河道综合治理实施方案

河道综合治理实施方案

1、项目综述

河道综合治理工程目的为改善水质、提升河道及周边景观。河道综合治理工程主要施工内容为围堰导流、土方开挖、淤泥清理、河道衬砌、水工建筑物、绿化景观工程等。

新建一座钢坝闸，在通惠河南岸建设水质处理站，净化上游来水，引出一条输水管道，分别在两岸布置出水口，补水至下游河道。南岸水质净化站出水，通过引水管道输送与配水，向通惠河下游补充优质水源。配水方式为在河道两侧分别布置配水管配水，保障配水的均匀性，管道长度为3.9km。

2、施工测量

1、概述

工程施工阶段的施工测量，本着“从整体到局部，从控制到细部”的原则，围绕着工程施工的整体部署，按照施工控制网的加密、各级控制点的引测，细部的测量放样，施工完成面貌的检查，重要部位的安全监测，这样一个程序，在人员、设备上合理配置，精心组织。在严格遵守各种测量规范进行实际工作的同时，再制定具体详细的各项规章制度(包括仪器设备管理办法、岗位责任操作规范、安全规范等)束进行严格管理，作到测量工作合理，层次清晰，责任明确，做好现场施工的“向导”，确保测量在工程中的“眼睛”作用。

2、主要的测量技术标准及规范

《水利水电工程施工测量规范》(SL52-2015) 《国家三角测量和精密导线测量规范》 《国家三、四等水准测量规范》(GBl28-91) 《中、短程光电测距规范》(ZBA76002-87) 3、施工控制网加密、首级控制网的检测及施测要求

在建筑工程区建立控制网的目的，是要为施工测量放样提供可靠的依据。施工过程中，在直接利用首级控制网点进行施工测量的同时，保证工程质量，方便施工。还需要对具体的施工部位进行一定的控制点加密，通过国家技术规范的要

求，确定各级施工控制的布设等级及施设要求。

（1）施工控制网的加密 （2）首级控制网的检测 （3）高程加密控制 （4）控制点的建立与保护 4、施工放样

（1）施工测量放样贯穿整个施工过程，在施工程序上可以直接由等级控制点(首级及加密控制点)直接施放，也可以由细部加密的测站点来施放，根据不同精度要求以及是否方便操作来选择，重要部位直接采用首级控制点进行放样。

（2）我公司充分利用先进的仪器设备进行施工放样，主要采用的办法是全站仪光电测距极坐标法，在测距过程中，还要适时的考虑气象等各项参数的改正。

（3）放样前根据设计图纸和有关资料及使用的控制点成果，准备好放样资料，绘制出放样草图，所有资料及草图均两人校核，所有放样点线均有校核条件，现场取得的放样及检查验收资料，进行复核，确认无误后方能交付使用。

（4）在土方开工前根据施工图纸、各部位的轴线，根据原始纵、横断面，进行开挖剖面放样，然后进行现场实测，并将实测成果报送上级单位及监理，根据设计图纸提供的数据，放出管道的轴线，在轴线上按照地形的起伏变化点，直接测出纵断图。按照桩号每10米测一条横断面；地形起伏变化较大的部位再增加断面，图纸设计的断面桩号必须测量，便于于设计工程量校核，由计算机绘制原始地形纵、横断面图、开挖断面图，作为计量资料，要求每次收方于原始地形断面图在同一桩号的方位上，便宜计算工程量，资料测绘制作按照竣工的程度考虑，最后资料汇总成为竣工纵、横断面图。

（5）对明挖放样采取如下顺序，按照施工方案，分层控制，先放轮廓线、放坡点，随着开挖进度控制坡度、坡角位置，每次放样后及时给施工人员提供放样记录，然后逐层收方，及时检查，保证边坡的正确开挖，及时测量建基线作为开挖验收断面，检测边坡开挖的正确性，且作为计量资料。

（6）填筑施工是整个工程的关键线路和控制环节，因此填筑工作尤为重要，为达到设计参数指标采用NA20水准仪跟踪测量，在每层的填筑厚度基础上，误差控制在规定范围以内，保证填筑要求。全站仪放填筑边坡线，并作样板架，及

时修整边坡。

5、施工过程测量质量保证措施 （1）经验保证

公司在已往工程建设中积累了丰富的施工经验，并且获得了多项奖励及荣誉，在施工中赢得上级单位及监理的好评，在工程放样，施工阶段变形观测过程中，积累了宝贵经验，尤其在施工放样过程中，我们编制了一系列现场快速计算的程序，实践中成功运用各种测量放样方法，高效优质的提高测量精度。

（2）组织机构保证

采用金字塔式的层层负责的管理体系，测量队直接对工程技术部负责，各测量班组，直接对测量队负责，根据工程项目分布情况以及施工工期的安排，分如下班组:

测量队:协调各测量班组工作，组织审核各班组施测措施，并对施测措施的正确性负责，提供强有力的技术力量及后备人员支持。

控制组:负责整个工程的控制测量任务，施工控制网的施测，提供基本控制点成果，负责施工生活及其他临时施工的放样工作。对成果的可靠性负全责，负责轴线及边线的监测。

内业组:负责内业资料的整理，对各班组上报的计算资料进行审核，地形图的检查、修饰归档。负责整理竣工资料，并对此提出具体要求，负责工程临时下达的测量任务。

外业组:负责管道等的施工放样；同时负责场内临时施工道路的施工放样，测原始地形并绘制纵横断面图，计算工程量；对所提供成果的正确性负责，

在施工过程中，根据实际情况对各班组的人员进行适当的调整，做到及时准确，以保证施工的正常进行。

1）制度保证

制定如下各种管理制度、办法: 测量措施编写、审批、上报制度； 测量仪器管理办法；

测量成果审核、使用、上报制度； 测量放样附有校核条件的规定；

测量仪器设备检验工作程序； 文明施工、测量安全生产操作规程； 测量班组岗位责任制； 重要现场设备使用操作规程等。

措施主要内容包括:平面高程控制点布置，控制点大地坐标以及工程坐标，施测办法。精度要求，人员、仪器配备等。

测量措施均报送监理工程师，经审核批准后才能实施。 2）设备保证

种类齐全，能满足各种精度要求的仪器设备，保证及时供应各种工程的施工要求。实际操作中，主要仪器设备按周期送国家检测中心强检，坚持专人、维护保养，加大自检自效的力度，保证设备的完好率。

3）人员保证

公司测量队整体上以达到专业化，计算机成图化，常规工作程序化，成果资料规范化，对普通测工基本要求是熟悉本班组担负工程项目的基本情况，施工设计及图纸，熟悉本班组施工范围内的现场测量点位，坐标成果及相关方向，完全满足施工的需要，熟悉应用CASIOf×--4800P程序型计算器进行导线计算、施工放样资料及现场的计算，计算资料规范，清晰，并整理成册，备查；熟练操作仪器完成外业工作，外业结束后，能准确出具放样及验收记录，及时对仪器进行常规化的保养任务。

4）竣工资料

随着工程的进展，及时展开竣工资料的收集，整理工作，主要内容包括如下: 控制测量成果平面布置图； 原始地形图及纵、横剖面图； 开挖竣工图(平面纵、横剖面)；

3、施工导流与水流控制

河道治理工程需要搭设围堰进行导流，据现场勘查情况，河道治理需要安排汛期施工，河道内水流比较大，计划采用桩膜围堰。本节工程施工内容包括：工程施工区的导流、施工围堰、基坑降排水、导流建筑物拆除等。

通州区北运河甘棠橡胶坝改建工程（甘棠闸土建）二期 施工围堰横断面示意图护栏施工平台横杆钢模板横杆立杆立杆防水布扫地杆横杆踹脚挡水堰 图1-1 围堰横断面示意图 1、桩膜围堰搭设 （1）围堰支架的搭设

考虑到支架拆除吊装方便，每段支架长度不宜过长，自重不能过大，根据钢管和钢模板的模数，确定围堰每3m一段。为了保证围堰在水中受力均衡，在搭设时必须严格控制高度和宽度值。根据现场测量，考虑汛期影响，水位将上情况，支架高度按3.5m考虑，水平宽度按4.0m进行搭设。每段围堰的迎水面斜长为5.3m，斜向采用6m钢管通长搭设，钢管间距50cm，斜杆后面每1m处加斜支撑，分别与扫地杆及斜杆卡接。根据材料模数，分别采用0.6m、1.2m、1.5m、2m、3m、4m、5m、6m脚手架管及碗扣架横杆作为支架材料。各个结点利用转轴卡子卡接牢固，不得有松扣现象，防止应力集中，而造成支架垮塌；立杆用3m架子管联接成一体，增加整体稳定性。

