收缩应力与焊接变形. 焊接的外观缺陷：在手工电弧焊焊接中，焊接技术措施或焊接技术的不妥会造成焊接外观缺陷。常见的焊缝外观缺陷及产生的原因如下：

咬边.是由于焊接参数（如电流强度）选择不当，或操作工艺（电弧过长或焊条角度不对）不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。

未熔合。焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，其原因是焊接电流过小，焊接速度过快,或焊条偏于坡口一侧，坡口表面或先焊层表面有氧化物、熔渣等.

未焊透。焊接时根部未完全熔透，产生的原因是焊接电流小、运焊条速度过快、对口不正确（如钝边过厚、间隙过小）及电弧偏吹。

气孔。焊接过程中熔池内的气泡在金属凝固时未能逸出而残留下的空穴。气孔分为密集型、条虫状及针型气孔.其主要原因是熔化金属冷却太快,焊条受潮，电弧长度不当或焊缝有污物。 夹渣.焊接后残留在焊缝金属内的杂质（如氧化物、硫化物等）。产生原因是焊层间清理未干净，焊接电流过小，运条方式不当使熔渣溢不出来。

焊瘤.焊接中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化母材上所形成的金属瘤。产生原因是运焊条角度不正确.

裂纹.裂纹是焊接中最危险的缺陷。产生原因是焊条成分与母材不符而熔化金属冷却过快、或焊接次序不合理、焊缝交叉过多。 凹坑。焊接后在沓缝表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。产生原因为焊接电流过大，运条角度不正确。

塌陷。由于焊接工艺不当(如焊接电流过大)， 造成焊缝金属过量而穿过背面，使焊缝正面塌陷,背面凸起的现象. (4)不锈钢管焊接

不锈钢管焊接除按一般管道焊接要求外，还应满足下述要求：

不锈钢管焊接采用氩弧焊接工艺，确保管道内壁光滑。焊接时,根据不同管壁，选择焊丝直径、氩气消耗量、焊接电流、电压、速度等参数.按选定的参数焊接试样，经检验合格后，才可进行系统管道焊接,并作好各项记录;

管道管材的材质、规格、化学成份及物理性能应符合设计要求。管道的表面无裂纹、缩孔、夹渣、起瘤、折叠、重皮、锈斑和麻点等缺陷；

焊接过程中采用管内气体保，确保焊缝背面成型平滑。在管道两端设置档板，一端档板开设进气孔，通入适量氩气；另一端必须开设放气小孔，避免气压过高逼穿熔池。输入管内的氩气可根据管道大小和长度进行调节；

焊接完毕后，焊不能立即移开，继续送出保护气体，5分钟后再关闭气阀. 安装时，不得用铁质工具敲击管道，采用专用工具。 (5）管道酸洗钝化处理

焊接冷却后,表面进行酸洗钝化处理.直至氧化皮全部脱落并呈现金属光泽为止。涂刷钝化液20 分钟后用软化水进行清洗吹干.酸洗钝化液配方如下：

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配方成分（重量比） （密度1.42g/cm3) 20% 成 分 氢氟酸 盐酸 重铬酸钾 水 配 方 酸洗液一 5% 余量 酸洗液二 5％ 45％ 余量 钝化液一 钝化液二 5% 25% 2% 余量 余量 (6）管道法兰连接

法兰、法兰垫片、螺栓应根据不同系统的材质要求分别严格按照设计要求选取。

两片法兰间保持平行，最大偏差不得大于2mm， 螺孔中心要对正，确保螺栓自由穿入。 法兰密封垫周边应整齐，垫子尺寸与法兰密封面相符，不得使用双层垫片。 不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50ppm。 (7)管道丝扣连接

丝扣连接填料应符合设计要求。丝扣连接后要清理干净散乱填料，并应留有2～3 扣螺纹；碳素钢管其丝扣连接部位应作防腐处理.

2。3。2 压力、温度取源部件与工艺管道连接安装

管道的附件、仪表等，其材质、型号和规格应符合设计要求,并有符合该介质条件的出厂合格证书；

压力、温度测量点的选择应符合设计要求，当设计无要求时,应遵循如下原则：安装在读数、安装、维修方便、介质流速稳定的位置, 而尽量避免安装在潮湿、高温、振动等位置； 有条件时压力测量点前后距离3 倍管径之内，不得有弯头、三通、阀门等，以免影响测量精度；

压力表须垂直安装，取压管不能突出管道内壁，与温度取源在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游；

温度取源部件与工艺管道轴线垂直相交或逆着介质流向安装。 2。4 PEX管安装工艺

PEX 管采用世界上先进的一步法（MONSOIL法）技术制造，采用普通聚乙烯原料加入硅烷接枝料，在聚合物大分子链间形成化学共价键以取代原有的范德华力，从而形成三维交链网状结构的交联聚乙烯,其交联度可达60％～%,使其具有优良的理化性能。 根据设计图纸和配水器具的具体位置确定配管位置和走向.

小口径管道安装时应利用管道可弯曲性能,尽量不设或少设管道连接件.管道不设连接件时最小弯曲半径为8De（管径）。 PEX 管的连接接头如下： 2。5 玻璃钢水管安装工艺

玻璃钢的比重约为1。4～ 2.2，为钢比重的20～25％，具有较高的强度、良好的耐热性、

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耐蚀性和电绝缘性。由于加工操作工艺简单，具有良好的工艺性能。

按设计要求，本工程玻璃钢水管采用平口粘接,即在管端涂上胶合剂对口粘接，并在粘接缝处加浸透胶合剂的玻璃布缠绕数层即可。

粘接用的粘接剂应随配随用,并在30~40min 内用完.使用时注意粘接剂的固化剂有毒，配制

粘接剂和缠绕玻璃钢水管接口时应有良好的通风环境，操作人员必须戴手套和口罩保护。 管道连接使用玻璃布厚度为0.1～0。3mm，不能过厚,便于胶合剂浸透粘牢。 玻璃钢水管切割采用机械切割.但切割时不允许有分层和脱落现象。切口应平整。 玻璃钢水管管道安装支架间距要求： 当管径小于等于DN50 时,支架间距不超过1.5m；当管径大于DN50 时，支架间距不超过1.8m.

2。6 镀锌钢管的沟槽施工工艺

消防系统管径大于100 的，采用新工艺－－沟槽式施工工艺，此工艺在我司其它工程已大量实施，工艺过程具体如下：

按设计要求，消防给水管道（钢管)DN〉100 的采用沟槽式连接安装。沟槽式连接是用压力响应式密封圈套入连接钢管端部，两片卡件包裹密封圈并卡入钢管槽边，上紧两圆头椭圆颈螺栓，实现钢管密封连接。沟槽式连接安装方法在国内是一种较新的管道连接安装方法，在我司其它几个工程已使用成功，对本工程更可推广使用. （1）沟槽式连接材料选择

钢管连接前应用专用滚槽机在钢管周围上开出标准深度的凹槽；

选择卡入的密封圈材料，如消防水管道连接选择用EPDM 材料作为密封圈; 选择卡件，选用的卡件本工程采用球墨铸铁卡件； 连接螺栓采用圆头椭圆颈螺栓结构；

密封圈润滑济可选择随厂配套的专用产品. （2）沟槽式连接程序 沟槽式连接程序见下图:

（3）管道沟槽式连接安装要求

管钢端的沟槽必须用专用的滚槽机进行加工(对厚壁钢管必须采用车槽机进行加工）;

沟槽加工必须整齐，端部必须去毛刺，深度按管卡提供厂家要求数据为准,并应在其误差范围内；

连接件（直通、三通、四通、异径管、法兰等）的连接方法仿照上图示安装; 螺固螺栓上紧后,必须有防松措施。 2。7 管道支吊架安装

管架型式、材料的选用应符合设计或现场管道布置、排列的实际需要。 管架下料和组对时先点焊，检查合格后编号，然后正式焊接。

管架制作完毕后及时进行防锈处理。 管架的安装部位，设置要合理，各种管道有条件时尽量布置在同一管架上。

管架应牢固紧密固定在墙上、柱子、顶板或其它结构物上. 管架安装应水平,吊杆应垂直，受力部件焊接牢靠。

成排管架安装要在同一水平或垂直面上，使管架布置整齐、统一。 管架的标高位置要符合设计图纸要求.

