制造业生产管理方案范例

制造业生产管理方案范文1

。实际上，中国制造产业发展了这么多年，但大部分仍然停留在产业链的最低端，利润微薄不说，产品研发和技术创新远跟不上市场的发展。

中国商务部研究院研究员白明曾在2015年广交会上指出，尽管中国是当今世界制造业大国，但不得不承认，技术创新与研发一直是制造业发展的短板。如果未来在技术创新与研发上依然赶不上发达国家的水平，没有竞争优势的话，创新驱动也就无从谈起，中国在国际产业分工中自然也只能够充当配角。

随着《中国制造2025》规划正式对外公布，意味着在严峻的国内外经济形势倒逼下，破解我国制造业发展存在“大而不强”的瓶颈问题已迫在眉睫，中国制造业已经自上而下开始重视产品设计创新和技术创新，坚持创新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展，加快从“制造大国”转向“制造强国”。

提升CAD综合应用水平，驱动企业创新发展

无论是中国制造2025，还是德国“工业4.0”、美国的“第三次工业”，都需要先进的工业技术作为支撑。市场分析指出，在新常态的经济态势下，中国制造业想要在全球市场上占据主动，就必须勇于转型升级，通过创新驱动行业结构调整，增强自主创新实力，提升市场综合竞争力。对于企业来说，除了提升硬件的制造装备技术水平以外，另一个核心要素是提升自身的研发创新实力。而作为企业提升创新实力的重要辅助手段――提升优化CAD设计软件等企业信息化综合应用水平已成为当下众多制造业企业的首要任务。

当前，CAD设计软件作为制造业软件的核心工具之一，已广泛应用于制造业研发设计生产环节提升效率，国内知名汽车制造商海马集团在其企业发展过程中，也深刻验证了CAD软件的优化应用对企业自主研发、创新发展的积极作用。从海马集团的应用案例中，我们更发现CAD软件的优化应用也已不再局限于CAD软件版本升级，更考验到CAD供应商自身的综合服务能力。海马集团CIO如此评价：“中望通过专业的产品技术与研发级的服务支持，在CAD平台软件的基础上为海马提供了包括中望Windchill接口、标准化定制、个性化功能定制在内的整体解决方案，不仅极大提升了中望CAD软件在汽车设计制造中的应用能力，更重要的是能为企业的设计效率、企业管理提供有力的支撑。中望软件日益成熟的行业解决方案更加能够契合企业发展的期望。”

适应“新常态”挑战，海马部署升级CAD应用解决方案

海马汽车集团股份有限公司（简称“海马集团”），是致力于中国民族汽车工业发展的上市公司，截至目前已经形成了海口、郑州和上海三个产业基地，产品覆盖面包车、轿车、MPV、SUV和新能源汽车五大领域 ，成为民族汽车企业的典型代表。

为主动适应经济发展新常态，激发发展新动力，海马集团通过部署升级CAD应用解决方案来提升内部研发设计效率和质量，推动创新发展。海马集团CIO介绍，目前，借助中望CAD客制化CAD整体解决方案，整合PLM（中望Windchill接口软件）-CAD平台（中望CAD平台）-制造业模块（中望机械版），彻底打通了设计与环节，帮助海马集团顺利完成信息化建设的优化升级，并已逐步推广到海马集团下属上海研发、郑州基地。

“中国制造2025”对软件产业发展期待更高

制造业生产管理方案范文2

中图分类号：G2

摘要：针对我国制造业信息化领域和山西转型跨越发展急需的信息化工程技术人才的培养问题，提出一种侧重于制造业信息化不同层次人才需求的专业群人才培养模式，将太原科技大学计算机学院建设的4个专业构建成一个信息化人才培养专业群，通过构建不同的课程教学体系和实践教学体系实现专业群共性知识的联合教学和特色化专业知识的分布教学。

关键词：制造业信息化；专业群；人才培养；层次化培养体系

0 引言

在我国，制造业作为支柱产业之一，在国民经济中占有十分重要的地位。随着现代科技的迅速发展和企业全球化趋势的进一步扩大，’制造业面临着产业结构调整、产业转移步伐加快、国际市场竞争更加激烈的局面。目前，我国已成为全球的制造业大国，但还远不是制造业强国，特别是装备制造业发展严重滞后。中国的制造业大部分是发达国家制造业转移的结果，劳动密集型居多，有自主知识产权的先进制造企业较少。另外，制造企业的信息化程度偏低，许多企业仅仅实现了“甩图版”工程，无法实现资金流、信息流、物资流的高效运行和科学管理，在产品数字化设计、数字化制造、企业数字化管理以及信息化网络环境支撑平台建设方面还存在诸多问题，无法适应国家“两化融合”的战略发展需求。究其原因，除了制造企业产品创新设计能力较弱外，制造业信息化的水平与发达国家相比还存在较大差距，从事制造业信息化所需的软硬件开发与服务的人才严重缺失。

制造业信息化是企业实现产品设计创新、制造模式创新和经营管理方式创新的重要手段，是打造优势产业链、提升中小企业集群竞争力的有效工具，是制造业发展的必由之路，是全面贯彻党的十六大关于“以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，信息化和工业化相互融合”精神，推动科技与经济结合的一项重大战略举措。从制造业生产过程的自动化和生产管理的信息化需求来看，制造业信息化技术包括信息化支撑环境技术、数字化设计技术、数字化管理技术、数字化制造技术等4个重要技术领域，其中数字化制造技术又分为制造装备数字化和生产流程数字化两个方面。制造业信息化软硬件开发、设计与服务人才培养涉及众多的学科专业，但是其人才培养的核心专业集中在计算机科学与技术类学科中。。

基于上述分析，笔者以太原科技大学计算机学院课程群建设为例，研究面向制造业信息化的专业群人才培养体系建设问题。学院按照面向制造业信息化领域各层次技术人才培养目标，依托太原科技大学计算机学院所承办的计算机科学与技术专业、网络工程专业、信息管理与信息系统专业以及软件工程专业，构建具有装备制造业信息化特色的人才培养专业群。在打通大学科同类基础和专业基础课程的前提下，学院确定网络工程专业培养面向制造业信息化领域的网络支撑环境技术方面的工程技术人才；计算机科学技术专业培养面向装备制造业信息化领域的嵌入式系统方面的工程技术人才；信息管理与信息系统专业培养面向装备制造业信息化领域的生产管理自动化方面的工程技术人才；软件工程专业的计算机辅助设计与工业控制应用软件方向，培养数字化设计技术方面的工程技术人才。该研究，为我国制造业信息化领域培养具有行业特色的高级信息化工程技术人才，提供了一种专业群的人才培养体系和方法。