（2）模板铺设

每段支架搭设完成后，在支架斜面上铺设钢模板。钢模板横向铺设，采用P6015模板，需铺设9块P6015模板，其桩膜围堰的实际迎水面斜长为5.4m，选用无撬边、无破损的模板，以减少接缝和防止产生较大缝隙；为防止污染河水，铺设前对钢模板全部进行清理，并用洗衣粉将油污洗净。模板用铅丝固定在支架上，模板与搭板之间也用铅丝联接，接缝紧密以尽量减小缝隙，以减少河水对防水布产生的压力。围堰拐角处的支架在陆地上放样拼装，钢木结合，以便于安放时能与两侧支架顺接，减小接缝，使防水布的铺装更加平顺。

（3）吊装就位

桩膜围堰示意图

每段支架及模板组装完成后，进行吊装就位。每段围堰重量约2.0t，人工配合吊车进行安装。吊装前，在围堰位置画出标示线定位，以便吊装准确。吊装就位时，支架呈三角形且迎水面已铺设好模板，为使其底面与河底紧密接触，在围堰支架与预埋钢管之间插入0.5mΦ20短钢筋作为踹脚，防止围堰移动；为防止支架起吊时倾斜，吊点要靠近其三分之一重心位置，所以在距支架下口1m处，用四道铅丝做成吊环，从支架两端模板缝中穿出，作为迎水面的两个吊点，在支架顶部的两端设两个吊点，起到稳定作用。吊点用胶带缠好，避免防水布铺设时产生破口。安装时尽量减小围堰间隙，便于铺设防水布。

在所有支架全部就位完成后，在围堰内侧搭设1.5m宽平台，便于防水布安装及后期围堰的维护。

将防水布铺设完成后，直接将砂袋压好， 防水布铺设顺序为先下游后上游，逆水流方向铺设，顺水压茬3m；河底平铺设5m。

在与土围堰接头部位，在桩膜围堰前后使用砂袋填满。 2、围堰排水

围堰初步完成后即进行基坑排水，考虑围堰渗水，需尽快将基坑水排净。水面距河底30cm时，需要在草土围堰背水面围堰坡脚1m外开挖导流沟，每隔50m挖设泵坑，进行排水。在桩膜围堰背后设置挡水堰，将围堰渗水引入泵坑，泵坑尺寸1m×1m×1m，四周采用围网维护，防止水泵堵塞。泵坑抽水的同时检查围堰，对填筑有问题的部分用砂袋加固，防止围堰破坏。

围堰内河水抽净后，必须设专人24h看守围堰及水泵，并准备一些砂袋及防水布，以便围堰局部出现防防水布破裂的情况，及时加铺防水布，将漏水处堵住。

3、桩膜围堰拆除

拆除前先将围堰内清理干净，并拆除各段围堰间连铅丝，使各段围堰之间全部分开，将防水布拆除后，围堰内充满水后，然后使用100T吊车通过吊环将每段围堰吊至岸边，人工拆除。

4、土方开挖工程

1、施工准备

施工前，详细了解工程地质结构，地形地貌和水文地质情况，对可能引起的滑坡和塌方体采用预防性的保护措施，对陡坡的孤石或崩塌体等应事先做好妥善

的清理和支护，并仔细检查边坡的稳定性。进场前，先用手摇钻进行土层加密钻孔，掌握好土层情况和土层厚度，根据不同土质采取不同的施工方案。

根据测量控制和测设资料，结合施工技术条款，，测放出土方开挖工程的开挖线。制度土方平衡计划与开挖程序，施工设备的配备和劳动力安排、排水或降低水位的措施，土料利用和弃土输出措施等，经监理工程师审批后实施。

2、场地清理

场地清理包括植被清理和表土清挖。包括永久和临时工程、料场、弃土场等。施工用地需要清理的全部区域的地表。植被清理：采用挖机和推土机将开挖线的杂物，草根（树根）垃圾和废渣等全部清除，运至监理工程师指定的场地进行堆放。按监理工程师指示的表土开挖深度进行开挖，并将开挖的有机土壤运到指定区堆放，防止土壤被冲刷或流失。

3、施工期排水及降水措施

首先，要依据现场测量放样资料，对原河道的集水进行估算，确定施工集水的抽排设备及方案。其次，开挖前要结合永久性排水设施的布置，规范好开挖区域内外的临时性排水措施。另外，对位于地下水位下的土方开挖，为了能使施工的正常进行和开挖的质量，应开挖明沟和设置适当的集水坑，降低地下水位，确保地下水位降低至最低开挖面0.5m以下。施工过程中严格控制地下水位，及时排除地面水，以防止地下水对构造物及基坑的顶托破坏。

4、土方开挖方法和程序

土方开挖时，从上到下分层分段依次进行，每层开挖深度控制在3～4米范围内，采用PC300-7挖掘机开挖。严禁在高度超过3m或在不稳定土体之下“偷岩”（无坡脚或负坡脚）作业。在挖方边坡上如发现有土体或导致土体向挖方一侧滑移的软弱夹层、裂隙时，应及时清除和采取相应措施，以防止土体崩塌与下滑。

根据实际开挖区域不同，基槽较浅时，不用分层进行，一次开挖到基槽底部，深度较深时，分多层开挖，禁止采取自下而上或造成土体倒悬的开挖方式。开挖时按照设计坡比控制开挖边坡，避免扰动开挖线之外的表土、土方。为不破坏基础土壤结构，预留50cm的保护层，待下一道工序开工时，再人工修正到设计标高。槽底允许高程差为±20mm， 超挖部分用素土回填并夯实。

土方开挖时，在设计开挖线内进行机械施工，施工中定期测量校正开挖断面尺寸，对机械开挖的边坡和基坑标高，预留适当余量，再用人工修整。避免机械开挖扰动下层土方，破坏边坡的坡度及平整度。

5、土料利用和弃渣措施

在土方开挖时，开挖河道周边不许堆载，挖土随挖随运，保证新开挖河道的安全可靠。开挖的土方分别按可利用渣料和废渣运至指定点分类堆放，要保持渣料堆体的边坡稳定。可利用渣料和废渣应采取可靠的保护措施，避免受污染和侵蚀。弃土区周边（三边）设排水沟，深0.8m，底宽0.5m，以防堆土浸泡在水中造成滑坡。

6、土方开挖安全措施

（1）主体工程的临时开挖边坡要结合实际地形和开挖深度，自行确定边坡度，报监理工程师审批。永久性的护面的加固工作应及时完成，避免受雨水冲刷。必要时，设置测量观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录，施工中，如出现裂缝和滑动迹象时，立即暂停施工，采取应急抢救措施，并通知监理工程师。

（2）机械施工要派专职人员进行指挥，和负责道路交通指挥，在转弯和道口派专人指挥并设警示牌。

（3）对职工经常进行安全生产教育和法制教育，每周至少进行一次安全生产大检查，将一切事故隐患消灭在萌芽状态中。

（4）遇有地下水部位的土方开挖，应保持降低地下水位在开挖底面0.5m以下，防止地下水扰动基底土。在降水过程中，应防止相邻及附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形，必要时与设计、建设单位协商，对原建筑物地基采取回灌技术等防护措施。

（5）严禁机械在开挖边坡及坡顶运行频繁，避免由于人为因素增加荷载导致河道滑坡。

（6）实施过程应加强沉降及变形观测，发现问题应及时采取措施予以解决。 7、质量检查和验收

（1）土方开挖前的质量检查和验收：土方开挖前，施工单位会同监理进行以下各项的质量检查和验收。

（2）用于开挖工程量计量的原地形测量剖面的复核检查。

（3）按施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量放样成果的检查。施工单位的开挖剖面放样成果，经监理人复核签认后，作为工程量计量的依据。

（4）按施工图纸所示进行开挖区周围排水和防洪保护设施的质量检查和验收。

（5）土方开挖过程中的质量检查：在土方开挖过程中，施工单位定期测量校正开挖平面的尺寸和标高，以及按施工图纸的要求检查开挖边坡的坡度和平整度，并将测量资料提交监理。

（6）土方明挖工程完成后的质量检查和验收：土方开挖工程完成后，会同监理及地质部门进行以下各款的质量检查和验收。

（7）按施工图纸要求检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度。 （8）取样检测基础土的物理力学性质指标。 （9）建筑物基础施工前建基面的质量检查和验收