不锈钢管不能与支架直接接触,应垫入氯离子含量不超过50ppm 的非金属垫片或不锈钢垫片。

管架不能采用气割开孔,只能机械开孔. 2.8 管道系统阀门安装

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核对型号、规格是否与设计相符，配件是否齐全,有无合格证,按规范要求进行外观检查。 阀门必须进行强度和严密性试验，强度试验压力不小于1.5 倍公称压力,试验时间不小于5min.严密性试验压力等于公称压力，以不漏为合格.阀门试验数量按GB 50235 －97 要求进行。

试压合格的阀门，应及时作好标记及记录。

安全阀在安装前按设计和规范的技术参数交由法定专门机构进行定压。 安装的阀门,其阀体上标示的箭头，应与介质流向一致。 安装法兰阀门，应保证两法兰端面相互平行和同心.

安装螺纹阀门，应保证螺纹完整无缺,并在其上涂上密封胶合剂。 阀门的操作机构和传动机构应进行调整,使之动作灵敏，指示准确。

安装止回阀时，应特别注意介质的正确流向，以保证阀盘自动开启.对升降式止回阀，应保证阀盘中心中心线与水平面互相垂直；对旋启式止回阀，应保证其摇板的旋转枢轴装成水平。 阀门搬运时，不允许抛掷，吊装时，绳索拴在阀体的法兰处，切勿拴在手轮或阀杆上；。 阀门安装在操作、维修、检查方便的地方.

一个区域内的阀门按设计要求位置及标高安装,对没有标注的尽量安装在同一标高上。 法兰阀门与法兰之间垫片材质应符合设计要求。

阀门的调节手柄应位于方便调节处,一般情况下，阀门(特别是电动阀门的电动执行机构）的操作手柄不得向下。

2.9 工艺管道穿越彩钢板处理

工艺管道穿越彩钢板时，需作如下处理:

管道穿越在彩钢板位置按管道管径大一级开孔，然后两边套近塑料套管，再安装穿越管道，最后于套管与彩钢板、管道与套管之间的缝隙涂以中性硅胶密封。 2.10 管道防腐及绝热 2.10.1 管道防腐

对于无缝钢管需涂二遍红丹防锈漆，再刷二遍以上面漆（保温管道除外)，最后还应按设计要求在管道表面涂以颜色不同的涂料、色环和箭头,以表示管道内所输送的介质和流动方向；在刷防锈漆时应注意先将管子外表清除干净，擦干水分，涂刷时应均匀一致，厚度应控制在0.1～0.15mm 内.油漆施工应在通风良好及湿度低于90％环境下进行。 2.10。2 保温前应做好如下准备工作 清理管道表面的灰尘、泥砂等杂物。 蒸汽管和冷凝水管采用岩棉保温。蒸汽管DN100～DN200 保温厚度为60mm，DN40～DN80 保温厚度为50mm，DN40 以下保温厚度为40mm；冷凝水管保温厚度为30mm. 2.10。3 管道保温的工序如下：

按设计要求,蒸汽管道及蒸汽冷凝水管道需用岩棉做保温处理. 将岩棉保温壳沿纵向轻轻拉开，套入管道后，进行紧逼，使纵缝密封，并用包扎带包扎牢固。 包扎带间距500～600mm，且每段保温壳包扎点不小于2 处。

管套与管套之间连接时，管套的纵缝要求错开且接触紧密，且纵缝一般不得垂直向下。 保温完毕并验收合格后，在洁净区内采用0。5mm 不锈钢板作绝热保护层；一般区内采用0。5mm 铝合金薄板作绝热保护层。 2.10.4 管道保温应注意的事项如下：

管道的管件（三通、弯头等)和部件（阀门等）保温的厚度与直管相同。在现场按实物形状加工，开料尺寸要准确，接缝不大于1mm，且要求填充密实.绝对不允许有露空现象。 管道保温工作必须在管道试压合格和进行除锈油漆处理后方可进行。

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在保温工程中，操作人员必须穿着工作服,带好手套、口罩和面罩，以免造成岩棉对人体伤害。

3 工艺管道系统试压及清洗、吹洗。

本工程试压及吹洗按照国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97执行。 3.1 工艺管道系统试压

3。1。1 管道系统试验前应具备以下条件

(1）管道系统按图纸施工完毕，支、吊架安装完毕,并按图纸核对完毕。 （2）无损检测完毕，焊缝及其它待检部位，不应涂漆及保温。 （3)埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。

（4）编制出试压系统流程图，图中要求标出压力表位置，需要加盲板的部位。 （5）编制试压方案并经有关部门审批、认可。

3。1。2 试压前应将不参与试压的系统、设备、仪表以及管道附件等加以隔离，加盲板的部位应有明显标记和记录。

3。1。3 试压前检查工艺流程，打开有关阀门，试压介质流向如果与止回阀流向相反，则将其阀心取出，取出的阀心应贴上标记并作记录，试压、冲洗后再安装。 3。1.4 试压过程中如遇泄漏，不能带压修理，待缺陷消除后重新试验。 3。1.5 压缩空气系统、纯水系统、蒸汽系统、自来水管道试压 强度试验：

以水作为试验介质，强度试验以1。5 倍工作压力进行，压力缓慢升高,达到强度试验压力后，稳压10min，以无泄漏、目测无变形为合格。 严密性试压：

以工作压力进行，稳压30min 无泄漏、压力不降为合格.纯水系统及压缩空气系统试压时,要求水中的氯离子含量不超过25ppm。.

3。1。6 压力试验完毕后，不能在管道上进行修补. 3.1.7 严密性试压应在强度试压合格后进行。 3。1.8 冷凝水系统、排水系统通水、灌水试验

对于冷凝水管、玻璃钢排水管需作通水试验，不漏水为合格；埋地玻璃钢排水管在隐蔽前作灌水试验，灌水高度不低于底层地面高度,满水15min 后,以液面不降为合格。 3.2 工艺管道系统吹洗 3。2.1 管道吹洗及冲衍 管道系统在各种试验合格,应对整个系统进行清扫及吹洗: 压缩空气管道采用无油压缩空气吹洗; 纯化水、自来水系统、冷凝水系统采用水冲洗； 蒸汽管道系统采用蒸汽吹洗。

3。2.2 水吹洗的具体要求

管道冲洗水应采用干净水,冲洗不锈钢管道时，要求水中的氯离子含量不超过25ppm。. 水冲洗时，水流速应大于工作流速，且不能低于1.5m/s。 管道的排水支管应全部冲洗。

排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不能小于被冲洗管截面积的60 ％。排水不能太快，以防形成负压.

水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格. 当水冲洗合格后暂不运行时，应将水排尽并吹干后封闭管口。 3.2。3 空气吹洗的具体要求

空气吹洗应利用生产装置压缩机，或利用空气压缩站的储气罐,吹洗应间断进行。吹洗压力不能超过设备或管道的设计压力，且流速不能小于20m/s.

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气体吹洗过程中，当目视排气已无烟尘时，在排气口用白布或涂白漆的木板进行检查，5min 内无铁锈、尘土、水分、及其他脏物，即为合格。 3。2.4 蒸汽吹洗的具体要求 蒸汽吹洗流速不能低于3m/s。

蒸汽吹洗前，应先进行暖管、且注意及时排水，并检查管道的热位移。

蒸汽吹洗应按加热－冷却－再加热的顺序循环进行，吹洗时每次吹洗一根,轮流进行吹洗。 吹洗过程中，当目视排气已无烟尘时，在排气口用白布或涂白漆的木板进行检查,5min 内无铁锈、尘土、水分、及其他赃物，即为合格。 3。2.5 管道吹洗、冲洗应注意事项

对不允许吹洗、冲洗的管道附近，如过滤器、仪表、节流阀等,应暂时拆下并妥为保存，临时用短管代替或采取其他措施完成吹洗，然后重新装上。

吹洗前检查管道支架是否牢固可靠，吹洗前选择安全可靠的疏排位置，排放管要固定牢固，以便承受强大的反作用力。

吹洗顺序主管、支管、疏排管的顺序进行，吹出的赃物不允许进入设备或吹洗合格的管道。 对于气体吹洗，由主管接出的每一个支管末端,都应设排气口，对支管的吹洗，应按对汽源来说由近至远，逐根进行。

吹洗时除有色金属管道外,应用锤敲打管道（不锈钢管用木锤）， 尤其应重点敲打焊缝、死角等重点部位。

忌道不得使用含油气体吹洗。

管道吹洗合格后，及时填写管道系统吹洗记录.

管道吹洗合格后，除规定检查及恢复工作外,不得再进行影响管内清洁的其他作业。 4.1.3 技术要求和施工方法

管材、管件及阀门等使用前，认真检查其规格、型号及标志,应具备制造厂家的合格证或质保文件，及时整理、上报审批,

检查土建的预留孔洞尺寸是否符合图纸及规范的要求，不对及时签证并打凿，管道穿墙或楼板必须加钢套管,穿楼板套管要高于地面20～50mm， 且管接口不得留在套管内.