1 培养目标定位

依托太原科技大学在我国重型机械和重大技术装备领域的行业优势，面向装备制造业信息化和山西省地方经济建设的需求，适应国家“以信息化带动工业化、信息化与工业化相融合”的战略发展，计算机学院努力寻找为我国制造业信息化领域和山西地方经济发展培养信息化高级工程技术人才的专业群人才培养目标定位。

1）专业群建设目标定位。

面向制造业信息化领域的专业群建设是为我国制造业信息化领域培养网络化支撑环境技术、数字化管理技术、数字化制造技术以及数字化设计技术方面的高级信息化工程技术人才。整个专业群由计算机科学与技术、网络工程、软件工程、信息管理与信息系统4个本科专业构成，每个专业突出其在制造业信息化领域不同层次人才培养特色，以实现面向制造业信息化领域所需的软硬件系统开发、设计与服务等不同层次人才的专业群培养目标。

2）专业群建设的服务面向对象定位。

根据我国制造业信息化领域和山西转型跨越发展对制造业信息化人才的需求，依托太原科技大学在重型机械和重大技术装备领域的人才培养优势，紧密结合我校计算机科学与技术国家级特色专业的建设成果，坚持以培养学生的创新精神和实践能力为重点，培养面向制造业信息化领域和山西转型跨越发展急需的制造业信息化高级工程技术人才。

3）专业群建设人才培养观念定位。

把握21世纪工程教育理念，突出创新精神和实践能力的培养，以行业需求为导向，在注重对学生专业知识与工程技术培养训练的同时，培养他们崇尚学术、追求真理、弘扬理性的学术精神，严谨求实、开拓创新、兼收并蓄的治学态度和诚信敬业、吃苦耐劳、踏实肯干的工作作风，突出“行业特色明显、专业基础厚重、实践技能突出、素质教育鲜明”的专业群人才培养特色。

2 人才培养课程教学体系的建立

在制定专业群相关专业培养方案时，学院通过走访实施信息化的装备制造企业和制造业信息化软硬件集成开发企业，确定从事制造业信息化软硬件系统开发、设计与服务人才所需的知识结构、工程技术和业务能力，并以此为指导，制定专业群相关专业的人才培养方案。该方案在保证通识课程和学科大类基础课统一的前提下，通过相应的专业课程和专业选修课程来培养装备制造业信息化不同层面的信息技术人才。

1）专业群共有知识体系的基础课程平台构建。

制造业信息化专业群共有知识体系是制造业信息化领域不同层次人才培养必须掌握和具备的基础课程。专业群学科基础课程平台分为通识基础、公共基础和大类基础3个部分：通识基础课程主要包括大学英语、政治理论、思想修养、大学体育等课程；公共基础主要包括高等数学、大学物理、线性代数、概率统计、离散数学、计算方法等课程；大类基础主要包括计算机集成制造系统导论、计算机科学导论、高级语言程序设计、算法与数据结构、数据库系统原理、计算机组织与结构、计算机网络、操作系统、软件工程等课程。

2）专业群特色化专业课程平台构建。

根据专业群在制造业信息化领域不同层次的人才培养需求，学院将计算机科学与技术专业确定为制造业信息化领域嵌入式系统方向与计算机控制方向的特色化人才培养专业，将信息管理与信息系统专业定位为制造业信息化领域生产管理自动化软件设计方向的特色化人才培养专业，将网络工程专业定位为制造业信息化领域网络集成与架构方向的特色化人才培养专业，将软件工程专业的计算机辅助设计确定为制造业信息化领域数字化设计方向的特色化人才培养专业，并根据各专业的人才培养特色，构建其专业课程平台。

计算机科学与技术专业的专业课平台包括专业课程与特色课程两大类。专业课程主要包括模拟电子技术、数字电子技术、电路与系统、数字逻辑、数字信号处理、嵌入式系统软件设计、基于Web的面向对象编程技术等；特色化课程主要包括工业控制网络、工业组态软件设计、PLC编程与控制、微机接口技术、计算机控制技术，嵌入式系统硬件设计、嵌入式系统软件设计、Web系统与技术等课程。

信息管理与信息系统专业主要培养掌握现代信息管理学基础和计算机信息系统开发技术，具有生产管理信息化系统分析、设计、集成、管理与维护能力的高级工程技术人才，其专业课平台主要包括信息管理课程和信息系统开发课程两类。信息管理课程主要包括信息管理学、管理统计学、西方经济学、运筹学、管理信息系统等课程；信息系统开发课程主要包括软件分析与建模技术、电子商务战略结构与设计、企业资源计划ERP、物流与供应链管理SCM、客户关系管理CRM、企业资产管理EAM、知识工程与专家系统、Web系统与技术等。

网络工程专业主要面向制造业信息化领域的信息基础设施的规划集成和运维管理，培养具有计算机网络系统规划、设计、组织、管理与维护以及计算机网络应用系统架构、设计、开发、集成与项目管理方面的高级工程技术人才，其专业课平台包括TCP/IP设计与实现、计算机网络工程、计算机网络布线、计算机网络的集成与管理、信息保障与网络安全、计算机网络设备的配置与管理、无线传感器网络、无线网络与移动计算、数据存储网络、Web系统与技术、工程项目管理等课程。

软件工程计算机辅助设计方向主要培养数字化设计方面的高级工程技术人才。本专业方向开设软件设计与体系结构、软件测试与分析、软件需求工程、人机交互技术、CAD软件开发与设计、计算机辅助工程、数字化协同与网络交互设计、先进制造技术等。

3 实践教学体系的建立

专业群的实践教学体系主要包括课程设计、毕业设计、综合实验周、制造业信息化不同层次逆向工程案例分析、生产实习和毕业实习等环节。

专业群中每个专业的校内实习实训环节包括3个课程设计和3个综合实验周。计算机科学与技术专业实践教学包括高级语言程序开发课程设计、软件工程课程设计、计算机组织与结构课程设计、数字系统综合实验周、计算机网络综合实验周、嵌入式系统综合实验周。信息管理与信息系统专业包括高级语言开发课程设计、数据库系统课程设计、企业资源计划课程设计、软件建模与架构综合实验周、信息系统分析与设计综合实验周、Web系统与技术综合实验周。网络工程专业实践教学环节包括高级语言程序开发课程设计、网络通信与协议分析课程设计、计算机组织与结构课程设计、数字系统综合实验周、网络工程综合实验周、网络集成与配置综合实验周。软件工程专业由校外联合培养单位完成不同方向的专业综合设计。所有专业群实践教学环节的选题都紧密围绕制造业信息化领域的内容进行设计。在教学方法上，我们采取送出去和请进来的策略，将学生4年中的一些课程设计、综合实验以及毕业设计等教学实践环节放在企业完成或者聘请企业工程技术人员来学校指导。