（10）按技术要求对建基面检查清理，保证建基面无积水或流水，不使基础面土壤受扰动。

（11）作为永久建筑物土基的建基面，在建筑物施工前清除表面的松软土层或按监理人批准的方法进行压实。受积水侵蚀软化的土壤予以清除。

8、土方平衡

本片区内河道治理工程中存在在半填半挖断面。为了降低施工成本，提高施工效率，填方料应该就近利用，以减少运量。调运时首先考虑在段河道范围内移挖作填进行横向平衡，然后再作纵向调配，以减少总的运输量。不同的土方和石方应根据工程需要分别进行调配，以保证充足的材料供应。

5、清淤工程

1、工程说明

根据现场勘查，河道淤泥颜色为黑色，恶臭，局部段含块石和生活垃圾。在完成施工导流抽排水后，即开始进行清淤工作。清淤工作以挖泥船清淤为主，无法采用挖泥船的河道段，利用挖掘机和加人工清淤为主。

2、施工顺序

设计交桩→测量复核→监理复测→导流、围堰施工→马道施工→河道清淤→

河道护砌施工→回填。

3、清淤施工 （1）挖泥船配置

综合考虑工程量、工期、土质以及排距要求，选用挖泥船和抓斗船承担该段水下方施工任务，并配备相应的辅助船舶和设备。

绞吸式挖泥船船型设计先进，具有挖泥效率高、机械性能优良，运行稳定可靠的特点，最大排距1100-13000m，适合远距疏浚粉土、粘土，挖泥浓度一般在15%～22.5%。

（2）管线布设 1）排泥管线布置原则

排泥管线平面布置根据挖泥船的扬程、围堰的面积、形状、排泥距离、吹填高程、水位变化和岸线地形等方面情况，综合考虑，选定排泥管线位置。

管线布设应选择交通方便的道路、堤线、河岸旁边，并远离房舍、仓库、货场等建筑物。尽量避免穿越障碍物，也要避免管线形成过急弯曲。

陆上管线布设要考虑吹填区高程符合设计要求的高程与平整度，除布设主线管道外，还应布设支线。

水陆管线接头处要设架头或平台，采用柔性接头，使水陆管线平顺相接，架头的位置和标高要能适应水位升降的变化。

岸管布设应尽量少占耕地。 2）陆地主管线布设

根据施工总体部署，本项目施工陆管架设8道主管线，沿施工段河槽以外的滩地布设。排泥管进入排泥场后先沿新筑围堰顶布设，对新筑围堰进行加固吹填，围堰加固吹填完毕后，排泥管沿围堰延伸吹填。

主管线进入排泥场后，根据排泥场围堰防护要求及吹填需要适时布设排泥场内延伸管线，以利排泥场合理利用。

3）排泥管线架接工艺 a、浮管：

浮管的位置及长度应视施工具体情况决定，在满足挖泥船正常施工的前提下，应尽量减少浮管的长度，降低排泥水头损失。浮管应平顺弯曲，避免死弯，

视水流和风浪等条件，每隔适当距离抛设浮筒锚。

b、水陆接头：

浮管与岸管要靠水陆接头相连接，水陆接头采用柔性接头并架设平台，其平面位置相对固定，但高度可随水位变化而适时调整。

c、岸管：

岸管一般是疏浚吹填工程排泥管线中最长的部分，其铺设、搬迁等所耗的人力、时间较多，因此，合理安排岸管的位置以及岸管连接质量，都是排泥管线较重要的内容。

岸管铺设要平坦顺直、弯度平缓，必要时要对地势进行整平或设置支撑架接，接头处坚固严密，不漏浆、漏水，出泥口伸出围堰内坡脚以外的长度要大于5m。

d、喷头：

为使吹填土在更大的范围均匀覆盖，一般在排泥出口设置不同尺寸缩口的喷头。适时改变喷头口径与角度，可以调整出泥方向、位置，可更有效地利用排泥场，更好地控制冲填平整度。

e、潜管：

潜管布设时，首先对预定位置进行测量，摸清水下地形变化情况，作出设计方案。

潜管联结采用柔性方式，具有对地形的适应性强和沉放、起浮方便的优点。 潜管的起止端设置端点站，配备充气、放气、充水、放水及锚缆固定、管道封闭闸阀等设备。

潜管布设要牢固，管道连接密封要好，不漏水、不漏浆，信号齐全。 潜管敷设时采用在水上连接，然后进行加压检测，确保连接质量，检测合格后，再在预定位置整体沉放。

沉放时通过端点站的水泵向管内注水，使管线下沉。起浮时通过空压机对管内充气，排去管内的水，自浮于水面。

挖泥船开挖前，要打开端点排气阀放气，挖泥船先低压吹清水，直至排气阀排出清水后，才开始正常挖泥施工。

施工过程中，挖泥船凡需停机时，必须先吹清水，冲去潜管中的泥砂，防止潜管堵塞。

潜管的敷设顺序如下：

a）施工前对预定位置进行测量，摸清水下地形变化情况，做出设计方案。 b）潜管连接采用柔性方式，即每隔1节排泥管配一节橡胶管接头。柔性连接具有对地面适应性强，沉放起浮方便等优点。

c）在潜管的起止端设置端点站，配备充气、放气、充水、放水及锚缆和管道封闭闸阀等设备。

d）潜管在敷设时采用水上连接，然后进行加压检测，确保潜管连接质量，检测合格后，再采用整体沉放。

e）沉放时通过端点站的水泵向管内注水，使管线总重量大于所受浮力而下沉。

f）起浮时通过空压机对管内充气，使管线内产生浮力大于管线的总重量而上浮。

潜管施工中的注意事项：

a）潜管的两端点选在水浅的地方，减少水上浮管与潜管连接处的夹角θ，使θ<20°。

b）潜管在沉放前要严格检查橡胶管与排泥管接头处的外包卡箍的紧密程度，经过试压无渗漏后，才可进行下沉。

c）工程施工前，要向驾驶进行交底，制定严格的制度，在开机、停机时一定要按程序要求操作。

d）机船开机前，要打开端点排气阀放气，机船先低速吹清水，直到排气阀出清水后，才正式开始挖泥。

e）施工过程中，凡需停机时，都必须先吹清水，冲去水下潜管中的泥沙，直到排泥管口出清水才可停机，防止水下管堵塞。

（3）施工方法及工艺

本工程正常施工期受水流速因素制约不大，无论采用顺流开挖还是逆流开挖方式，对工程质量及作业难度无太大的影响。若汛期或水流速不小于0.5m/s时，采用逆流开挖方式。

根据施工平面布置，结合排泥场的布置、开挖土方的平衡、排泥管线的铺设计划等因素，考虑挖泥船施工的排距与操作的方便性。安排挖泥船分段施工开挖。

1）分条开挖

根据疏浚河道的挖槽宽度和挖泥船的开挖能力，合理确定分条开挖数量。分条开挖时，条与条之间应有3～5m的重叠区，以免漏挖形成欠埂。

绞吸式挖泥船正常情况下，一次开挖宽度均为35m，因开挖宽度为10米左右，不用考虑分条施工。

2）分层开挖

根据泥层厚度、土质条件以及采用的挖泥船性能等因素，结合试挖浚后测量的断面能否满足设计要求，确定是否需要分层开挖以及分层开挖的厚度。就本工程而言，根据实际情况开挖分条横断面，自上而下逐层开挖，按照上层宜厚，下层宜薄的原则，以便于控制河底开挖高程。本项目施工分二层进行开挖，第一层挖至32.0m高程，第二层开挖至设计河底29.3m高程

3）边坡开挖

为保证形成稳定的设计边坡，水面线以下的边坡采用多级阶梯形开挖，其阶梯高度与按超欠比控制设置，超欠面积比例控制在1～1.5的范围内。避免出现超挖或欠挖现象。水面线以上边坡用人工或陆上机械修整。(见附图：分层阶梯开挖示意图)。

4）挖泥船抛锚、定位

挖泥船左右横移是依靠船上固定的两台卷扬机相互配合收放两边的钢丝绳锚而实现的。挖泥船的锚位可在水下抛锚生设。横移锚超前角不大于30°，落后角不大于15°。所有水下锚位均系上醒目浮标，保证过往船只安全。

挖泥船定位时，根据已计算的分条开挖的坐标成果，利用GPS全球定位系统进行定位。定位时严格遵守操作规程，船在行进中严禁落桩，除在生产换桩期间，严禁将两根定位桩同时插入河中。