镀锌管套丝用套丝机完成，连接密封用生料带或铅油加麻丝.焊接管道必须保持横平、竖直,焊接过程中应保证管道焊缝自由绅缩，不得在刚焊完的钢管上敲打。 管道在安装之前，无缝钢管应做除锈处理然后才可以安装。

管道过支架时，每根管道均要设保温木托，保温木托必须浸沥青防腐，木托的厚度根据保温层厚度定.

供、回水管道每层安装完毕后,须进行水压试验,试压方法是：先把每层管段压力升至试验压力(≥1。0Mpa)， 观测10 分钟，如果压力降≤0.02Mpa,然后把压力降至最大工作工作压力,作外观检查，以不漏为合格。管道试压时，必须把设备与管网系统隔开，保护好设备。 4.2 通风空调工程

本工程通风空调安装主要为自然排风混合机械排风、风机盘管加新风系统的模式。轴流风机安装在一层的设备房间穿墙布置，部分房间布置单层百叶以形成回流模式；风机盘管选用暗装型高静压式，安装在房间吊顶内通过双层百叶风口；综合楼一层以卧式空调为主,电气控制间辅以分体空调，二、三层采用吊顶空调通过双层百叶风口。 4.2。1 风管制作工程

1、风管制作工艺流程：风管划线下料→剪切倒角→咬口制作→折方→组合整形态→法兰划线下料→钻铆钉孔→调平调整→焊接→法兰刷漆→铆接法兰→风管翻边→编号、运至现场安装。

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2、风管制作工艺标准及要求

板材的剪切按照划线形状进行切割,在切割之前对划线进行复核，剪切后要做到板材的切口整齐、直线平直、曲线圆滑；加工咬口要做到咬口成型平整、光滑；在进行制作的过程中要对以下事项进行复核和检查：

1）通风、空调系统处距离墙体、柱的距离，楼层的高度和地板面至屋顶的距离;

2) 天花板至屋顶和地面的距离，检修通道和风管之间的距离、尺寸,各连接口的位置和相互之间的尺寸；

3）通风空调与设备基础的距离尺寸,散流器、吸风口的位置和距离地面的尺寸； 4）与通风管连接的生产工艺设备接口的位置、尺寸和标高以及风管的相对尺寸； 5）加工前绘制草图并对其进行复核

6)下料过程中要明确板材接缝的形式、风管的连接方式和各小型设备的位置；

7）风管的外径或外边长允许负偏差,大于300mm 宽的风管允许偏差为-2mm；对矩形风管每段加工长度控制在1800mm、2000mm，纵向的闭合缝设置在风管的四角； 8）对保温后风管长边尺寸大于800mm 的风管采用角钢框进行加固,加固框必须和风管锚接，铆钉的间距一般和法兰一致，见下表：

通风空调风管法兰的铆钉孔、法兰连接螺栓孔的间距应符合下表规定: 序号 1 2 名 称 铆钉间距 螺栓孔间距 一般通风空调 ≤120 ≥150 备注 普通铆钉 普通螺栓 4.2.2 风管安装

风管系统安装要求：风管安装前，施工人员必须认真熟悉图纸、规程和规范，根据施工图纸在现场作实测绘制好加工草图，核对各部分尺寸、标高和坐标位置。对进场的原材料进行检查，镀锌钢板不得有锈蚀痕迹。

1、风管系统安装前，应进行预组装.进一步核实风管、送风口、回风口、排风口位置及部件的标高.土建预留孔洞、预埋件、吊架、支架的位置和牢固是否符合要求，将风管支吊架运至现场各系统分放，依照先干管后支管顺序安装。

2、一般可以在地面上进行组装，组装长度不得大于12m，连接的法兰接口处要密封不漏风,接口处应加垫料，法兰垫料的厚度为3～5mm， 注意垫料不要突入风管内，否则会加大空气流动的阻力.

3、法兰安装时对两个法兰对正后再上螺栓,先安装上的螺栓用螺母上好但不要太紧，再对正别的螺栓眼，为避免螺栓滑丝上螺母不要一个一个紧挨着上，应十字交叉逐步均匀的上紧，为安装美观,所有的螺母应在法兰的内侧，螺栓的外漏丝长度控制在2～3 丝.

4、风管安装时用绳索绑扎住干管起吊，起吊的过程要求用力均匀、保持重心，安装时找正找平，先安装干管后安装支管.

5、风管标高的基准，矩形风管以管顶为准，各类风管的安装应保持横平竖直，表面平整露于室内部分应与室内线条平行，结合紧密。 6、同类型风口应对称分布,同一方向风口其调节装置在同一侧,阀门转动部分应灵活。风管安装的水平度允许偏差不大于3mm/m，总长不大于20mm 偏差，垂直度不大于2mm/m； 7、风管的保温应按设计要求施工.需要保温的风管、部件及设备必须经过质量检验、安装合格后方可进行保温。保温材料为“离心玻璃棉板(48k， 厚度30mm， 外贴夹筋牛皮纸铝箔)” 保温，保温层应与风管紧密结合，其表面平整度允许差±5mm.粘接保温材料前要将风管壁

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上的尘土、油污擦干净，将保温钉粘结在管壁和保温管壳、板的粘接面上，稍后再将其粘上。在保温棉板的接缝处必须密实,并用自粘铝箔胶带封口.

8、风管得支吊架不得设置在风口、风阀、检视门及测定孔等部位,应适当错开一定的距离，不小于200mm。保温风管不能直接与支吊架接触，应垫上坚固的隔热材料,其厚度与保温层相同.

4.3 设备安装工程

4。3。1 设备开箱检查

设备进场后对设备的叶轮、机壳、进排风口法兰孔径、中心距、配件尺寸型号、叶轮转动方向和随行文件进行检查看是否符合设计文件的要求,对风机外露部分、转子及其他设备的传动部分检查是否存在锈蚀、腐蚀现象，对传动部分之间的间距、叶轮和进气管之间的间距，固定螺栓眼的间距进行检查，用手转动叶轮检查旋转性能是否符合规范要求。 4.3.2 卧式空调机安装：

此空调安装在综合楼一层空调机房的设备基础上，安装前应检查设备型号是否与设计图纸相符，设备的零部件是否完好，配件是否齐全。并做开箱检查记录，以及清点设备到货清单。设备运输途中一定要小心防止碰撞或掉落，准备好安装材料和工具，清扫好空调机房。然后对设备基础的尺寸和螺栓进行检查，要求表面平整度偏差控制在5mm 以内，安装采用滑轮吊装的方案，吊装过程中注意小心谨慎防止碰撞设备，安装完毕的空调机组应保证水平竖直、锚点牢固，无漏风、无喷淋段渗水、无冷凝水外溢或排不出去等现象。 4.3.3 风机盘管安装:

安装前会同建设单位和设备供应部门按设备装箱单和技术文件整理齐全及时报审，充分做好设备的开箱检查和记录。对出厂日期已超过一年，并发现有锈斑、损坏或其它缺陷的设备，在安装前应做水压试验,合格后方可使用。安装时吊架的固定要便于拆卸和维修，凝结水盘的排水址度应正确、畅通地排到指定的位置。水管和盘管的连接均采用橡胶软管,接管要平直，严禁渗漏。施工时应注意保护盘管，不得损坏，接管应在管道清洗、排污之后进行，以免发生热交换器堵塞。 4。3。4 空调机安装

空调机的安装工艺比较简单，设计要求卧式空调机组安装在综合楼一层空调机室内，冷凝水管穿墙至室外，安装时注意控制水平距离；要求支架高度为500mm， 允许偏差为5mm。两台吊顶式空调机组，分别安装在综合楼二层、三层南侧的走廊，吊装简图见下图. 4。3。5 轴流风机安装

安装前检查孔洞尺寸和中心标高，检查固定件的牢固程度和位置是否符合安装及设计要求；安装时要校正风机的中心线高度、水平度和垂直度，符合要求后进行密封，密封要求牢固、美观且不得污染风机，最后安装上45 度防雨弯头。要求中心标高为3.3m,允许偏差不得大于10mm。

4.3。6 吊式空调安装

吊式空调在综合楼2 层和3 层走廊南端各布置一个，设备进场后要进行开箱检查，符合设计文件要求后方可组织吊装。对吊式空调的固定按照设计文件的要求（一般厂家提供固定方案）进行固定，重点还是控制吊装过程防止碰撞设备。吊装后的空调机应保证水平竖直、锚点牢固，无漏风、无喷淋段渗水、无冷凝水外溢或排不出去等现象. 4。4、系统试运及试验调整 4.4.1、试运前准备

试运用水、电、照明可保证供应，试运用工具、仪器、材料已准备妥当。安装的各道工序、整平、清洗、试压已全部完成.空调机组紧固、锁止均应良好。主机的安装精度记录经审察

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无误。试运机械人员已组织好，试运人员已熟悉图纸、技术资料、设备结构性能并已撑握操作的程序、方法和安全守则.试运记录的各种表格已准备好，安全护具、消防器材齐备。试运现场已清扫、垃圾杂物已清除，设备上无关的物体已除去,设备清洁已完成。

4.4。2、试运纪律 1、服从命令，听从指挥。 2、集中精力，坚守岗位。 3、严禁违章指挥、违章操作。 4、衣帽整齐，文明操作。 4.4。3、试运要求

如果使用说明书和技术无特殊规定，则单体试运时间一般可按下表规定执行。 序号 1 2 设备类型 空 调 机 风机盘管 试车时间 不少于2 小时 不少于2 小时 备 注 第一节 作业过程中对控制点的设置和质量标准

5.1 控制点的设置

5.1。1、管道、白铁皮、角钢到货后要进行检查外观质量和合格证。

5.1。2、设备到货后要开箱检查到货清单是否与现场实际情况相符，设备有无损坏，零、配件是否齐全，设备是能运转良好.