制造业信息化不同层次逆向工程案例分析课程在课程体系中单独设置，由具有实际工程经验的教师或聘请制造业信息化领域的工程技术人员担任。同时，按照专业群4个专业特色人才培养的需求，依托学校在重大技术装备制造领域的行业优势，充分借助学校产学研联盟企业的资源优势，有计划地建设适合于专业特色方向的实习基地。学院通过与那些在企业资源计划（ERP）、企业资产管理（EAM）开发与应用等生产管理信息化水平较高的企业联手，建立有利于学生在业务流程分析、系统规划设计与软件开发设计方面提升实践水平的数字化管理技术实习基地。同时，我们还与那些在生产过程控制与企业基础自动化开发与应用领域具有较高水平的企业联合，建立数字化制造技术方向的实习基地。

4 专业群师资队伍建设

在教学实践过程中，学院以学历教育、技术培训和科学研究等不同方式，积极推进专业群师资队伍建设，努力打造一批具有装备制造业信息化领域教学科研背景的师资队伍。面向装备制造业信息化领域的特色人才培养，对师资水平的要求非常高，要想高水平地完成一门课程的教学，不仅需要教师有扎实的理论基础，更要掌握先进的工程技术。所以，本专业积极鼓励教师攻读制造业信息化方向的博士学位，同时积极推进在职教师工程技术培训制度，并鼓励他们通过在制造业信息化开发与应用领域挂职锻炼、参加专业培训机构的技术培训以及在制造企业技术研发中心进行项目合作等形式，来提高专业教师的工程技术水平。

5 结语

学院将计算机科学与技术专业、信息管理与信息系统专业、网络工程专业和软件工程专业组合为一个专业群，面向制造业信息化不同层次的人才培养需求，构建了相应的特色化人才培养体系。通过教学实践，不同专业在实现共同知识课程平台教学的基础上，突出不同面向的特色化专业课程设置与教学的人才培养模式，有利于制造业信息化领域的特色人才培养。这种教学模式的改革，可以有效解决同一类专业的同质化教育问题，也可以很好地形成面向同一领域的特色化人才培养方案。

参考文献：

[1]国家自然科学基金委员会工程与材料学部.机械工程学科发展战略研究报告（2011—2020）[M].北京：科学出版社，2010。

制造业生产管理方案范文3

关键词：制造执行系统；电机行业；下料车间；信息化

中图分类号：TP319文献标识码：A文章编号：1672-7800（2012）010-0079-03

基金项目：国家重点自然科学基金项目（61034003）

；李利民（19-），男，湘潭电机股份有限公司结构件事业部技术副经理，研究方向为企业信息化管理；周应军（1968-），女，湘潭电机股份有限公司结构件事业部信息主管，研究方向为企业信息化管理。

0引言

纵观我国制造业信息化系统的应用，建设的重点普遍放在企业资源计划系统和生产车间自动化系统上。然而，由于产品营销在这一、二十年间从生产导向逐渐转变成市场导向、竞争导向，对制造企业现场生产的组织和管理提出了新的挑战，仅仅依靠企业资源计划系统和生产车间自动化系统往往无法应对新的局面。为建立完整的、能够引导企业保持长期的业务利益和企业价值的信息化系统，必将是企业资源计划系统、制造执行系统和生产车间自动化系统三者的结合，真正实现管控一体化。

1990年，美国先进制造研究中心AMR首次提出制造执行系统（MES）的概念，填补了车间层管理的空白。制造执行系统是企业CIMS信息集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。它在计划层与控制层之间架设了一座信息沟通的桥梁，填补了两者之间的鸿沟。

电机行业采用面向订单设计的制造方式，多以工作号方式组织生产。下料车间是电机企业的重要车间之一，为公司其它事业部、子公司以及市场相关行业提供配套焊装构件。。

本文根据电机行业面向订单设计的生产管理方式、下料车间复杂多变的生产状况等实际管理特点，结合目前对车间生产管理系统的应用实践，从车间生产管理模式的角度阐述适合电机制造企业的下料车间制造执行系统的解决方案。

1电机行业下料车间生产业务运行模式

由于下料车间面向大量产品和零部件的下料任务，不仅需要将任务下达到指定的执行单元并把有效的计划完成状况进行反馈，还需要将计划信息和领料状况、套裁程序完成情况有机地衔接在一起，做到从任务安排到任务下达的合理有序进行。下料车间生产业务蓝图如图1所示。

电机行业下料车间的业务流程可以描述为：成套计划在事业部ERP中生成后，以打印出纸质文件提供给车间，车间根据成套计划来组织生产，通知下料员安排程序下料，在下料软件中提交成套计划的完工状况、作业计划安排、班组工作内容等。其中存在很多问题：计划跟踪只是成品跟踪，车间计划不够细化，存在管理瓶颈；计划进度跟踪困难，无法做到实时进度状况跟踪；事业部、车间相关业务衔接松散，经常出现工作协同问题；车间材料消耗数据等相关统计报表工作量大；手工管理方式容易出现疏漏。

然而，通过规划、搭建下料车间制造执行系统的平台，能够实现事业部ERP系统、下料车间制造执行系统、下料工具软件的有效结合，实现事业部计划到车间计划的有效衔接，大大提高了下料车间的管理水平。

（1）促进协同，提高面向事业部生产计划的敏捷性。系统为事业部提供及时的生产计划进度跟踪和产品质量回溯服务，协助事业部实现有效的生产进度控制。

（2）促进下料车间各业务人员之间的协同。

（3）促进生产现场实现领料申请、领料、任务下达、完工、质量检查、执行等任务功能。

（4）促进库存信息和生产现场的共享。

。

2系统的体系架构

电机行业下料车间制造执行系统的体系结构分为IT基础支撑层、业务管理功能层、分析决策层，如图2所示。

（1）IT基础支撑层。主要包含两方面内容，一方面是系统支撑所必备的硬件环境建设，比如网络环境、服务器、触摸屏、计算机终端、数据库等内容的建设；另一方面是实施系统需要考虑的组织结构设计规划、工作流程的规划、编码规范体系、管理制度等内容的建设。基础支撑层是整个系统运行的基础环境。