4、淤泥运输

河道清淤按照不同施工分段同时进行流水线施工、按照先后两侧的顺序施工。在疏掏时分别自上而下或自下向上依次清理。根据现场勘查，河道清淤可以一次性转至岸边，即使在导流抽水后再进行淤泥开挖，由于淤泥含水量大，运输过程中容易造成道路及周边环境污染，因此淤泥清出河道后需经过晾晒方可外运，对于下游较厚的淤泥段，为节省时间，可在淤泥内掺入渣土，以方便运输。

需根据淤泥量和施工工期合理安排清淤施工。

清淤过程中由于河底标高无法清楚的检测到，故需准备探杆一套，在一定区域内清淤完成后，检测人员立即用探杆检测清淤深度，避免出现漏挖或开挖深度不够的区域。

本项目渣土运输将严格按照北京市有关渣土运输的有关规定，选用性能良好、车厢封闭较好、证件齐全的车辆，严格按照指定的线路行驶。做到运输车辆不超载，车厢上部全部用篷布覆盖，避免运输过程中渣土散落污染市区道路及周边环境。为防止渣土在运输过程中的乱倒、乱弃问题，在施工过程中我标段将采用开挖现场与弃土场双向签票的办法，坚决杜绝渣土乱倒、乱弃。

根据北京关于防治扬尘的有关规定，为了保证在此次河道清淤及渣土外运工作进行的同时,不给周围已形成的环境造成影响，我方将在清淤运输过程中作好清扫保洁工作，并由专人负责。各河道施工段分别配备5名杂工。负责保护沿河已形成的设施，为保证车辆运输不对市区环境造成污染，施工现场两个出入口分别设置洗车槽，同时铺设草垫，并安排专人进行车辆清洗工作，对每辆运土车须经打扫车轮、车厢后方可放行。在渣土运输的区间段内安排清洁人员，随时对车辆散落下来的土块、泥块进行清扫，并安排专人进行巡视、值班、组织路口交通。

图1-2 洗车槽

5、淤泥特殊处理

对于环保要求高不允许运泥车辆行驶的区域，或者淤泥含水量大又不具备晾晒条件的河段，计划采用污泥脱水设备将淤泥进行处理，干燥后装车外弃至指定地点。

图1-3 污泥脱水设备

6、土方回填工程

1、概述

土方回填主要为处理工艺建筑工程和设备间建筑工程，其工作内容包括：准备工作、用于回填的土方开挖、倒运、现场碾压试验、填筑、夯实、洒水以及各项工作，冬季土方回填，还要做好回填土的保温措施。

平衡土方时将回填土集中堆放保存，必要时进行回填土覆盖，防止回填土上冻，保证回填质量。土方回填工程做好每日收工后，在已夯实土层上撒一层150mm虚土或铺草袋，彩条布等材料，防止冻结已夯实土层。

2、回填料选择

回填土料一般利用开挖土方填筑，开挖前将表层稀软於土清除，填筑土料要符合设计要求，施工时严禁杂质土等特殊土料和冻土块筑堤。换填砂砾料外购。

3、碾压试验

现场碾压试验为了检查现场施工中回填压实后能否达到设计规定的压实干密度值，确定现场碾压所采用的压实机具，以及选定铺料方法、铺料厚度、压实方法、碾压遍数、干密度或相对密度、含水量和有效压实厚度等施工方法与参数，确定有关质量控制的技术要求。

4、压实机具的选择

根据现场碾压试验及以往施工经验，选用蛙夯、木夯进行防渗体回填及管道回填；选用推土机、压路机、进行堤身主体回填。

5、填筑

根据本标总体工程量及工期要求，按不同部位为一个施工段，进行分段作业。具体流水工序为：

回填料上料→摊铺、洒水→碾压→取样试验接茬处修整→土料上料→摊铺、洒水→碾压→取样试验接茬处修整→下一层施工

（1）铺料作业

回填土料及砂土中的杂质予以清除，清表厚度30cm；机械铺料宜为20~25cm。蛙夯夯实4～5遍；木夯夯实5～6遍；振动碾夯实3～4遍(具体铺料厚度通过碾压试验确定)。每段利用标尺严格控制上料厚度。

（2）压实作业

1）铺填作业应从最低点开始，按水平层次进行，不得顺坡铺填；

2）作业面分层统一铺盖，统一碾压，每次铺层厚度严格控制，不出现界沟； 3）碾压分段进行、各段要设立标志，以防漏压、欠压和超压；上下层的分段要错开，不得在同一断面上；跨缝搭接碾压的塔接宽度不小于3m；

4）土料的铺筑沿轴线方向进行，采用进占法卸料，铺料及时。汽车不在已压实土料面上行驶，相邻作业面搭接宽度，平行于堤轴线方向不小于0.5m，垂直于堤轴线方向不小于3m，分层碾压并取样试验；

5）压路机压实时，机轮重叠宽度大于200mm。采用压路机或振动压路机压实时，行驶速度不大于2km/h；碾压机械到不了的部位或不允许机械碾压的部位，辅以蛙夯夯实；夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3，夯夯相连，不漏夯。

6）压实土体无漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。如出现上述问题及时处理，并经检验合格后，方准铺填新土。

7）填土的含水量接近最优含水量。土方回填前对所填土壤进行试验，求出最优含水量和最大干密度。为保持土料正常的填筑含水量，日降雨量大于100mm时，停止填筑。当风力或日照较强时，进行洒水润湿，以保持合适的含水量。

8）相邻作业面均衡上升，以减少施工缝；分段间有高差的连接处，垂直堤轴线方向的接缝以斜坡相接。堤与堤、堤段与堤段结合部位的坡比为1: 5。地面起伏不平时，水平分层由低处逐层填筑碾压，不得顺坡填筑。地面坡度陡于1:5时，将地面坡度削至缓于1:5。对占压堤身断面上临时道路做补缺口处理时，堤面结合坡度为1:4.5，且将结合老土刨松，与新铺土料统一按填筑要求分层压

实。

9）新老结合面，必须清除结合部位的各种杂物，并将堤坡挖成台阶状，再分层填筑；铺料至堤边线时，在设计边线外超填300mm。筑堤时考虑预留沉降量，沉降量取值为堤高度（堤脚至堤顶的高度)的6%。

10）蓄水区防渗结构范围按施工图纸的要求分层回填，垫层中不得含有中砾及以上粒径土体、尖锐颗粒及其他易使防渗材料发生破坏的非适宜材料，每层验收合格后，方可进行下道工序。

11）粘性土填筑面在下雨时防止人行践踏，并严禁车辆通行，雨后回复施工，填筑面经晾晒、复压处理，必要时对表层再次清理，并待检验合格后复工。

12）回填原则上不在负温下施工；当必须施工时，在气温不低于-10℃的情况下施工，采取保温措施。负温施工时取正温土料，装土、铺土、碾压、取样等工序都采取快速连续作业，土料压实时的气温必须在-1℃以上。负温下施工时，粘性土含水量不大于塑限的90%，砂料含水量不大于4%，铺土厚度比常规要求适当减薄，或采用重型机械碾压。填土中不得夹杂杂质、冻土和冰雪。

（3）回填安全注意事项

1）每台夯机的电机必须是加强绝缘或双重绝缘电机，并装有漏电保护装置。 2）夯机操作开关必须使用定向开关，并保证动作灵敏，且进线口必须加胶圈,每台夯机必须单独使用闸具或插座。并实施二级漏电保护。

3）必须使用四芯橡套电缆线。电缆线在通过操作开关线口之前应与夯机机身用卡子固定。电源开关至电机段的电缆线应穿管固定敷设，夯机的电缆不得长于50m。

4）夯机的操作手柄必须加装绝缘材料。每台夯机应设两名操作人员，一人操作夯机,一人随机整理电线。操作人员均必须戴绝缘手套和穿胶鞋。每班前必须对夯机进行以下检查：

a、各部电气部件的绝缘及灵敏程度，接零线是否完好。

b、偏心块连接是否牢固，大皮带轮及固定套是否有轴向窜动现象。 c、电缆线是否有扭结、破裂、折损等可能造成漏电现象。 d、整体结构是否有开焊和严重变形现象。

5）操作夯机者应根据现场情况和工作要求确定行夯路线，操作时按行夯路

线夯机直线行走。严禁强行推进、后拉、按压手柄、强行猛拐弯或撒把不扶，任夯机自由行走。

（4）质量检查和验收

土石方填筑前，施工单位会同项目监理进行以下各项目的质量检查和验收： 1）填筑前用于计量的地形平面及剖面测量资料的复核检查； 2）填筑前按技术规定进行基础面清理质量的检查和验收； 3）各种土石方填筑料的物理力学性质的抽样检验；