5.1.3、风管制作完后要检查其表面质量、平整度、气密性、接口方正. 5.1。4、管道、风管吊架安装完后，检查其牢固性、间距、位置. 5。1。5、水管安装完后，要分层作水压试验，检查其位置、标高。 5.1。6、风管安装完后，检查其位置、标高、牢固性. 5.1。7、保温层做完后检查其表面平整度、厚度. 5.2 作业活动中人员的职责分工和权限 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 作业人员 建筑专业经理 建筑专业主管 技术人员 测量人员 安全员 质检员 民管员 管道工 职责 负责施工人员组织配备、分工协调工作 负责整个施工过程的技术、行政管理工作 负责施工作业指导书的编制和安全、技术交底工作,负责整个施工过程的验评、施工记录资料的整理工作 负责现场施工放线及资料、成果的整理工作 负责施工全过程的安全监督、检查工作，负责审核安全交底 负责施工全过程的质量监督检查 负责领、退施工用具、材料及日常管理工作 负责空调管道制作安装工作 备注 21

9 10 11 12 电工 焊工 通风工 杂工 负责施工现场用电设备的安装、维护、检查工作 负责管道接头、对拉螺栓的焊接及预埋件的制作 负责通风管道的制作和安装工作 负责现场文明施工 5.3 作业结束的检查验收和应达到的质量标准 5。3.1 风管制作与安装 5.3.1.1、风管制作

1、风管制作均采用咬口组合，矩形风管采用按扣式和联合角咬口。 2、风管和配件表面应平整，圆弧均匀,纵向接缝应错开,咬口缝位应紧密,宽度均匀. 焊缝作外观检查,不应有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷，焊接后钢板变形应矫位。

3、制作金属风管和配件,外径或外边长小于或等于300mm 为1mm，大于300mm 为2mm，其中制作法兰,法兰内径尺寸允许偏差为20mm，不平度应大于2mm。

4、矩形风管周长大于或等于630mm，保温风管周长大于或等于800mm，其管长度在1。2m 以上应有机助加固措施，本工程施工采用扁铁加固。

5、风管与角钢法兰连接，可采用翻边铆接，铆接部位应在法兰外侧，翻边尺寸为6—9mm,翻边应平整，不得有孔洞.

6、风管与法兰连接采用焊接时,先点焊几处，经检查合格后再进行满焊。 5.3。1.2、风管安装

1、矩形风管大边长小于或等于630mm 可采用插条或立咬口连接形式,但在管件部位必须采用法兰连接。矩形风管大边长大于630mm, 采用铆接法兰，用螺栓连接法兰盘的形式。 2、水平安装的风管直径大边长小于400mm, 其支吊架间距不超过4m； 大于或等于400mm，其支吊架间距不超过3m。悬吊的风管应在适当位置处设备防止摆动的固定点。 3、矩形保温风管的支吊托架宜设在保温层外部,不得损坏保温层,且应该在横担处衬垫刷过防火漆的硬土垫.

4、对于相同管径的支、吊、托架应等距离排列，但不能将支、吊、托架设备在风口、风阀、检视门及测定孔等部位处，更不得直接吊在法兰上. 5、可拆卸接口（加法兰）不得设在墙或楼板内。

6、水平风管安装后的不平度允许偏差为每米不应大于3m m，总偏差不应大于20mm. 7、风管支吊架用材规定: 托架用材比法兰大1 号角钢，插条或立咬口连接的风管，托架均采用L30×4 角钢，支吊架间距小于3m。 5.3.2 部件及设备安装 5。3。2。1、部件安装:

1、防火阀、风阀安装方向要正确，并单独设支吊架，防火阀的安装方向为易熔片的阻风方向。

2、各风口的安装必须位置准确，外露部分平齐，与房间吊顶标高一致，排列整齐。 5.3.2.2、风机盘管安装

风机盘管安装前宜进行水压试验，安装时必须注意进出水管位置，不能颠倒。与水管相连接的管路不得渗漏，机组的凝水管要有一定的坡度，使凝结水畅通地流向指定地点，并保证不得压扁、折弯、凝结水排出畅通。

风机盘管机组安装要竖直水平稳固，不得倾斜，支、吊架应稳固,并便于拆卸和维修，与风

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管及风口的连接处应严密. 5.3。3 管道加工和连接 5。3.3.1、管道加工

管螺丝加工精度应符合有关要求，螺丝清洁、规整、断丝或缺丝不大于螺纹全扣数10％,不得出现乱丝现象.

5。3.3。2、管道连接 本工程水系统管道有三种连接方式,即丝扣连接、焊接、法兰连接. 1、丝扣连接 2、焊接：

（1） 用手工电弧焊接钢管,厚度在6mm 以下带坡口的接口，焊接层数不得超过两层。 （2） 用全焊加工管道坡口，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整.

（3）接口焊接应考虑焊接操作顺序和方法，减少内应力和应力集中.

（4) 多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，在以后焊各层时应将前一层的熔渣全部清除干净。各层焊接缝厚度一般为焊条直径的0.8~1.2 倍，各层引弧点和熄弧点应错开。 （5）焊接后焊缝隙在外观上符合下列要求:

a 焊面光滑,宽度均匀整齐，不得出现咬边、裂纹和明显的结瘤、夹渣及气孔缺陷。

b 焊缝表面突出管道高度，根据管径的大小其高度为1。00~3.00mm,E＜+0。2B （E—表面加强面，B-焊缝高度）.

c加强面的宽度焊出坡口边缘2～3mm。 3、法兰连接

(1） 法兰连接时,两个法兰盘的连接面应平正互相平行，其允许偏差为：公称直径≤100时为0。2mm，公称直径大于100 时为0。3mm。

（2）法兰连接的接口应严密，不渗不漏，必须加垫圈，厚度一般为3～5mm。上螺栓时要对称拧紧,接口压合严密。 5.3。4 无凝水渗漏措施

空调系统施工中,由于制冷设备、管道大多在房间内或吊顶内,故对管道结露、凝结水滴漏、管道与设备连接不紧密漏水等现象，在施工中一定要做好以下几点： 1、管道保温时,保温材料与管道应紧密结合,不允许有空隙，如有空隙就会产生结露滴水现象。管道穿楼板、墙洞也应保温并紧密且要填实不易燃的材料,管道附件应与保温材料结合紧密.管道过支架时,支架上必须加保温木托，木托的尺寸也应与管道外径尺寸相吻合。

2、风机盘管的供水支管及附件连接也必须紧密牢固，试压时，应认真检查有无渗漏的地方，发现后应及时处理好。冷凝排水管必须保证设计坡度,坚决不允许产生倒坡、不平等现象。 3、空调机组安装后,应认真检查有关冷水外溢或排水不畅通等现象,发现后应及时处理。 4、保温成品保护措施 风管及设备保温后，应派专人巡视,各专业施工队严禁碰坏保温层。发现有损坏的地方立即认真处理，保证保温层不进空气。 2） 施工准备

① 人员进场后， 组织主要施工技术人员熟悉图纸，解决建筑、结构和电气、暖卫施工图中的管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉出现的问题。 ② 组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行技术交底; ③ 按照总图对预制加工场地进行布置，主要为风管支吊架的预制场地;

④ 风管的堆放场地应有防潮、防雨淋及日晒措施，风管两端敞口应进行包扎，防止灰尘进入风管内部。 3) 材料准备

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① 所使用板材、型钢材料（包括附材）应具有出厂合格证书或质量鉴定文件。