（2）业务管理功能层。在统一系统集成环境的支撑下，一方面实现了下料车间的核心业务功能，诸如生产计划的制定与下发、任务的分配与调整、生产完成动态的反馈和分析、现场信息采集与反馈、质量任务的分配与动态反馈等内容；另一方面实现制造执行系统和其它系统的有效衔接，结合下料车间的实际需要，不仅实现企业资源计划系统与制造执行系统的信息互通，而且实现制造执行系统和下料工具软件的信息互通。

（3）分析决策层。用户是多方面的，不仅包括公司领导、相关业务部门领导、制造部管理员，还包括车间调度、班长甚至操作工人。通过对系统的业务数据进行系统性分析，通过不同的权限配置，提供生产统计分析报表以及生产动态看板、工时、质量等报表，方便用户在了解下料车间生产状况的基础上做好管理决策。

3系统的关键技术

3.1基于触摸屏的JIT任务看板技术

基于触摸屏的JIT任务看板生产管理模式如图3所示。看板是管理计划任务生产状况的有效手段，根据生产状态以及生产特点，根据计划看板，分别得到管理需要的配料看板、班组看板、任务看板、质量看板等看板形式。这种看板生产管理模式能够有效地控制生产节奏，及时反映生产现场动态，是下料车间整体生产作业管理控制的主线。

（1）采用触摸屏现场反馈方式来获取下料车间现场（生产、质量等）信息，可以逐步实现下料车间无纸化办公目的。利用系统，可以在线浏览技术文件，了解套裁状况，使得获取信息更加准确和及时。对操作人员不仅免去过去繁琐的纸质报工，还提高了信息反馈的效率，达到“牵一发而动全身”的效果。

（2）下料计划员根据状况，生成计划看板、班组看板、班组生成任务看板，配料员根据配料看板备料并反馈配料状况，操作人员根据任务看板完成工作并反馈生产状况，质量员根据质量看板进行质量检查并反馈质量状况。通过有效环节控制达到相关角色在系统中的协同工作，实现下料车间基于制造执行系统平台下的协同生产管理效果。

（3）下料车间管理人员可以通过查看不同看板状态了解生产动态，发现生产异常，可及时采取措施及对策，提高响应速度。管理人员通过平台就能了解生产现场动态，这为生产细化管理和有效决策提供了支撑平台。

下料车间的制造执行系统通过看板相互衔接及转换的技术，实现了准确及时控制生产的目的。下料车间采用基于触摸屏的JIT任务看板生产管理模式细化生产过程管理，满足了生产状态及时性要求，加快了对生产异常状况的响应速度，增强了各业务工作之间的紧密协同程度，为下料车间实现精益生产提供了信息化支持。

3.2实现流程控制的套裁管理技术

下料车间制造执行系统具有下料套裁生产管理特色，在生产管理过程中，不仅需要对生产零件的过程进行管理，更需要对材料归属、程序图生成及获取进行有效管理和控制。套裁管理流程控制模式如图4所示。

（1）采用套裁管理流程控制模式，实现了下料车间制造执行系统和下料工具软件的紧密集成，打通了下料车间的套裁管理信息流，使下料员和调度、操作工、物管员之间实现了有效的工作协同，提高了套裁管理的协同工作，这对于下料车间生产管理来说至关重要。

（2）下料车间相关人员不仅可以从制造执行系统中获取零件信息，而且能够获取与零件相关的套裁程序信息、套裁图纸信息，并获取套裁涉及的原材料收发状况等信息。更为重要的是系统能够在关键环节进行过程控制，实现对下料车间套裁管理环节的有效管控。

下料车间的制造执行系统采用套裁管理流程的控制管理技术，实现了下料车间由原材料板材管理到套裁程序生成管理，从套裁程序生成管理到零件过程管理的有效转换和控制，提高了系统的执行效率和可操作性，从而解决了下料车间管理复杂、控制困难、影响因素多的相关难题。

4系统的应用情况

结构件事业部主要为股份公司其它事业部、子公司以及市场相关行业提供配套焊装构件，每年产值在3个多亿，而下料车间是事业部的核心车间。近年来，随着生产任务增多，急需提高车间管理能力。目前，本文的研究成果已经在结构件事业部下料车间得到应用。应用功能界面如图5所示。

系统应用实现了从成套计划下达、生产作业计划制定、套裁程序生成、原材料领用确认、生产任务的下达、任务完成反馈，直到成套计划完成状况反馈等一系列任务，提高了下料车间生产管理的效率。主要表现如下：

（1）下料车间制造执行系统一方面实现了套裁流程的有效管控，另一方面实现了计划看板到配料看板、班组看板、任务看板直至质量看板的有效管控，从而实现下料车间计划、作业、质量、物料业务的协同工作。

（2）下料车间制造执行系统实现了和事业部企业资源计划系统的有效衔接，为事业部提供下料车间及时生产计划进度跟踪，对事业部成套计划进行及时反馈，协助事业部实现有效成套计划管理，并实现下料车间和事业部之间的协同工作。

（3）下料车间制造执行系统实现了和下料工具软件的有效集成，实现了下料业务和其它车间业务的协同工作。

5结语

电机行业下料车间具有生产产品种类多、类型转换多、管理复杂等特点，存在作业计划获取难、进度状况反映不及时、生产异常处置慢，技术、生产、质量、套裁等工作协同困难等问题。据此，本文通过分析研究生产业务蓝图、系统体系架构，完成基于触摸屏的JIT任务看板技术、套裁管理流程控制技术的攻关，提出了符合下料生产特点的下料车间制造执行系统解决方案。目前，系统已成功运用在某电机行业下料车间，实现了企业内部的全面信息集成，推进了企业的信息化进程，提高了企业适应现代化制造和管理模式的能力。

参考文献：

[1]薛冬娟，刘晓冰，邢应杰，等.复杂装备集成生产管理方案设计及关键技术研究[J].中国机械工程，2006（17）.

[2]刘晓冰，吕强，邱立鹏，等.钢铁企业集团信息化建设新模式研究与应用[J].计算机集成制造系统，2008（3）.

[3]薛冬娟，蒙秋男，刘晓冰，等.复杂装备企业的敏捷化生产计划管理系统研究[J].大连理工大学学报，2007（6）.

[4]张晓峰，马铁军，李广凌.轮胎生产过程MES系统研究与应用[J].中国制造业信息化，2008（5）.

[5]刘晓冰，崔发婧.流程企业MES集成生产计划管理系统研究[J].CAD/CAM与制造业信息化，2006（Z1）.