4）现场生产性试验选定的施工碾压参数及其各项试验成果的检查和验收。 在土方回填施工中，工程技术人员和专职人员对填筑面的各项施工工艺和参数进行检查，对不合格部分及时进行处理，并密切配合监理工作，及时向监理报告检查中发现的问题，定期向监理汇报质量检查及处理情况，提供全部记录。并随时配合监理进行抽查，包括对质量检查记录的核实。

回填中各项指标的质量检查试验，遵循水利电力部颁布的《土工试验规程》有关章节的试验要求和经碾压试验后由项目监理批准的参数标准进行。经项目监理检查后，认为质量不合格，按项目监理指示对工程缺陷部分进行返工、修整和补强。各个填筑部分完工后，通知项目监理进行检查验收，提交完工验收资料。

7、拆除工程

1、概述

本项目拆除工作包括拆除河道原沿堤建筑物、原废弃闸门、凿除灌注桩桩顶钢筋混凝土等工程。

2、拆除工作基本要求

（1） 硬化道路等建(构)筑物拆除施工时保证不损坏区域附近的机械设备和建筑物等的安全，采取人工凿出、机械破碎、钻孔楔劈和静态膨胀等方法，不允许使用火工材料爆破。

（2）拆除下来的具有经济价值的物品归业主所有，并按监理指示处理。其他废弃物按监理指示运弃至符合有关环保和水保规定的地点堆存及填埋。

（3）场地清理拆除及回填压实后，承包人重测地面标高，并将填挖断面和土石方调配图提交监理工程师审核。

（4）路基用地范围内的旧桥梁、旧涵洞、旧路面和其他障碍物等予以拆除。

正在使用的旧桥梁、旧涵洞、旧路面及其他排水结构物，在对其正常交通和排水做出妥善的安排之后，才能拆除。

（5）原有结构物的地下部分，其挖除深度和范围符合设计图纸或监理指示的要求。

（6）拆除原有结构物如有可能损伤新结构物时，在新工程动工之前完成。 3、施工工艺

（1）钢筋混凝土结构物的拆除

为了确保在拆除施工中，建筑物周边工业和居民过往车辆行人的正常通行及人员的安全，在拆除区周围设置警戒线、警示牌，并由专人警戒，确保安全，以消除拆除施工安全隐患。

原状桥梁拆除，对于桥梁上部结构，需要采用履带式起重机配合进行拆除和吊装。先拆桥面结构，后拆下部结构。拆除后的桥梁板采用液压破碎锤现场破碎，将钢筋、砼分离，破碎后砼渣运至指定地点。

为确保人工拆除施工中无粉尘污染，采用喷水洒水降尘。为避免拆除噪声对附近居民的影响，不进行夜间施工。作业人员必须配备相应的劳动保护用品，并正确使用。进入施工现场的人员，必须配戴安全帽。凡在2m及2m以上高处作业无可靠防护设施时，必须使用安全带。

（2）混凝土管的拆除

混凝土管的拆除，用挖掘机、炮锤现场破碎分离后，运至渣土消纳场，直径较小的管道，可以整管挖除后外运。

（3）河道衬砌结构拆除

河道衬砌结构材料有混凝土与砖石，拆除时，混凝土部分采用炮锤先将混凝土结构破除成块状，再用挖掘机开挖，自卸汽车外运；老旧的砖石结构部分，直接用挖掘机开挖外运。

4、注意事项

机电器具必须安装触电保安器，发现问题立即修理；遵守操作规程，非操作人员决不准乱动机具，以防伤人；临时架搭设完毕，须经安全员检查验收后方可使用，操作层的脚手架必须满铺跳板。

8、交通导行工程

1、现有道路导行

本工程桥梁施工前需要对交通导行进行详实的安排，力求把对社会交通的影响降到最低。在具备现有道路导行条件的位置，提前获得相关单位批准，在显著位置设置导行标志及导行图，做好导行准备。

2、新建导行道路

无导行条件的位置需要提前修建临时导行路代替桥梁通行。导行路采用砂砾料内不得含有有机质、淤泥质土及软石。石块粒径为60～200mm，不得含有粒径大于300mm的块石。便道穿越河道，为保证行洪安全，每处导行路根据实际情况设置管涵，采用φ1000mm圆管涵，圆管涵顶填筑厚度2000mm，沿导行路均匀布置。导行路路面宽度6m，两侧放坡，坡度3%。

施工道路保持路面平整，排水畅通，并经常检查、维护保养。晴天洒水除尘，道路每天洒水不少于4次。导行道路两端设置警示灯及施工指示标志。

3、保证措施

（1）严格按照批复的交通导行方案执行，按规定的路段、路线进行导行。施工区域用硬质围挡与外界隔离，在围挡及支架上设置安全警示标志。所有隔离设施贴反光条，确保夜间行车安全。

（2）合理安排施工车辆的进出，避开交通高峰时段。减少施工车辆对社会交通的影响。并教育施工车辆驾驶员严格按照指定的路线文明驾驶，服从管理人员的指挥。

（3）建立以项目经理为组长的安全领导小组，定期对相关人员及施工队伍进行安全教育。不断提高安全意识和交通法规意识，牢记“安全第一”的宗旨。

（4）施工现场的安全负责人员及交通疏导小组全天24小时盯岗并服从项目部的统一指挥。

9、河道衬砌工程

1、浆砌石护砌

浆砌石采用M10水泥砂浆砌筑MU50块石，M10水泥砂浆勾缝；浆砌块石每隔10m设一道伸缩缝，缝宽20mm，内填侵油沥青木板。浆砌石护砌厚度500mm，浆砌石下部为300mm厚砂砾料垫层。

（1）材料

1）砌石：

石料采自监理批准的料场，砌石材质坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石料表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，色泽均匀，并保持砌筑时表面湿润。

砌石体分毛石砌体和料石砌体，各种石料外形规格如下：

a毛石砌体：毛石应呈块状，中部厚度不小于150mm。规格小于要求的毛石（片石），用于塞缝，但其用量不超过该处砌体重量的10％。

b细料石：通过加工，外表规则，叠砌面凹入深度不大于10mm，截面的宽度、高度不小于200mm，且不小于长度的1/4。

c半细料石：规格尺寸同上，但叠砌面凹入深度不大于15mm。 d粗料石：规格尺寸同上，但叠砌面凹入深度不大于20mm。

e毛料石：外形大致方正，一般不加工或仅稍加修整，高度不小于200mm，叠砌面凹入深度不大于25mm。

料石各面加工要求符合《砌体工程施工质量验收规范》的规定。 2)砂、砾石

a砂和砾石的质地坚硬、清洁、级配良好，质量符合技术条款的规定。砂浆和小骨料混凝土采用的砂料，要求粒径为0.15～5mm，细度模数为2.5～3.0，砌筑毛石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm；砌筑料石砂浆的砂，最大粒径不大于2.5mm。

b小骨料混凝土采用二级配，砾石粒径为5～20mm及20～40mm。 3)砌筑砂浆

砌筑砂浆采用商品砂浆。施工前报批砂浆搅拌厂家，确定砂浆配合比，经批准后方可使用。

（2）工艺流程

材料的检验、试验→砂浆的搅拌、运输→石料的运输→验基础凿毛(槽)→砌筑→勾缝 → 养护→质量检验与验收

（3）施工准备

根据设计图纸及工程师批准的文件对砌体部位进行测量放线，复检合格经批准后进行砌筑前的基槽开挖及地基整平。

（4）浆砌石护岸砌筑

1）砌体与基础的连接

砌筑前对砌筑基面进行清理，清除基面尖角、松动石块和杂物，并将基础面的泥垢、油污清理干净，排除积水。经监理人检查认为砌基面符合施工图纸要求后，方能继续施工。基础混凝土抗压强度达到2.5MPa后，才允许进行上层砌石工作。

2） 护岸砌筑

浆砌石护岸结构尺寸和位置的砌筑允许偏差不大于±50mm。采用胶凝材料强度等级符合施工图纸规定，砌体砌浆处于初凝至终凝之间的砌体不允许扰动。砌筑石料制样进行强度试验，并满足施工图纸规定的石料物理力学性质指标的要求。面石与腹石砌筑同步上升，若不能同步砌筑，其相邻高差不大于1.0m，且结合面作工作缝处理。

砂浆砌石体砌筑先铺砂浆后砌石，砌筑质量达到以下要求： 平整：同一层面大致砌平，相邻砌石块高差小于20～30mm。

稳定：石块安置必须自身稳定，大面朝下，适当摇动或敲击，使其平稳。 密实：严禁石块直接接触，座浆及竖缝砂浆填塞饱满密实，铺浆均匀，竖缝填塞砂浆后插捣至表面泛浆为止。