② 对进场的复合玻纤风管及无机玻璃钢风管进行检测，其厚度和各项性能应符合设计及规范要求。

③ 对进场的风口、风阀进行严格检查,杜绝不合格产品进入施工现场。 ④ 所有材料进场后要按系统堆放整齐, 并作好相应的标识。

4） 风管及部件的制作玻纤风管的板材应干燥。平整，板外表面的铝箔隔气保护层应与内芯玻璃纤维材料粘合牢固,内表面应有防纤维脱落的保护层，并应对人体无害。法兰与风管的连接应牢固，并应能防止板材纤维逸出和冷桥。风管表面应平整。两端面平行，无明显凹穴。变形.气泡，铝箔无破损。

无机玻璃钢风管的表面应光洁。无裂纹。无明显反霜和分层现象， 法兰与风管应成一整体, 并有过渡圆弧，并于风管轴线成直角，管口平面度的允许偏差为3mm， 螺孔的排列应均匀， 至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm 。其他应符合下表要求:（单位mm) 风管长边尺寸b b≤400 400② 主要施工方法

A. 为保证工程质量和施工进度的要求，无机玻璃钢风管和玻纤板风管应委托有经验的厂家进行工厂预制。

B. 根据设计精神结合图纸会审内容， 提供厂家详细技术要求和一份施工用蓝图。厂家技术人员根据图纸结合现场实际，绘制加工草图。 5) 风管及部件的安装

风管的安装必须服从专用设备的安装。安装前，根据设备图纸进行核对, 防止风管安装阻碍专用设备的安装。如果风管安装后,与专用设备安装位置发生冲突，必须及时对风管进行拆除;如果风管安装完后， 对专用设备的运输通道、安装空间产生影响的，风管及时拆除后,在专用设备安装完毕后，再对风管进行恢复。 工艺流程:

① 确定标高。按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高. ② 制作支吊架

A. 标高确定后， 按照风管系统所在的空间位置， 确定风管支、吊架形式。风管支吊架的制作严格按照通风图集《风管支吊架》T616 用料规格和做法制作。

B. 在制作支吊架前，首先要对型钢进行矫正。小型钢一般采用冷矫正，较大的型钢须加热到900 ℃左右后进行热矫正。矫正的顺序为，先矫正扭曲、后矫正弯曲.

C. 型钢的切断和打孔。型钢的切断使用砂轮切割机切割，使用台钻钻孔。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

D。 全牙吊杆根据风管的安装标高适当截取.露丝不能过长，以丝扣末端不超出托架最低点为准.

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③ 支吊架安装

A. 本工程支吊架的固定采用以下几种方法：Ⅰ膨胀螺栓法。本方法适用于规格较小的风管支吊架的固定。本工程支吊架固定大多数采用此法, 通过在楼板、梁柱上打膨胀螺栓固定支吊架。Ⅱ焊接法。本方法适用于风管规格大, 使用膨胀螺栓固定不能满足强度时，采用预埋件焊接固定支吊架.支架固定形式见图4。2。4 所示。

B. 支吊架安装前，按风管的中心线标高，计算出吊杆的长度， 并结合装饰专业，仔细核查风管

安装有无与吊顶“打架”的现象发生。

④ 风管及部件安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁.安装风管时,为安装方便， 在条件允许的情况下，尽量在地面上进行连接，复合玻纤风管及无机玻璃钢风管组装长度6—8m ，具体视实际情况而定。

图4。2.4 支架固定形式示意图

⑤ 风管吊装采用倒链将风管吊装到支架上,对大空间的部位，采用专用液压升降车及万向轮平台对风管进行安装，万向平台如图4。2。4 所示。对施工空间较狭窄的地方,采用风管分节安装法，将风管分节用绳索或倒链拉到组装式万向轮平台上, 然后抬到支架上对正逐节安装。在连接风管时须注意不得将可拆卸的接口装设在墙或楼板内。组装式万向轮平台的使用，可以保证便捷、安全、快速地安装风管。

说明：W、H、L的具体尺寸视施工现场的实际情况而定 图4.2.4 组装式万向轮平台

⑥ 风管法兰垫料按系统进行选用。空调、通风风管可采用闭孔海绵,排烟系统风管可采用石棉橡胶板作为法兰垫料。以上两种垫料具有密封性能好、不透气、不产尘等优点， 同时施工也较为方便; 法兰垫片厚度为3～5mm ，垫片要与法兰齐平，不得凸入管内， 以免增大空气流动阻力，减少风管的有效面积。

⑦ 紧固法兰螺栓时，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓，要从上往下穿,以保护螺纹不被水泥砂浆等破坏.复合玻纤风管所用的螺栓两边应带有平垫片。

⑧ 穿越沉降缝风管之间连接及风管与设备连接的柔性短管采用防火节能软节。在风管与设备连接柔性短管前，风管与设备接口必须已经对正， 不得用柔性软管来作变径、偏心。安装柔性短管时应注意松紧要适当，不得扭曲。

⑨ 在安装防火阀前,拆除易熔片。待阀体安装后，检查其弹簧及传动机构是否完好并安装易熔片。防火阀、消音器按正确的方向安装且单独设置支吊架。

⑩ 风管安装完毕后或在暂停施工时，在敞口端用塑料薄膜封堵,以防杂物进入。 6) 风管严密性检测

本工程风管均为低压风管,低压风管进行漏光检测, 风管的抽检率为5％， 且抽检不得少于一个系统.

① 风管漏光检测

采用漏光法检测系统， 低压系统风管每10 米接缝,漏光点不得超过2 处，且100 米接缝平均不大于16 处；对中压风管每10 米接缝,漏光点不得超过1 处，且100 米接缝平均不大于8 处为合格。

A。 本工程通风工程风管在安装完成后，对风管采用漏光法对风管严密程度进行检测。抽检率为5％。

B. 采用100W 带保护罩的低压照明灯作漏光检测的光源。白天检测时，光源置于风管外侧；晚上检测时,光源置于风管内侧。

C. 检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察。当发现有光线射出， 则

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说明查到明显漏风部位，并做好记录。 D。 系统风管采用分段检测、汇总分析的方法.本工程的风管均属中、低压风管，以每10m 的接缝漏光点不超过2 处,且100m 接缝平均不大于16 处为合格。

E. 漏光检测中如发现条缝形漏光, 则需视不同的漏光部位分别进行处理。如是法兰处，则用拧紧螺栓、更换密封垫方法；如其他部位, 则请厂家进行修补或更换该节风管， 并重新作漏光测试。 7） 风口安装

① 风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标识,以免安装时弄错. ② 安装风口前要仔细对风口进行检查,看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷.凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直， 与边框有无摩擦。对有过滤网的可开启式风口，要检查过滤网有无损坏， 开启百叶是否能开关自如。风口安装后应对风口活动件再次进行检查。

③ 在安装风口时,注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管暗装时，风口要服从房间线条。吸顶安装的散流器与吊顶平齐.风口安装要确保牢固可靠。

④ 为增强整体装饰效果,风口及散流器的安装采用内固定法:从风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支框.

⑤ 成排风口安装时要用水平尺、卷尺等保证其水平度及位置,并用拉线法保证同一排风口/散流器的直线度。

⑥ 外墙百叶风口安装时，必须设置防虫网。防止飞虫通过风管进入室内， 同时防止飞鸟通过风管进入风机,造成风机叶片的损伤 （3） 空调水管安装工程

本工程空调水包括空调供回水系统、冷凝水系统、蒸汽及凝结水系统。空调供回水管及冷凝水管管径≤DN100mm 时采用镀锌钢管,丝扣连接;管径＞DN100mm 时采用焊接钢管， 焊接或法兰连接。蒸汽管及凝结水管采用无缝钢管,焊接连接。 管道安装的主要工序如下: 1) 施工准备

① 管道安装前, 参与施工的技术人员和操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件， 明确设计意图，了解设计要求.

② 管道技术专业工程师应参加由设计院、业主、监理单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底,监理单位工程监理交底， 办理图纸会审手续,作为今后施工的重要依据.

③ 管道专业工程师根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术难点， 以及业主对工程的要求,编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊过程专题施工作业方案，并报监理及业主进行施工方案的会审,使施工方案得到最大程度的优化。方案中尽可能采用新技术、新材料和新工艺缩短工期，提高工程质量。在施工方案中,应明确工程施工的进度计划、质量及安全等方面的要求. ④ 施工前，管道专业工程师根据设计图纸结合施工方案、施工验收规范和图纸会审内容， 对参与管道工程施工的现场操作人员进行安全技术交底，并办理管道施工技术交底手续。 ⑤ 施工前,会同土建施工单位、建设单位，按设计图纸、管道施工规范验收土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽,办理确认签证手续，为下一步管道的安装打下良好的基础. ⑥ 施工前，按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作.