[6]范颖晖，熊晓琼.面向轻工装备制造业的MES系统[J].中国制造业信息化，2008（7）.

[7]刘晓冰，刘彩燕，马跃，等.基于制造执行系统的动态质量控制系统研究[J].计算机集成制造系统，2005（1）.

制造业生产管理方案范文4

关键词: MES ;ERP;集成

引言

二十一世纪,在经济全球化环境下,市场竞争越加激烈。企业要想在竞争中立于不败之地,就必须对客户和市场的要求做出快速响应。通过先进的生产运作和管理模式,按照市场的要求用低成本、高质量、短交货期的方法把产品交付到客户手中。

企业管理者普遍认识到了信息化在经营管理中发挥的重要作用,企业资源计划(ERP)、办公自动化(OA)等系统在企业得到了不同程度的推广和应用,正为越来越多的企业所接受,也给企业带来了一定的经济效益和管理效益。但是,当企业的管理者想要通过进一步推进信息化进程来提高自身的管理水平和管理深度时,往往会遇到一个共性的问题:缺少底层数据,缺少对企业生产过程的主体――生产现场的管理。没有对生产现场的管理,就无法做到精细化管理,降低成本落不到实处,管理效益无形中打了折扣,影响了企业竞争力。在这种情况下,制造执行管理系统MES逐步进入人们的视野,一些企业已经或正在准备实施MES系统。MES系统的应用,实现了对底层各执行系统进行协调、合理的管理,提高了车间层的信息化管理水平。

一、什么是MES?

制造执行系统(Manufacturing Execution System,MES)又称为生产执行系统,其概念最早形成于上世纪80年代末,90年代逐步成型并获得迅速发展。MES是位于上层的计划管理系统与底层的工业控制系统之间的面向车间层的管理信息系统。它为管理人员提供计划的执行、跟踪及所有资源(人员、设备、物料、客户需求等)的当前状态。

企业的主要活动是生产,生产管理是企业管理中最重要的部分,生产管理的大部分工作最终要落实到车间。车间生产管理是控制交货期、质量和成本的主要环节。车间生产计划和调度在企业生产管理中起着承上启下的作用,合理的计划调度不但能提高企业的服务水平并降低库存费用,而且还能提高企业的生产能力,加深对企业生产过程机制及关键数据的理解。因此,有必要用ERP和MES等先进的生产管理模式和先进信息系统加强对车间生产的管理和控制,加强车间生产计划和调度活动,以提高企业的竞争力。

二、MES系统与ERP之间是什么关系呢?

MES系统是企业信息管理的基础,它对企业ERP系统的应用起到至关重要的作用。。MES属于ERP计划层和车间层操作控制系统之间的执行层,主要负责生产管理和调度执行。它提供了一个能够集成诸如:定单执行与跟踪、质量控制、生产调度、物料投入产出管理等功能的统一的系统平台,能够实现ERP系统无法实现的实时生产管理报表功能。除此之外,MES系统处于企业信息系统ERP和过程控制系统的中间位置。MES与上层ERP等业务系统和底层生产设备控制系统一起构成企业的神经系统,一是把业务计划的指令传达到生产现场,二是将生产现场的信息及时收集、上传和处理。MES不单是面向生产现场的系统,而是作为上、下两个层次之间双方信息的传递系统,是连结现场层和经营层,改善生产经营效益的前沿系统。MES在计划管理层ERP与底层控制之间架起了一座桥梁,填补了两者之间的空隙,既作为车间层的管理信息系统,同时又能实时检测监控设备层的运行状况。

实施了ERP之后,如何实现底层生产信息实时地反馈和ERP计划信息实时地下达是许多企业所面临的主要问题。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制等管理功能,并基于统一的数据库平台,通过网络同步为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务,协助企业建立一体化的ERP/MES/底层信息体系。但是,在制造业企业中ERP存在一些不可忽视的问题,其中最主要的是ERP并不能帮助和指导、分析其生产的瓶颈、改进和控制产品的质量,以对具体的产品生产进行排产。另一方面,即使是好的MES解决方案。对于整个企业来讲,也不过是供一个相对狭窄的视角,缺乏在管理层为进行决策支持所需要的生产执行数据的广度和深度。如果二者之间的信息不能及时传递,将会严重影响企业的信息化进程。但我们可以将MES与ERP系统进行集成,以优化公司的信息管理,更加有力地保证商业目标的实现。

三、如何进行MES与ERP系统集成?

集成的方法是对生产相关的业务流程进行疏理和优化,通过流程来把MES和ERP整合到一起,基于流程在MES和ERP之间的“进”和“出”来设计两个系统间的接口。ERP与MES一起构成计划、控制、反馈、调整的完整闭环系统,通过接口进行计划、命令的传递和实绩的接收,使生产计划、控制指令、实绩信息在整个ERP、MES、过程控制系统、基础自动化的体系中透明、及时、顺畅地交互传递。

实现MES与ERP的整合,关键在于业务流程的优化和整合以及对所涉及MES和ERP系统的具体分析以充分发挥各系统的长项。首先,信息系统都是为业务服务的,MES和ERP各自解决一部分业务问题,分别反映一部分业务流程,流程是MES与ERP整合的“粘合剂”,通过流程的整体优化划分出哪些流程在MES中处理、哪些流程在ERP中处理。需要我们根据企业的实际业务需要,分析所用ERP系统和MES系统的功能特点,对于在两个系统中都可以实现的功能,比较在ERP中实现、在MES中实现、一部分在ERP中实现,另一部分在MES中实现这几种方案分别有哪些优点、哪些缺点,然后决定取舍。需要注意的是,不管MES还是ERP,都有自己的实现逻辑,在决定某功能的“归属”时,一定要保证该功能在所选系统中实现逻辑的完整性。正由于MES与ERP的功能取舍、接口设计存在这么多的变数,而MES系统和ERP系统的投资都是很大的,所以,企业在大规模的信息化建设之前,先从业务需要出发来进行统一规划是很重要也是很有必要的。

四、MES与ERP系统集成的优点有什么?