错缝：同一砌筑层内，相邻石块错缝砌筑，不存在顺流向通缝。上下相邻砌筑的石块，也错缝搭接，避免竖向通缝，必要时，每隔一定距离，立置丁石。

（5）养护

砌体外露面，在砌筑后12～18h之内及时养护，经常保持外露面的湿润。养护时间：水泥砂浆砌体一般为14天，混凝土砌体为21天。

（6）水泥砂浆勾缝防渗

1）采用料石水泥砂浆勾缝作为防渗体时，防渗用的勾缝砂浆采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1:1至1:2之间。

2）清缝在料石砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前将槽缝冲洗干净，不残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。

3） 当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21天，在养护期间经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。

2、铅丝石笼护砌

（1）铅丝材料

铅丝石笼包括包括高镀锌铅丝石笼及低碳包铝铅丝石笼两种材料笼体。 1） 高镀锌铅丝石笼

所用铅丝优选高镀锌铅丝，笼体要求韧性强、坚固耐久。使用年限20年以上。按铅丝笼不同部位，采用3种规格铅丝。边框铅丝外径为φ4.0mm，网线铅丝外径为φ3.2mm，水平拉力线、捆结线外径为φ2.2mm。

镀锌量大于300g/m2。抗拉强度不小于40kgf/mm2。 2）低碳包铝铅丝石笼

所用材料选用低碳钢丝包铝，笼体要求韧性强、坚固耐久。使用年限30年以上。按低碳包铝铅丝笼不同部位，采用3种规格低碳包铝钢丝。边框包铝钢丝外径为φ3.2mm，网线低碳包铝钢丝外径为φ2.5mm，水平拉力线、捆结线外径为φ2.2mm。

低碳包铝钢丝网线材必须为全包铝，高抗拉强度，镀铝量大于400g/m2，抗拉强度不小于500MPa。必须具有耐腐蚀、抗腐化、抗老化、抗紫外线、抗冲刷的特性。

（2）填料

石笼内码放卵石，卵石为现场可利用料。规格要求单块粒径为150mm~300mm.。

（3）石笼工艺要求 1）高镀锌铅丝石笼

采用箱形铅丝笼，单笼长、宽均为1.0m，笼深0.3、0.4、0.5或1.0m。铅丝笼整组材料于施工现场组合，用φ2.2mm高镀锌铅丝单根缠绕成双股，由顶部角端扎紧两条主边框铅丝，再向下每隔200mm捆结一次，直至底部角端，相邻铅丝笼联接及与面网全边连接，连接方式相同。上下层石笼错缝码放。

铅丝笼网目尺寸见下图，笼网目尺寸不大于120x100mm。

图1-4 铅丝笼网目尺寸示意图

2）低碳包铝铅丝石笼

采用箱形低碳包铝铅丝笼，单笼长、宽均为1.0m，笼深0.3、0.4、0.5或1.0m。低碳包铝铅丝笼整组材料于施工现场组合，用φ2.2mm低碳包铝钢丝单根缠绕成双股，由顶部角端扎紧两条主边框铅丝，再向下每隔200mm捆结一次，直至底部角端，相邻铅丝笼联接及与面网全边连接，连接方式相同。网目必须均匀，不变形扭曲。偏差不大于设计要求的5%，每相邻的两根钢丝之间相互五绞旋转1080度。上下层石笼错缝码放。

低碳包铝铅丝笼网目尺寸见下图：

100mm边框120mm网线绕五圈旋转1080度网目详图

图1-5 低碳包铝铅丝笼网目尺寸示意图

3）外部裸露低碳包铝钢丝网

外部裸露部位，以人工砌磊，整齐填塞密实，以求美观。 每1/3处须设向内八字方向拉筋。

每平方米向内平均拉筋4处，以正反八字型设置。 每一拉筋处以两网目为间距，向内拉筋并绞紧。

0.5m高时，在1/2处以两条拉筋线进行拉筋。 300mm以下，不需使用拉筋。 （4）施工工艺

1）清基整平：铺设铅丝石笼前，坡脚和坡面整平夯实，密实度不小于93% 。达到牢固稳定，导滤层平整。

2）特殊处理：铺设基础前土壤和地质要求稳定。如地质土壤恶劣（如流砂眼、淤泥、破裂角等须采用单独措施处理）。

3）导滤层铺设：采用土工无纺布或砂石铺设成导滤层。做到平整一致。 4）基脚设置：临水基脚最大冲刷线以下1m作基础。

5）验收：铺设基础经监理工程师带线放样核准验收后，方可铺设导滤层（或无渗透层）和铅丝石笼。

3）施工工艺 a、清理场地

根据设计图纸要求清理出施工场地。 b、放线

按设计图纸进行尺寸定位，明确生态袋摆放的位置。 c、材料运输及存储

采用折叠装箱运输生态袋、标准扣，不得使用带钉子的木箱，以防运输途中受损。生态袋、标准扣以大片或卷材的货包，贴有标签，标明制造厂名称、制造号（或组装号）、安装号、类型、厚度、尺寸及重量。并附有专门的装卸和使用说明书。

生态袋、标准扣在运输过程中和运抵工地后妥善保存，并将其存储在不受损坏和方便取用的地方，尽量减少装卸次数。

d、装封生态袋

确保生态袋完全填满，用专用的尼龙扎带进行封袋。填料要求：基层或水下部分生态袋填装砂卵石、砂卵土或天然级配砂砾料；地面以上或水上部分填装壤土，填装土的含土量≥50%，密实度≥80%。

水下无种植要求时填料优先采用当地材料，但不得采用建筑垃圾、渣土等材料；水下有种植要求时基层或水下部分可填装砂卵土（其中含土量应≥15%）；水

位变化区和水上部分填装含土量≥50%土料。当不满足上述要求时现场土过筛后适用。

e、底层安装

对生态袋的基础进行夯实，以减少沉降量，压实系数0.90。将底层生态袋填满装砂卵石、砂卵土或天然级配砂砾料，埋入地下深1/8坡高或至少一层填装的生态袋，并压实生态袋及其后面和前面的回填土以防止移动。

f、上部安装

把标准扣放在已安装好的底层生态袋上面靠近内边缘1/3处，并且横跨两个生态袋，然后安装并摇晃上层生态袋以便每个标准扣穿透生态袋，通过踩踏或压实来达到生态袋之间的紧密互锁性，压实系数≥0.7。以此方法层层叠放。

g、夯实生态袋后回填土

生态袋后回填土时边回填边夯实，压实系数≥0.9，表层至少有厚300mm过筛种植土。

有机土或重粘土材料不可使用。机械压实设备在操作时距离墙面不少于1m。 h、封顶

在墙顶，把生态袋的长边垂直于墙沿放置，以提供一个可靠的顶部。用壤土把墙顶完全覆盖。

（2）土工石笼袋护岸 1）材料 a、铅丝

铅丝笼所用材料选用低碳钢丝包铝，笼体要求韧性强、坚固耐久。使用年限30年以上。

按低碳包铝铅丝笼不同部位，采用三种规格低碳包铝钢丝。边框包铝钢丝外径为φ3.2mm，网线低碳包铝钢丝外径为φ2.5mm，水平拉力线、捆结线外径为φ2.2mm。

低碳包铝钢丝网线材必须为全包铝，高抗拉强度，镀铝量大于400g/m2，抗拉强度不小于500MPa。

b、高拉力土工织布材料

土工石笼袋材料为具有抗紫外线处理及耐冻处理，由单股单一纤维编织而成

高拉力的土工织物，其主要成份为聚丙烯，由厂家定制成形。

为确保品质及防止土砂流失，织布开口袋除外，袋身应为无接缝织布开口袋，产品符合下表规定。

表1-2 高拉力土工织布材料性能指标

项 目 材质及编制方法 抗拉强度 破坏前延伸率 透水系数 单 位 KN / M % L / S 结 果 主要成份为聚丙烯纤维 由单股单一纤维编织而成 纵向≥80 横向≥65 <30 5×（10-1 ~10-4 ） 纵向>0.19 ≥6 光照辐射强度550w/㎡，连续照射150hr，拉伸强度 > 95%，抗老化等级为第四级 —40°冷冻养治150hr在—40°环境下测试，强度保持率 > 95% 宽度 5cm，长度100cm 经，纬向材质皆为绿色环保色 圆编织布袋身，袋身无接缝 横向>0.17 检 测 标 准 GB/T 15788-2005 JT/T514－2004 GB/T 157-2005 GB/T 7690.3-2001 JT/T514－2004 JT/T514－2004 ASTM D4594 ASTM D5035 单股单丝纤维拉力 KN / 根 CBR顶破强度 抗老化性能 （纵、横向） 耐冻性能 （纵、横向） 粘扣带 外观色泽 型 态 c、产品要求