2） 材料准备

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① 采用的型钢、钢板、焊接钢管及管件等材料应使用具有产品合格证或相关质量证明文件的国标产品。特别是管材的厚度、椭圆度及外径应满足工程使用条件，且内外表面不应有较严重的锈蚀。

② 型钢及管材表面除锈,可采用磨光机上安装钢丝盘进行电动除锈，除锈应干净、彻底， 没有附着不牢的氧化皮。

③ 管道涂刷防锈漆时，用干净的破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等，即可刷防锈漆。刷

漆时用力要均匀适当，且应反复进行,来回刷涂，不得漏涂、起泡、流挂等. 3） 管道支吊架制作、安装

①管道支、吊架的最大间距(见下表) 管道支架的最大间距 公称直径（mm） 15 20-32 40—50 70-80 100 最大跨度(m) 2。0 2。5 3.0 4。0 4.5 公称直径（mm） 125 150—200 250 300 最大跨度（m） 6。0 7。0 8.0 8。5 ② 管道支吊架制作前,确定管架标高、位置及支吊架形式，同时与其他专业对图，在条件允许的情况下，尽可能的采用共用支架。 ③ 管道支吊架的固定

砖墙部位以预埋铁方式固定，梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定.支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。

④ 支吊架型钢下料、开孔严禁使用氧-乙炔切割、吹孔，型钢截断必须使用砂轮切割机进行,台钻钻眼。

⑤ 支吊架固定必须牢固,埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行.支架横梁必须保持水平,每个支架均与管道接触紧密。

⑥ 支架安装尽可能避开管道焊口，管架离焊口距离必须大于50mm 。

⑦ 固定支架的固定要严格按照设计要求进行，支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。

⑧ 大直径管道上的阀门设置专用支架支撑，不能让管道承受阀体的重量.

⑨空调供回水、冷凝水管道的支吊架与钢管间采用木托绝热，木托中间空隙必须填实，不留空

隙。木托加工完后必须进行防腐处理.如图4。2.8 所示。 4） 管道及阀件的安装 ① 管道安装的基本流程

A。管道安装的基本原则：先大管， 后小管;先主管,后支管。

B.电弧焊连接的管道在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组对、焊接、清理焊渣等工序进行施工。

C。螺纹连接的管道按矫正管材、切割下料、套丝、连接、清理填料等工序进行施工.

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② 管道材质

空调供回水管及冷凝水管管径≤DN100mm 时采用镀锌钢管；管径＞DN100mm 时采用焊接钢管。蒸汽管及凝结水管采用无缝钢管. ③ 管道安装方法

A. 无缝钢管及焊接钢管采用焊接。管道焊接施工工序如下： a. 坡口加工及清理

无缝钢管的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁,用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整.小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用V 型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm 范围内将油污，铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷, 并清除坡口内外侧污物。焊接坡口形式如图4。2。9 所示.

b. 焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮无脱落和显著裂纹.

c。 焊前管口组对

管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，内壁错边量绝对不可超标；管子组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同， 点焊长度为10～15mm ，高度为2～4mm ，且应超过管壁厚的2/3; 管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷;管子、管件组对点固时,应保持焊接区域不受恶力环境条件( 风、雨）的影响； d。 管道焊接

焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行；焊接设备使用前必须进行安全性能与使用性能试验，不合格设备严禁进入施工现场；焊接过程中做好自检与互检工作， 做好焊接质量的过程控制。

管道焊接采用手工电弧焊，焊条在使用前放入焊条烘干箱在100℃~150 ℃的温度下烘焙1～2 小时,并且保证焊条表面无油污等。焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完， 因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。

管道连接时，不得强力对口，尤其与设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。

管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。水平管段上的阀件， 手轮应朝上安装,只有在特殊情况下， 不能朝上安装时，方可朝侧面安装，严禁朝下安装。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查,看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。

e. 冷冻水管道在穿越沉降缝时必须使用波纹伸缩器， 以避免结构沉降造成的管道接口损坏渗漏.

B。 镀锌钢管的安装

本工程中工程空调供回水及冷凝水管直径DN≤100mm 采用镀锌钢管,镀锌钢管均采用机械套丝,管子套丝后螺纹应规整，如有短线或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10％ 。

管道螺纹连接时，在管子的外端与管件或阀件的内螺纹之间加适当填料,填料一般采用油麻丝和白厚漆或生胶带; 安装螺纹零件时,应按旋紧方向一次装好，不得倒回。安装后，露出2~3 牙螺纹，并清除剩余填料.

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管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净,填料不得挤入管腔， 以免阻塞管路，同时对裸露螺纹部分进行防腐处理。

冷凝水管安装时，水平管注意坡向排水口， 坡度大于等于1.0% 。冷凝水管的软管与水环热泵机组连接时，连接要牢固，不得有瘪管和强扭。“U\"水封高度应根据机组余压进行确定。 冷凝水管采用“U”形管卡时,管卡与管子之间必须垫置橡胶垫，以免造成冷桥产生凝结水.5） 阀门及法兰安装

① 螺纹或法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向.

② 水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。

③ 阀门与法兰一起安装时，如属水平管道,其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方.

④ 阀门与法兰组对时,严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

⑤ 阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确,无卡涩现象.

⑥ 阀门的安装高度和位置应便于检修， 高度一般为1。2m, 当阀门中心与地面距离达1。8m 时，宜集中布置，并设置操作平台.管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm 。

⑦ 调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管,压力试验合格后正式安装。

⑧ 阀门安装完毕后，应妥善保管,不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。

⑨ 法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。 ⑩ 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。

6） 管道的试压及冲洗

空调供回水管及凝结水管采用自来水进行管道试压，冷凝水管采用自来水进行灌水试验. 冲洗、试压前一周，根据现场情况， 编制冲洗、试压作业指导书，明确水源， 排放点等关键环节。

① 管道水压试验

A。 管道系统在试压前,按设计施工图进行核对。对支架是否牢固，管线是否为封闭系统等有可能对试压造成影响的环节进行检查。

B. 安装试压临时管线、试压仪表及设备。在系统最高点设置放空装置， 最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备与阀件,加以隔离.

C. 系统注水过程中组织人员认真检查，对发现的问题及时处理。

D。 系统试压时，压力应缓慢上升，如发现问题，立即泄压,不得带压修理。 E. 当压力达到强度试验压力时（工作压力的1。5 倍），稳压10 分钟，作全面检查.以管线不变形，降压不大于0。02mpa 为合格。压力降至工作压力作严密性试验， 稳压30 分钟，以无压降、无渗漏为合格。

F. 管道系统试压合格后， 及时排除管内积水， 拆除盲板、堵头等，按施工图恢复系统,并及时填写《管道系统试压记录》。 ② 管道灌水试验

空调系统冷凝水管在安装完成后必须先进行灌水试验。灌水试验前，必须逐台检查水环热泵机组的通水情况。如空调供回水管管网中有水,则拧开水环热泵机组上的排气阀放水至集水盘中,检查管路是否通畅； 如空调供回水管管网中无水,则由水源引水注入水环热泵机组的集水盘中，检查管路排水情况.水环热泵机组的通水试验完成后，开始进行系统灌水试验，灌

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水试验前先根据各系统的实际情况确定管路的注水点， 一般设置在系统高处，系统灌水前，先将管路排放点的管口进行塞堵， 再往系统内缓慢注水, 同时派人沿管路进行巡视，看是否出现渗漏或较低处的水环热泵机组冒水。系统满水15min 后，再灌满延续5min,以液面不下降为合格。 ③ 管道的冲洗

本工程空调供回水管道系统的冲洗步骤如下：

A。 先将空调水系统中各设备( 包括水环热泵机组）进出口阀门关闭,开启旁通阀，采用干净自来水对管网进行灌水直至系统灌满水为止，开启系统最低处的阀门，进行排污。反复多次，直至系统无脏物。

B。 管道系统无脏物排出后,再次注入自来水, 将管网灌满水, 然后开启循环水泵，使水在管网中循环多次后关闭水泵,将系统内水排净，对系统内的水过滤器进行清洗.