第一,以实时数据为依据的生成计划更加正确及时地反映整个生产情况。第二,改造信息技术基础设施,实现公司内部信息和数据的集中管理,从根本上减少信息和数据内部流通的时间。第三,增加财务系统数据当日更新和管理报表即时统计的功能,实现当日结帐的目标。第四,配合供应链管理(SCM)系统,减少供应链成本,增强对顾客需求的快速反应,优化客户服务并提高公司的整体工作效率。第五,改进现有的操作流程,实现企业管理层和车间管理层一体化标准运作,更有效地缩短产品周期,提高劳动生产率。

五、结束语

把MES与ERP集成起来,不仅能充分发挥它们各自的优势。同时,可使MES系统的生产计划更合理,使ERP系统的数据更及时有效,工作效率更高。ERP系统与MES的集成对于制造业信息化的发展是一个必不可少的阶段,能大大提高企业的管理自动化水平。特别是MES系统弥合了企业计划层和生产车间过程控制系统之间的间隔,是制造过程信息集成的纽带。深刻理解ERP、MES和底层控制系统等这几个系统先进的管理思想,把握它们的发展趋势,理解它们之间的相互关系,对于制造业的信息化建设有重要的意义。

参考文献:

[1] 王志新,《制造执行系统MES及应用》,中国电力出版社,2008

[2] 全国冶金自动化信息网,《冶金企业MES和ERP技术实践》,冶金工业出版社,2008

制造业生产管理方案范文5

随着世界经济环境的变化,我国正在成为全世界的制造基地。随着全球制造业的转移,我国已经成为当今世界最大的制造业基地之一,并在国内的很多区域形成了相当规模的经济圈。浙江省作为长三角经济圈的核心区域之一,民营经济发达,区域集群产业特色明显。制造企业对工业工程人才的创新能力要求不断提高,建立与制造企业需求相适应的具有创新特色的专业教学体系是人才培养的重要保证。

通过对毕业生及用人单位的信息反馈和教学信息反馈,发现现有工业工程专业教学体系还有许多值得探讨的问题,如缺乏行业背景导致培养目标不明确等。因此,探索新型的工业工程专业教学体系对高质量的工业工程专业人才培养是非常必要的。现代工业工程是工程与管理结合的交叉学科，致力于培养既懂工程技术又掌握管理知识的复合型人才，在国外已有百年历史，在我国也走过了将近二十年的发展历程。众多专家学者从不同侧面对本学科的教学改革与实践进行了深入细致的研究：

宁波大学的赵伐等人提出面向地方经济社会发展的人才培养模式改革，面向产业开放办学，强化学生的实践能力、创新能力与创业能力的培养，培养适应地方社会经济发展的应用型人才[1]。内蒙古工业大学的陈红霞提出面向知识经济时代的创新型工业工程人才培养模式，着重探讨了该模式下人才素质特征、培养模式以及实现该培养模式的策略[2]。温州大学的李峰平等人提出基于区域集群产业的视角的工业工程应用型创新人才培养模式，从课程教学体系改革、毕业设计模式改革和学生课外科技创新教育等方面提出了实现人才培养的对策[3]。

武汉科技大学的周敏等人提出工业工程专业ERP人才培养模式，通过在企业构建ERP实战平台、组建ERP研发团队、产学研互动等方法培养ERP人才[4]。浙江工业大学的鲁建厦等人提出基于制造业的工业工程专业教学体系研究与实践，构建了以制造业为行业背景的,新型教学课程体系、新型教学方法体系、新型教学监控体系为主体的工业工程专业教学体系[5]。中国民航大学的李耀华提出了民航类工业工程专业建设的基本思路，对民航类工业工程专业培养模式，以及专业教学模式的实现途径进行了深入研究[6]。华侨大学的戴秋莲提出面向企业需要的“订单式”人才培养模式实践，结合该校的地域优势和办学特点，进行面向企业需要的人才培养模式的探索和具体的实施方案[7]。

灵活设置专业方向，使专业方向模块的设置更加符合地方经济社会发展及学生个性化发展的需要，形成一批具有宁波特色的专业方向模块，努力培养宁波地方经济发展的紧缺人才;作为一所地方院校，宁波大学把自己的人才培养定位牢牢地锁定在为地方服务这一目标上，脚踏实地凝练自己的人才培养特色，形成优势，为兄弟院校的教育教学改革提供经验和教训。

一、背景介绍

(一)重庆将成为全国最大的微电子产品制造基地

近年来，随着东部及沿海地区经济高速发展，开始出现土地、劳动力等生产要素供给趋紧、产业升级压力增大、企业商务成本不断提高、资源环境约束矛盾日益突出等问题，产业结构的调整、优化和升级已是大势所趋，“腾笼换鸟”成为必然，微电子及其相关产业向中西部地区转移的趋势日益明显，重庆西永微电子产业园就是在这种大背景下应运而生[1]。

园区以微电子产业为发展重点，着力推动项目集聚和产业集群、产业链的形成，基本形成了四大产业板块：以茂德8英寸芯片线、中电科技2条6英寸芯片线为代表的半导体产业;以惠普、宏碁等电脑巨头重庆生产基地为代表的PC制造产业;以惠普GDCC、富士康、英业达、NTT、中科院软件所等为代表的软件与笔记本外包产业;以北大方正、科博达等为代表的电子元器件配套产业。未来三年，园区将形成年产笔记本电脑8000万台，产业链规模超过7000亿元，进出口总额超过1000亿美元，新增就业30万人的产业集群，成为全国规模最大、对外开放水平最高的现代化微电子产品工业园区[2]。

(二)微电子制造业对工业工程人才的需求

微电子产品的特征是尺寸较小，并将继续缩小，集成电路(IC)将发展为系统芯片(SOC)，电路系统的设计和制造工艺紧密结合，适于进行大规模生产。同时，微电子产业是一个投资密集、技术密集、发展迅速的产业，融合了基础科学、信息技术、精密加工、自动控制、机械电子等50多个学科的高新技术。从广义上讲，微电子制造可视为机械制造，但在产品加工精度、设备自动化程度上远远高于普通机械制造，产品的设计技术、制造工艺和管理方法也有别于传统制造业[3]。当前，微电子制造业在市场竞争压力下，从单纯追求生产效率、加工成本，逐渐过渡到提高企业的综合竞争能力，迫切需要大量既懂工程技术又掌握管理知识的复合型人才，从事微电子制造系统的规划与设计、生产计划与控制、产品质量管理等，工业工程毕业生由于其专业特性(工程与管理相结合)能够很好地满足微电子制造业的人才需求。因此，培养面向微电子产业的复合型、应用型工业工程人才迫在眉睫。

(三)微电子制造业对现有人才培养方案的适应性提出了挑战

重庆理工大学2003年开办工业工程专业，成立之初，考虑到学校立足兵工、服务重庆汽摩产业的背景，在人才培养方案制定方面，特别是在学科基础课程、专业课程和实践教学环节方面主要围绕汽摩产业进行设置，在教学大纲、教学内容以及教学案例方面也教少涉及微电子制造的相关内容，现有人才培养方案难以满足微电子产业对人才知识结构的需求[4]。