cm KN 材料进场前提送样品一份和半年内产品合格检测报告。经由南京水利科学研究院出具的机织有纺土石笼袋具编制方法、抗老化及耐冻性能之检测报告等相关合格证明后，方可进场施工。

d、填料

就地取材，根据土工石笼袋放置的不同部位，填放砂、砾土或天然级配土。本工程主要用于石笼结构的顶层，为开口袋，填装过筛种植土。

2）施工工艺 a、笼网编制及铺设

本工程采用箱形土工石笼袋，单袋长、宽均为1.00m，高0.50、1.00 m。低

碳包铝钢丝笼整组材料于施工现场组合，用φ2.2mm低碳包铝钢丝单根缠绕成双股，由顶部角端扎紧两条主边框低碳包铝钢丝，再向下每隔200mm捆结一次，直至底部角端，相邻低碳包铝钢丝笼联接及与面网全边连接，连接方式相同。上下层石笼错缝码放。

基础及下部结构验收后进行低碳包铝钢丝笼铺设，低碳包铝钢丝笼与下部采用错层对中布置。低碳包铝钢丝笼间采用φ2.2mm低碳包铝钢丝双股捆结，每200mm捆结一次，确保石笼网连接紧密。

b、土石笼袋与铅丝笼网组合

土工石笼袋与低碳包铝钢丝笼网组合时将袋口处先拉高100mm以上回折至笼外用低碳包铝钢丝捆结于边框，然后使用工具把土工石笼袋底部四方平均撑开，并用φ2.2mm双股低碳包铝钢丝穿透土石笼袋在边框每250mm捆结一次，使土工石笼袋与低碳包铝钢丝笼网组合牢固。在高1/2处用φ2.2mm双股低碳包铝钢丝作为拉力线贯穿立面网片。

c、土石料装填

结合工程的挖填平衡，装填土料选用当地土。装填前，拉起水平拉力线，将相对立面网片拉紧防止装填后膨胀，分两次装填，每填高1/2，用长800mm、宽800mm的铁片夯实（或利用挖土机作业）。其装填土石料高于石笼100mm。避免装填后产生不平整现象。

d、封盖

土石笼袋封盖前，使用较小土石料，将预留100mm袋口折回，再以粘扣带粘合，并以铁棒先行固定角端，再结扎边框线与石笼网封盖。

（3）土工格栅石笼护岸 1）材料

格栅材料符合现行的国家标准《土工合成材料 塑料土工格栅》(GB/T176-1999），格栅材料和格栅连接材料出厂有产品合格证书，并注明产品名称、代号、物理力学性能指标、执行标准、生产厂名、生产日期等。格栅材料和格栅连接材料具有经国家或部门认可的测试单位的测试报告。材料进场时，由监理工程师见证抽检，抽检率1/10000m2。

采用双向拉伸土工格栅（TGSG3030）。

采用的土工格栅肋距不大于50mm。 t卷长(纵向)tW卷宽(横向)WtAA 图1-6 双向拉伸土工格栅示意图 每延米拉伸强度(纵、横向）：≥30KN/m； 2%伸长率时的拉力(纵、横向）：≥10.5kN/m； 5%伸长率时的拉力(纵、横向）：≥21.0kN/m；

最小炭黑含量：≥2%；碳黑分布均匀，无条状、块状聚合物。 格栅连接材料

材料选用高密度聚丙烯绳索；强度大于或等于用于石笼的格栅肋条强度；直径≤5mm；格栅搭接重合宽度：≥50mm，并至少搭接一个方格。

2）施工工艺

定位：按设计要求用格栅剪切器将土工格栅裁剪成相应尺寸，铺设于指定位置，用U型钉定位牢固。石笼上、下层错缝对中码放。

连接：用裁剪出的格栅横肋及立肋连接于底格栅上，做成格栅石笼。连接时采用错格绑扎方法，沿着两片格栅连接处水平缠绕整片格栅的长度，再在垂直的肋条处进行捆绑，并按照此方法延续至末端连接处。且每个节点均绑成死扣。在两片格栅搭接时留50mm，并至少搭接一个方格重叠搭接，并用连接绳进行“之”型错格死扣绑扎，死扣间距不大于100mm。相邻的格栅用连接绳缠绕连接所用接触边并绑扎牢固。

填料：采用卵石整齐码放填充，粒径为150mm~300mm.。装填石料时，避免从高处倾倒石料，保证石笼形状不受破坏，在靠近外表面的方向先用人工将石料有序紧密垒在格栅面后至顶部，后填入中部石料。表面一层尽量选用粒径较大、表面平整的石料，确保石笼的表面平整度。

封口：石笼填满石料后进行封口，顶部格栅搭接时预留50mm，并至少搭接一个方格重叠搭接，并用连接绳进行“之”型错格死扣绑扎，再在垂直的肋条处

进行捆绑，并按照此方法延续至末端连接处。且每个节点均绑成死扣。

（4）仿木桩护岸 1）材料

仿木桩即用水泥混凝土做成的仿树桩，内配构造筋，在岸壁下部做成浆砌石或混凝土，上部做成仿木桩式。仿木桩工程是混凝土工程的一种，对于仿木桩材料混凝土、钢筋、模板等的要求按混凝土工程有关要求。

施工所需材料，主要包括PO42.5水泥、砂子、SPC聚合物乳液、色粉、颜料、防冻剂等，材料均须厂家提供的产品合格证及材料技术指标试验报告单，均达到设计要求。

仿木桩强度为C20，抗冻等级F150，仿木面层为彩色SPC聚合物水泥砂浆（水泥：沙子：聚合物乳液：水≈1.0：1.2：0.4：0.12~0.15，根据需要掺适量颜料。），抗冻等级F150。

2）施工工艺

仿木桩规格：长度为1000~2000mm，直径为Ø250~Ø300mm，具体长度及直径按照施工图所示。表面采用彩色SPC聚合物砂浆抹面拟木处理。

仿木桩与基础的连接采用钢筋嵌固于基础的形式，依据施工图纸。 仿木桩与土坡间用粒径为100~200mm的卵石回填至设计高程，卵石与土坡间铺设200g/m2无纺布，无纺布上端在高于土坡200mm处锚定，下端埋设到仿木桩基础下并延伸至河底高程处锚定，以便下浸地表水顺利排出，减少土的侧压力，防止土流失。

仿木桩高度要求参差不齐，同时高度与直径协调。 仿木桩施工，由专业人员现场指导。 3）仿木面层施工技术要求

范围：迎水面及所有可见面、背水侧最低桩顶以下300mm。

基面处理：对主体结构面充分拉毛处理后，涂刷界面剂（水泥：SPC聚合物乳液≈0.8：1.0，根据需要掺适量颜料），以使拟木装饰层与主体结构粘结良好彩色SPC聚合物水泥砂浆面层最小厚度不小于20mm，强度为C20，抗冻等级F150。

仿木成型：拟木面层最小厚度不小于10mm，外型为松树或榆树，有树皮、树节、年轮、裂缝、脱落等仿真效果。采取保水养护和冬季施工的保暖防护。

表面处理：对成型表面进行调整、补充、加固、艺术手法展现处理，搭配调和、调色、造光、外用无色油漆防护处理。

艺术效果：仿木施工为艺术创作，由有经验的工人操作，要求达到形象逼真。 耐久性：产品1年内不褪色，10年内基本不褪色。 4）质量检查和验收

对于仿木桩工程质量检查和验收有关规定，按土方开挖及混凝土工程的钢筋、混凝土项目的要求，进行以上各项工程的质量检查。仿木桩外观达到设计意图，符合美观要求。

（5）松木桩护岸

把木桩底部削成锥形，进行防腐处理，按图纸要求打入土内，再开挖边缘土方，木桩间距为50mm，要求使其错落有致。木桩高度、直径根据施工现场实际情况处理，高度要求参差不齐，但高度与直径协调，符合美观。