C。 确认管网清洁后，重新灌水，并对管网加药，保持管网满水，以防管网内管道重新锈蚀.如果在冬季，必须根据天气条件决定管网中水是否进行排放,如气温较低，应将管网内水排放干净或采取相应的防冻措施,以防管道冻裂. D. 冲洗合格后，及时填写《管道系统冲洗记录》。 7） 管道保温

本工程空调供回水及冷凝水系统管道保温采用酚醛树脂泡沫管壳进行保温，厚度为25mm； 蒸汽管及凝结水管采用离心玻璃棉管壳保温，厚度为50mm 。

① 在进行保温施工之前，必须检查管道系统，应满足以下要求：管道系统试压完毕；绝热用固定件、支吊架、紧固螺栓等已安装完毕； 管道表面无污物并按规定涂刷完防腐油漆;保温材料干燥。

② 安装酚醛树脂管壳时，核对管壳的规格与需保温的管道管道规格是否一致，严禁采用与管道规格不相符的管壳进行保温.对阀门、三通、弯头等复杂形状的管件保温采用现场发泡。 ③ 管壳安装时， 注意管壳得纵横缝必须错缝搭接,不能有通缝, 纵向缝不要设置在管低和管顶的中心垂线上。管壳与管壳间的环缝应尽量减少间隙。

1.1.1 施工主要难点及解决办法

(1) 施工面积大，给通风空调安装工程的现场施工管理带来一定的困难.这就需要对设计图纸消化吸收，及时解决图纸问题， 施工进度计划安排合理,对现场劳动力、施工机具设备的配置要合理等因素的综合组织协调能力。

（2） 考虑到该体育场作为比赛场所， 同时又要承担各种公益活动.若场内噪音较大，不仅影响比赛和演出效果，而且会使观众烦躁不安， 影响公众秩序，同时对运动员的水平发挥也有较大影响。因此不仅要求风管的制作、安装质量高， 风口及消声装置安装的好坏更是至关重要。

（3) 风管工程量大，时间紧， 由于风管采用保温复合玻纤风管和无机玻璃钢风管，需要集中在厂家进行预制，这就需要专业技术人员吃透图纸,提供准确的有关预制的各项数据。另外风管从厂家到施工现场存在二次运输问题,时间紧，需要项目部协调解决好,以免影响施工工期。同时在室内安装与相关专业交差作业（如电气、火灾报警、装饰吊顶、给排水）, 这就更加要求我们要合理安排布置，相关专业要组织协调好，以免在施工过程中发生冲突。 （4） 水环热泵机组及通风机单台重量较大， 且数量众多，吊装及安装比较复杂。必须采取有效保护措施，防止设备坠落.

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1.2.1 技术复核项目及方法

（1）项目专业技术人员组织施工班组作完预检后，由项目技术负责人组织复核。 （2）利用水准仪复核设备基础的标高.轴线。

（3）对空调水管道。通风管道的标高.坡度进行复核。 （4）对设备的水平度。垂直度进行复核.

1.3.1 工程防护内容及方法

（1）项目部成立“工程防护小组”对材料.设备。成品.半成品等做好防护工作。 （2） 处于施工期间的半成品和材料的防护由相应的施工班组负责，施工现场和已完工程的防护由项目部负责。

（3）设立专用仓库保存贵重的仪器仪表，对于风管要采取防潮防污染措施。

第一节 主要资源需用计划 1.1.1 劳动力配备计划

管工：16 人 焊工：8 人

风管安装工：40 人 保温工：10 人 钳工：4 人 力工：20 人 调试工：4 人

1.2.1 施工机械设备配备计划

电焊机：8 台

倒链：4 台（1 吨） 2 台(2 吨） 2 台(5 吨） 液压小车：4 台 试压泵：1 台(电动) 1 台（手动) 套丝机：4 台 台钻:8 台

阀门试压工具：1 套 管道滚压开槽机:2 台 卷扬机:1 台

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1.3.1 监视和测量装置配备计划

钢卷尺：10 把 水平尺:6 把 水准仪:1 台 游标卡尺:1 把 焊接检验尺：1 把 分贝计：1 台 风速仪:1 台 皮托管:1 只 倾斜微压计:1 台

第一节 进度计划及工期保证措施 1.1.1 进度计划见附表 1.2.1 工期保证措施

（1 ）安装工程要做好“三个配合协调”，即前期配合土建、中期安装各专业协调施工、后期与装饰工程及工艺设备配合好施工,确保本专业工程施工进度目标的实现。

（2）项目部由项目经理牵头，项目副经理主抓，成立有各专业施工员、物资供应科、经营财务科、质量安全科、各队队长参加的工程调度小组，统一协调和土建、装饰单位以及安装各专业之间的交叉施工,加强和业主的联系,确保工期。

(3）本工程单层施工面大， 项目部按总进度计划， 分阶段、分施工区、分专业进行控制,采用大流水的施工方法,安排好施工，加大劳动力、机械设备投入,科学管理和先进技术相结合， 提高工程进度。

（4)采用劳动竞赛等形式，充分调动职工的积极性，营造大干气氛。

（5 ）做好各项施工前的准备工作, 认真熟悉图纸，做好图纸会审、技术交底工作， 积极磋商各专业之间的图纸问题,预先安排好计划， 为顺利施工做好准备。

（6 ）建立生产例会制度， 在总体进度安排下,控制季度、月、周作业计划，对于存在的问题及时分析处理，确保周计划的实现来确保月计划的完成，确保月计划的实现来确保季度、年计划的完成,以期确保总进度计划.

（7 ）提前落实材料、半成品及成品的计划、检查、运输等工作，组织好机具、配件的外委加工,不得因材料、半成品、成品供应不及时或质量不合格而影响施工进度。

(8）积极和土建施工单位配合，做好预留、预埋工作, 各工序互相间创造条件，确保工序按计划进行。

（9)采用新技术、新工艺、新设备,发挥“ 科技是第一生产力”，加快工程进度.

第一节 质量。安全的要求及环境影响

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1.1.1 安全要求

(1 )严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针，加强项目法施工的标准化管理。 (2）施工队长在每日上班前要针对当天的施工任务特点对进入现场的各班组成员做好安全生产交底， 不得让有生理、心理问题的人员进入施工现场。施工队长要领导施工队成员认真遵守安全生产规程制度和有关安全生产指示， 根据本队人员的技术、体力等情况合理安排工作，做好安全交底，对本队人员在生产中的安全健康负责.

(3)施工队长要经常检查所管人员及现场的安全生产情况，发现问题及时解决、及时上报。对现场存在的安全隐患认真分析并采取有效的防范措施.

(4)参加本工程建设的工人要认真学习、严格执行安全技术操作规程,遵守安全生产规章制度；要维护一切安全生产设施和防护用具,做到正确使用，不得私自拆改；积极参加安全活动，认真执行安全交底，不得违章作业，服从安全人员的指挥、管理；要发扬团结友爱精神，在安全生产方面做到相互帮助、互相监督;进入现场要戴好安全帽，高空作业要系好安全带；对不安全作业要积极提出意见，并有权拒绝违章指挥。进入施工现场要牢记“ 三不伤害”， 不伤害自己, 不伤害他人,不被他人伤害。

(5）发生因工伤亡，未遂事故及时组织抢救,保护现场，并立即上报。

（6)夏季气候炎热，高温持续时间较长， 因此,夏季施工要合理调整作息时间, 避开中午高温时间,严格控制加班加点，适当缩短高处作业人员的作业时间，保证工人有充足的休息和睡眠.夏季作业要及时供应合乎卫生要求的茶水、清凉含盐饮料、绿豆汤等。高温、高处作业的工人要经常做健康检查,发现有作业禁忌症者应及时调离高温和高处作业岗位。夏季作业着装要整齐, 严禁打赤膊，严禁穿镂空凉、拖鞋进入施工现场.

(7)冬季施工要做好防风、防火、防滑、防冻工作。冬季施工要穿防滑鞋，对斜道、通行道、爬梯等作业面上的霜冻、冰块,积雪要及时清除.雨期进行作业,主要做好防触电、防雷击和防台风工作.配电箱必须防雨、防水，电器布置符合规定， 电器元件不应破损,严禁带电明露。机电设备的金属外壳必须有可靠的接地接零保护。使用手持电动工具和机械设备时必须安装合格的漏电保护器.

(8）夜间、黑暗环境中作业要有充足的照明,加班作业要在人体疲劳承受范围内并做好保护监督工作。

（9)立体交叉作业时必须采取有效的防护措施，并设专人监护. （10）机电设备必须定期检查，保证工况良好,不得带病运转.

(11） 机电设备、器具必须有完整的接零、接地保护，机电设备搬运、移动、维修时必须切断电源。

(12) 机电设备、器具必须由熟悉设备、器具操作规程的专人操作，不得交给不懂操作规程的他人使用。特殊工种必须持证上岗，并严格遵守作业规范。

（13) 现场临时用电必须将动力用电和照明用电分开（即“两极供电”)； 临时用电必须在总配电箱按相应的用电负荷设一级漏电保护开关，在各用电点的分箱必须按相应的用电负荷设二级漏电保护开关，末端的用电设备必须有完整的接零、接地保护（即“三级保护”)。 (14) 现场临时电必须由专业电工负责，其它人员不得私拉乱接。有关用电问题均由负责临时用电的专业电工安排解决。

(15） 施工现场注意防火.有火灾危险的材料仓库、作业现场必须配备一定数量的干粉灭火器，灭火器必须在有效的使用检查期限内.