因此，我校工业工程专业在继续为汽车、摩托车等区域经济支柱产业服务的同时，如何调整和优化现有人才培养方案，满足微电子制造业对人才的需求，是一个亟待研究和解决的问题。

二、需求分析

(工作研究)、设施规划与设计、生产计划与控制、工程经济、价值工程、质量管理与可靠性、人因工程、人力资源开发与管理、管理信息系统、现代制造系统。

(一)设施规划与设计

微电子企业在制造过程中需要大量的液体、气体供应(品种可达一百种以上)，管道、管线、支管、支线的布置极其复杂，其制造设备的价格也相当昂贵(每台设备高达几百万美元)，位置移动可能导致设备性能降低，甚至损坏，设施布局一经确定，难以进行改变。设施布置不合理，会增加搬运距离与搬运时间，增大在制品数量，延长产品在空气中的暴露时间，加大被污染的可能性，降低产品合格率。因此，微电子企业对具有设施规划与设计能力的工业工程毕业生非常渴求。

(二)生产计划与控制

微电子产品的性能越来越先进，工艺越来越复杂，缩短工期、提高产品合格率成为微电子企业致胜的关键，这在很大程度上取决于车间层控制的成效。车间层控制有两类决策任务：一类是决定何时投人多少工件进入生产线，涉及生产速率、生产能力、定单信息、在制品数量，需要实时调度统筹处理;另一类是安排生产线中各类工件的加工顺序和开始时间，涉及设备状况、在制品数量以及工序流程。因此，如何通过投料控制和实时调度，充分利用现有人力和设备，缩短生产周期，达到最大化产出，是工业工程师必须解决的难题。(三)质量管理与可靠性

早期的微电子制造企业为保证产品质量，基本上以工艺检测和产品检验为主要手段进行质量监控，这种事后检测的方法只能检验产品是否合格，不能从根本上提高产品质量。如何使微电子产品制造过程始终处于受控状态，实现实时监控和预测，从而达到发现异常、及时改进、保证工艺过程稳定，才是提高产品质量的有效方法，SPC(Statistical Process Control，统计过程控制)技术正好能够满足这种需求。SPC技术通过质量数据的在线和离线采集，实现对质量数据的及时、准确、有效处理，实时掌握产品质量信息，并进行反馈控制，最终达到保证产品质量的目的。

(四)人因工程学

微电子制造对人体通常存在三大潜在危害：化学物质危害、辐射和静电危害、机械危害。除此以外，还有一些与人因有关的危害因素容易被管理者忽略，如“跌倒”、“与有害物质接触”等，这些问题的根源在于微电子制造仍需要许多操作人员，从事物料搬运工作、检验维修工作等。如果人与系统界面做得不好，容易使人员操作不便、不舒适、费时、费力，还容易造成身体疲劳与肌肉骨骼的伤害。因此，人因工程在微电子制造中的作用也不可小视。

三、方案调整

(一)培养目标调整

改变过去单一面向汽车、摩托车等传统制造业的人才培养目标，在继续保持原有特色的基础上，通过调整人才培养方案，培养既懂微电子制造技术又精通微电子制造管理的高级复合型专业人才，缓解重庆市微电子制造行业对人才需求的压力，拓宽工业工程专业毕业生的就业面，提高就业质量。如图1所示。

图1：培养目标调整

(二)理论课程调整

针对微电子产品制造管理人才应具备的知识结构，在兼顾到传统汽摩制造业和服务业的需求的同时，从两个方面进行课程体系的改革：一是在专业基础课中新增微电子制造方面的课程，比如微电子设计概论、微电子制造概论、微电子制造工艺与设备等;二是在专业核心课程中增加微电子制造相关章节并加大微电子相关案例的比重。如图2所示。

图2：理论课程调整

(三)实践环节调整

。如图3所示。

图3：实践环节调整

四、具体实施

(一)教学内容更新

为了顺利实施调整后的人才培养方案，必须更新现有教学内容，使学生能够掌握微电子制造的基本原理、基本概念，熟悉和掌握微电子元器件的基本构成、工作原理和流程，为学生将来从事微电子产品制造系统的规划和计划、生产管理、质量管理等奠定基础。同时，还需要选定或编写新的教辅材料来适应新的教学内容，但不能照搬微电子专业所用教辅材料，必须根据工业工程的自身特点进行选定和编写。

(二)教师知识储备

在新的人才培养方案中将大量充实微电子制造方面的教学内容，势必对教师的知识储备提出新的要求，可通过两种途径来满足要求：一是自我培养，选派教师特别是青年教师到国内外一流大学进行专业培训，同时鼓励教师参与微电子企业的科学研究或实际工作，增加教师在微电子制造方面的理论水平和实践经验;二是引进具有微电子制造背景的工业工程领域高水平师资，提高师资队伍的专业水平。

(三)实验实践开展

要想让学生熟练掌握微电子制造基本知识，懂得如何运用所学工业工程理论与方法对微电子生产系统进行设计和优化，实验与实践环节必不可少，可采取两种办法加以实现：一是加强与校内电子学院、光电学院以及计算机学院的交流与协作，建立联合实验室，实现优势互补与资源共享。。

五、结论

微电子制造业是蓬勃发展的新兴产业，在未来必将成为引领重庆区域经济快速发展的支柱产业。因此，改革和调整我校工业工程专业现有人才培养方案，培养面向微电子产业的工业工程专门人才，对服务地方经济，扩大学生就业面，都具有重要的现实意义。

制造业生产管理方案范文6

关键词：离散制造；数字化；提质增效

0引言

制造业是国民经济的主体，是科技创新的主战场，是立国之本、兴国之器、强国之基。当前，全球制造业发展格局以及中国经济发展环境发生重大变化，中国面临着实现中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变的重大变革。目前，中国仪器仪表等离散型制造的发展水平参差不齐，特别是在生产自动化、信息化及关键核心技术方面，距离国外发达国家水平还有较大距离，在硬件设备、软件系统方面还需要做大量的工作，需要投入大量的精力，尽快达到国际水平，实现“中国制造2025”战略纲要强化工业基础能力的战略目标。文章通过某公司数字车间改造项目的案例，针对中国仪器仪表等离散型制造业普遍存在特点，给出合理的数字化改造方案，并说明通过数字车间的改造，对企业经营和生产管理的价值性，帮助管理层更好的进行决策[1]。

1车间改造前问题点

某公司是一个刀具加工企业，是离散制造业的典型代表，在实施数字车间改造之前，产品加工处于单机加人工操作的状态，生产流程的管控、库存管理、物流管理、设备管理基本处于相对人工管理状态，管理工作量很大；车间加工设备只有20台，用工人数却高达80余人。这些问题造成产品质量不稳定；材料损耗成本、库存成本、用工成本居高不下，给企业的市场竞争力造成很大负面影响。该企业生产车间的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。其具体特点主要如下：生产方式以按订单生产为主，按订单设计和按库存生产为辅；产品结构（BOM）复杂，工程设计任务很重，不仅新产品开发要重新设计，且生产过程中也有大量的设计变更和工艺设计任务，设计版本在不断更新；制造工艺复杂，加工工艺路线具有很大的不确定性，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多；自动化程度主要在单元级，自动化水平相对较低等[2]。

2数字车间解决方案

为解决上述问题，突破企业发展过程中的瓶颈，公司管理层下决心实施车间的装备自动化、数据信息化的数字车间改造。车间的总体改造方案是利用多种物流设备的调度控制技术和中间件应用集成技术，整合制造车间的各种资源，构建数字化制造车间集成应用平台，建设物流控制系统、车间制造执行系统MES、产品全生命周期管理系统（PLM）、工刀具管理系统、自动化加工控制软件等内容，并实现与现有应用系统的无缝集成。解决了车间作业调度以及过程监控、数控设备跨车间联网、数据的采集和管理、对工刀具的管理、生产车间的物流路线规划控制和上下料的自动化、应用系统集成等问题。实现制造车间的数字化、自动化、精益生产，提升装备制造的能力。实现通过制造执行系统（MES）优化企业生产制造管理模式，制造过程实现智能化的软硬件技术、控制系统及信息化系统的集成应用，建立统一的信息管理平台和生产系统的实时监控，在ERP生产计划指导下完善车间生产制造执行系统或调度系统、经营管理系统的集成应用；物料需求计划编制、物流配送管理实现智能化、自动化。

3数字车间实施目标

1）生产线数字化

由工件传送系统和控制系统，将自动化装备和辅助设备按照工艺顺序进行结合，在无人（或少人）干预的情况下，按规定的程序或指令进行操作或控制，自动完成产品全部或部分制造过程，从而提高产品的生产效率及良品率

2）提升产品研发设计水平

车间产品采用智能化设计手段或先进的信息化设计系统；基于产品数据管理系统（PDM），形成基于三维设计模型的数字化产品库。

3）优化生产制造控制流程

①提升数控加工中心、工业机器人、自动化生产线、自动化生产设备应用比例。②关键设备（数控加工中心、工业机器人）与产品、工艺设计实现互联。③工位计算机随时根据订单、图纸的变化调整工艺技术，实现无图纸化生产管理。④生产/制造全过程实现智能监控与调度。⑤广泛采用自动识别设施，配备到工位。⑥生产设备状态（运行状态、生产数量、生产效率等）实现实时监控。

4数字车间的创新性

1）解决生产车间的生产设备、库房、现场等情况对生产物流、运输物流、仓储物流等路线的规划以及上下料的自动化和物流控制等问题。2）解决车间自动排产、作业计划管理、作业调度管理以及作业过程监控、产品过程质量控制、虚拟生产等问题。3）解决数控设备NC代码的加载、管理，数控设备跨车间联网、数据的采集和管理等问题。4）解决根据产品工艺生成NC代码并上传，刀具清单生成、上传等问题。5）解决对工装、夹具、刀具的管理问题。6）解决与ERP、PDM、CAX、物流等应用系统，以及专业设计、仿真、分析等工具软件的集成问题。

5数字车间实施现状

当前该企业已实施完成数字车间一期建设，数字车间采用智能化、信息化控制技术，全面满足多样化柔性化的生产需要。能够实现提出的各种控制功能，并根据实际生产能力需要，调节参与生产的设备的种类和数量，并能够实现自动分拣、顺头、不良品剔除、自动搬运、上料、自动计数等功能，配合后期建设计划中的MES软件还能实现生产任务追踪、产线派工、自动报工、设备远程监控、智能看板、异常呼叫、移动应用等应用方向。

6数字车间实施生产绩效

1）生产管理方面

①优化生产过程管理，平均生产周期缩短到②优化计划排产，计划下达效率提高大于80%。③精确生产，提高产品质量。④提高生产收益率。⑤降低生产成本。

2）工艺管理方面

①提高生产中各个工序的工艺保密性。②.降低工艺维护出错率，确保工艺配方执行准确率达到100%。③.产品信息自动收集，工艺统计分析效率提高10～100倍.

3）质量管理方面

①产品质量的控制将转化成为对原材料来料的质量控制、设备的控制参数的要求、对人的行为规范的要求。②建立相关流程，防止不达标产品的流出，将质量问题减少98%。

4）设备管理方面

通过对设备状态的信息采集、监控、故障诊断以及历史数据的分析，实现设备的预警性管理，从而降低设备故障停机率，停机率可以降低40%～80%。

5）物料管理方面

①利用实时、精确的产能信息，在制品区（WIP）和库存状态，更好的编制生产计划，提高产能。②通过缩短生产周期和交货期，提高产量，提高产品一次合格率到90%以上，原料浪费减少80%。③将在制品区（WIP）和存货量减到最少，可降低生产及资本成本。

6）成本管理方面

①通过提高生产的连续性、提高生产效率、降低不良品的概率，有效降低生产成本。②降低成本管理费用、损耗费用并且为细化职工绩效考核提供依据。③,,为管理决策提供科学的、可靠的、全面的计量数据。④系统对数据的自动采集、自动导入导出替代了人工抄录的方式，提高数据分析的效率和科学性。

7数字车间经济效益

该企业数字车间实施前后社会、经济、环境效益及对比情况如下：1）降低制造成本，通过柔性制造，可实现单件产品定制生产，生产线不间断生产模式，每年可节约800万元的生产成本。2）提高产品质量，智能生产线能实现精确生产和控制，大幅提高产品的合格率和可靠性，每年可节约300万元左右的维修及售后服务费用。3）准确预测产量并实现计划排产，大幅减少库存，每年可节约2000万元左右库存资金。4）节省了人力成本，每年可以节约300万元左右。综上所述，项目实施后，每年可以创造约1.2亿元左右的收入，增加税收约3000万元左右，实现良好的社会、经济、环境效益。

8结语