（16)电焊、气割作业必须持证上岗，并严格遵守本工种的安全防火规定。

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（17)禁止在本工程现场使用液化石油气“钢瓶\"和乙炔发生器作业。 （18）设备吊装注意事项

a。 搬运过程中,要注意对设备进行保护。设备吊装时， 吊装的绳索必须挂在设备的专用吊环上，不得将绳索捆绑在设备机壳、轴承及接管上。与设备机壳接触的绳索， 在棱角处垫上柔软材料，防止磨损机壳及绳索被切断。

b. 施工中注意防电，索具应远离电线。不能远离的，要对机索具采取有效的保护措施。 c。 设备从地面向楼层上及向地下室吊装作业，必须在白天进行。吊装时做到信号明确统一。信号不明确不许作业。

d. 进入施工现场应穿戴好安全防护用品。

e. 每件设备必须试吊，试吊离开地面100mm, 经确认吊装无异常后方可进行正式起吊.卷扬机圈筒上钢丝绳至少保留5 圈， 钢丝绳绳头应严格嵌固。

f。 遇有四级以上大风、雨天、雾天，禁止进行吊装作业。为防止设备在空中打转，在设备两端设两根白棕绳牵制。

g。 施工作业区要做好安全防护，地面要设安全警戒区,并设专人看管。

h. 在楼面上或梁、柱处的受力点部位要采取安全保护措施，经负荷计算后，对单位面积允许荷载较小的楼板一律用型钢和铺设钢板进行加固，凡钢丝绳捆绑梁柱要用木板保护。

1.2.1 质量要求

(1) 所有进场施工人员都必须在充分理解图纸设计意图的前提下开展施工作业，坚决不允许自以为是，盲目作业。

(2)所有进场施工人员都必须经过项目部专职质量安全员的质量安全教育， 强化质量责任意识,严格执行工程质量要求；认真学习操作规程，特别要在实践中对照质量标准，严格自我要求。

（3）施工机具配置必须充分满足各阶段、各分项施工的需要。

(4)对现场施工设备及机具进行定期检查、维修，消除客观质量隐患。设备、机具在每次使用前都必须做性能试验,不符合使用要求不得使用。不因设备、机具故障引发不合格质量问题。

（5)做好施工质量的全过程控制，抓好施工过程中的工序管理。每一道工序都要严格把关，做到自检、互检、交接检,特别要注重隐蔽工程的检查验收。施工过程中边操作，边检查,及时发现问题,

及时纠正，并由专职质量安全员按《建设工程质量检验评定统一标准》核定质量等级,严格质量把关,坚决做到上道工序达不到设计和规范要求下道工序不许施工， 道道把关、层层落实，把工程质量问题消灭在施工过程中。 (6）实行分部、分项“ 样板开路”，所有工序，所有子分部、分项工程都必须先做样板，并总结经验教训，在得到监理单位和业主认可后方可批量施工,全面推进。

(7)严格执行“合理省工省料，不留任何隐患”的原则,任何人都不得一味追求降低成本而忽视工程质量。

(8）强化“从头抓、从严管，周密安排、精心施工”的理念,严格质量管理和保证责任，严格落实质量责任到个人,主动接受质量行政主管部门的监督检查.

1.3.1 环境要求

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（1）现场要采取防尘措施。

（2)工完场清，各种废料按类堆放，集中处理。

(3）控制现场噪声,对于噪声大的设备进行修理或更换。 （4）现场废水要集中排放到指定地点.

第一节 所用的规范及标准目录

1。通风与空调工程施工质量验收规范GB50243—2002 2。建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001

第一节 交工资料目录

1.施工技术交底记录 2。通风空调工程概况表

3. 通风空调工程施工现场质量管理记录 4. 通风空调分部工程质量验收记录

5. 通风空调分部工程质量控制资料核查记录

6。 通风空调工程安全和功能检验资料核查及主要功能抽查记录 7.通风与空调观感质量验收检查记录

8. 通风与空调工程材料。设备出厂合格证及进场检验报告汇总表 9。设备进场验收记录 10.设备基础验收记录 11。隐蔽工程验收记录 12.风管系统漏光检验记录 13。水系统管道强度检验记录 14.水系统管道冲(吹）洗记录 15。冷凝水管道通水试验记录 16。设备单机试运转记录 17.阀门试验记录

18。通风与空调子分部工程质量验收记录 19。分项工程质量验收记录 20。检验批质量验收记录

第一节 检验批的划分

子分部 工程 送排风 系统 分 项 工 程 风管与配件制作 消声器制作与安装 检 验 批 风管与配件制作 消声器制作与安装 备 注 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 35

风管系统安装 通风机安装 系统调试 风管与配件制作 风管系统安装 风机与空气处理设备安装 排烟风口常闭正压风口安装 消声器制作与安装 系统调试 风管与配件制作 风管系统安装 空调 系统 风机与空气处理设备安装 消声设备制作与安装 系统调试 冷热水管道系统安装 冷凝水管道系统安装 空调水 系统 水泵及附属设备安装 管道与设备的防腐与绝热 系统调试 阀门和部件安装 风管系统安装 通风机安装 系统调试 风管与配件制作 风管系统安装 风机与空气处理设备安装 排烟风口常闭正压风口安装 消声器制作与安装 系统调试 风管与配件制作 风管系统安装 风机与空气处理设备安装 消声设备制作与安装 系统调试 冷热水管道系统安装 冷凝水管道系统安装 阀门和部件安装 水泵及附属设备安装 管道与设备的 防腐与绝热 系统调试 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 一个系统为一检验批 分层分系统为一检验批 分层分系统为一检验批 分层分系统为一检验批 分层分系统为一检验批 分层分系统为一检验批 一个系统为一检验批 防排烟 系统 3。3 劳动力准备

3。3.1 管理人员、特殊公众作业人员必须经过培训,掌握施工工艺、操作方法，考核合格后方可上岗。并做好施工人员技术交底、季节性施工交底，使操作人员做到心中有数。 3。3。2 对劳务人员进行进场前安全、文明施工及管理教育、宣传和动员。 3。4 现场准备：

根据施工总平面布置图和总体规划,安排好作业区。 3.5 专业配合措施、公共关系协调。

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4.5。1 整个工程施工由总承包责任人统一对外、统一组织指挥、统一施工部署、统一施工总平面布置。

3。5.2 此项工程涉及到通风、水、电、消防等各个专业,因而在施工前要认真做好各专业图纸会审工作，做好各专业综合管线排布图，及时发现问题并采取相应措施。

3.5。3 在施工过程中,各专业施工单位应相互协调,明确该哦给你做界面，建立工序交接手续，做好接口衔接工作，保证连续施工。避免发生安装位置的冲突；互相平行或交叉安装时，必须保证安全距离的要求，不能满足时应采用相应的保护措施.

3.5。4 在施工过程中，我方将根据现场情况,建立一套各方工作配合的制度,总包及分包都将各方对其他方的要求提前列出，并建立监督体系，以保证各阶段质量及工期目标的实现。 3.5。5 定期参加各专业协调会，有甲方、设计、监理及各专业主管技术的专业技术人员参加，在会上不仅可以解决设计方面的问题，还可以就施工现场的技术及工期问题进行现场拍板。

3。5.6 在调试阶段，成立专门的调试小组，统一指挥各系统的综合调试。

第一节 资源配置

4。1 主要材料、设备用量表（见附表） 4。2 主要劳动力计划一览表(见附表） 4.3 主要施工机具及用量一览表（见附表） 主要材料设备用量表 序号 1 2 名称 角铁 槽钢 规格 4×4 10×10 8×50 3 螺丝 12×80 Φ10 4 吊筋 Φ20 5 防火密封条 500m 3000m 风机吊装 接口密封 300 套 2000m 风机吊装 管道吊装 数量 1。5 吨 1 吨 1.5 万套 使用部位 吊架 风机吊架 连接 主要劳动力计划一览表 项目经理 电工 电焊工 1名 1 名 1 名 技工 材料员 安全员 10名 1 名 1 名 37

技术员 1 名 主要施工机具及用量一览表 序号 1 2 3 4 5 6 名称 电焊机 切割机 台钻 电锤 手电钻 配电箱 型号 BN－500 UY100 8－25 6－21 功率 38KW 1.5KW 0。25KW 0.6KW 数量 1 台 1 台 1 台 2 把 2 把 4 个 38