10、水工建筑物工程

1、模板工程 （1）承台模板

承台模板采用1500×750mm大幅钢模板，转角处采用定型阳角模板。采用内拉外撑加固，模板采用普通脚手架管作横竖围檩，利用φ14拉条对拉，拉条焊在承台顶层或底层钢筋主筋上，对称位置的拉条应焊在同一根钢筋上。在拉条对拉的同时，模板底口采用地锚、方木和木楔加固，上口采用10×10cm方木或圆木斜撑于基坑侧壁或基坑底部。

钢管方木或圆木承台钢筋地锚模板拉条方木与木楔

图1-7 承台模板加固示意图

（2）墩身模板

墩身模板平面采用1500×750mm大幅钢模板；两端圆弧段加工定型钢模板，

圆弧模板加工成1/4圆弧，定型高度1.5m，每套共3层，每层4块；根据墩身高度，还需加工一层高度0.54m的圆弧钢模板，模板安装时，该层模板安装于最下层（位于设计河床底高程以下）。

墩身模板采用分块拼装连接、整体加固的方案，采用φ14拉条配［8槽钢横竖围檩进行加固，拉条按间距750×750mm布置。为便于拉条的拆除和重复使用，并保证墙体的内部尺寸，在拉条外侧套一根与墙体同宽的厚壁PVC管。在拉条拆除后，对拉条孔按监理人要求进行封堵，封堵应保证混凝土的整体外观。

在拉条对拉的同时，模板底部采用预埋在承台上的锚筋定位和加固，模板顶部采用缆风定位和加固。墙体加固示意图如下。

双排脚手架墙体模板缆风［8槽钢PVC套管方木与木楔地锚地锚承台基础 图1-8 墙体加固示意图如下

（3）墩帽模板

墩帽外缘底模两端为异型曲面模板，中部为普通平面模板，均加工定型钢模板，底模以由三角桁架支撑于墩身外表面的预埋螺杆之上。墩帽侧模采用1500×750mm大幅钢模板，转角处采用定型阳角模板。侧模采用φ14拉条配［8槽钢横竖围檩进行加固，拉条按间距750×750mm布置，拉条同样外套厚壁PVC管。

（4）闸室及挡土墙模板施工

直线段挡土墙和闸室模板主要采用1500×750mm大幅钢模板，配以小型钢模板配模，弧线段挡土墙加工定型木模板。闸室及挡土墙直角转折处采用定型阴角

模板或阳角模板；闸门槽采用木模板加工。启闭机房框架模板选用竹胶板模板，其他异型模板选用材质标准达到Ⅲ等以上的优质红松，并提前备料，干燥后在木工棚制作。

闸墩和挡土墙墙身采用φ14“三节式”可拆卸对拉螺栓配［8槽钢横竖围檩进行加固。为防止模板在混凝土浇筑过程中出现偏移，在底板混凝土施工时，预先在底板混凝土上预埋地锚，地锚尽量埋设在较远的位置上，使钢丝绳与底板夹角越大越有利。墩（墙）身模板加固后，利用钢丝绳缆风将墩（墙）身模板的上部拉于地锚上，墩（墙）身其它加固要求与倒虹吸模板加固基本相同。

［8槽钢边墩钢管支架中墩可拆卸螺栓方木支撑缆风钢模板地锚方木垫板底板(一期混凝土)

图6.5-5 闸墩加固示意图图1-9 闸墩加固示意图

（4）模板拆除

模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：

1）不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到2.5MPa并能保证其表面及

棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；墩、墙、柱部位，在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。

2）承重模板应在混凝土强度达到表6.2-1的规定后，方可拆除。 3）经计算和试验复核，混凝土结构实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，应经监理人批准后，方能提前拆模

4）预应力混凝土结构或构件模板的拆除，除应符合施工图纸的规定外，侧面模板应在预应力张拉前拆除；底模应在结构构件建立预应力后拆除。

表1-3 承重模板拆模标准

结构类型 板 结构跨度（m） 按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%） ≤2 >2，≤8 >8 梁、拱、壳 悬臂结构 ≤8 >8 ≤2 >2 50 75 100 75 100 75 100 5）低温浇筑混凝土时，混凝土应注意表面保温，拆模时间应适当延长。 6）模板拆除时应将对拉螺栓两端的塑料帽取出，并回填不低于混凝土强度的水泥砂浆，回填平整。

2、钢筋工程

（1）钢筋作业包括本合同技术条款规定的钢筋、钢筋网、钢筋骨架和锚筋等的制作加工、绑焊、安装和预埋工作。

（2）钢筋材质应符合规范规定和设计图纸要求；同一厂家、同一炉（批）号、同一级别、同一直径的钢筋为一批，每批钢筋均应附产品质量证明书及出厂检验单；使用前，钢筋应分批进行机械性能试验，单批重量不大于60t。

（3）钢筋加工应满足以下要求：

1）钢筋表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；

2）钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的调直应遵守以下规定： 采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%；

3）钢筋的弯钩弯折加工应符合DL/T5144-2001有关条款的规定。 4）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过允许数值。

表1-4 圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度（mm）

受力钢筋直径（mm） 箍筋直径（mm）

≤25 28~40

5~10 12

75 90 90 105 表1-5 加工后钢筋的允许偏差

序号 1 2 3 4 （4）钢筋安装的要求

1）钢筋安装的种类、规格和长度，以及钢筋的安装位置、间距、保护层等，均应符合设计详图的规定。其安装偏差不得超过表6.2-5的要求。

表1-6 钢筋安装的允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 项目 受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距 钢筋排间距间的偏差（顺高度方向） 钢筋弯起点位移 钢筋保护层 基础、墩、墙（倒虹吸） 单位 mm mm mm mm mm mm 允许偏差 ±10 ±20 ±20 ±5 ±20 ±10 偏差名称 受力钢筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋弯起点位置的偏差 钢筋转角的偏差（°） 允许偏差值（mm） ±10 ±5 ±20 3° 2）钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移。

3）钢筋安装完毕后，清理仓面内的泥土、铁锈、绑丝或其他杂物，自检合格后报请监理人复检，合格后方能浇筑混凝土。

4）墙、柱体钢筋保护层采用塑料垫块，安装时加密垫块，安装模板前对其再进行一遍检查，无误后安装模板，安装模板时注意不要碰掉或位移垫块。

（5）钢筋接头应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002中的规定以及施工图纸的要求。主筋全部采用焊接接头，在加工厂中加工时接头主要采用闪光对焊，现场安装时采用手工电弧焊，对焊质量和搭接焊质量应满足规

范要求。

（6）分布筋采用绑扎搭接方式，其搭接长度应满足规范要求。光面钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。

（7）钢筋接头应错开布置，并按GB50204-2002中的规定执行。

（8）若需要采用其它种类的钢筋替代施工图纸中规定的钢筋时，应将钢筋的替代报告报送监理人审批。

3、混凝土工程 （1）原材料及配合比

1）水泥采用低碱水泥，其材质应满足设计及相关规范规定，并按规范规定的检验批次进行检验，合格后方可使用。袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥堆放高度不得超过15袋。

2）拌和、养护混凝土用水必须符合规范规定，水所含物质不得影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。

3）不同粒径的混凝土骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m。

4）细骨料（砂料）应质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数在2.5~3.5范围内。其质量技术要求应符合设计及规范要求。

5）粗骨料采用二级配，采用5~20mm和20~40mm两种石子，石子应坚硬、清洁，质量要求符合规范SL251-200有关的规定。垫层混凝土采用一级配。

6）粉煤灰的使用及掺量应通过试验确定，其质量指标应符合相关规范的要求。粉煤灰的运输和储存，严禁与水泥等其它粉状材料混装，以避免交叉污染。

7）外加剂：为改善混凝土性能，合理降低水泥用量，提高混凝土抗裂性能，在混凝土中掺加适宜的高效低碱外加剂。外加剂质量应符合规范要求，其掺量应经过试验确定。不同品种外加剂分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以免交叉污染。

8）混凝土配合比拟委托业主和监理认可的邯郸市有资质的试验室进行设计。 （2）混凝土拌和与运输

1）本工程混凝土采用HZS90拌和站拌和。混凝土拌和时，各种材料掺量应

严格按照监理批准的混凝土配比单执行。混凝土拌和时间应满足规范要求，不合格混凝土不得使用。

2）混凝土采用6m3混凝土搅拌运输车运至浇筑地点，运输应迅速、及时，保证混凝土不分离、漏浆和严重泌水。

3）混凝土采用混凝土搅拌运输车运输。 （3）混凝土浇筑的一般要求

1）混凝土开始浇筑前，通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查，检验合格后，方可浇筑混凝土。

2）浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。不合格的混凝土严禁入仓。

3）二期混凝土浇筑前，应对结合面的老混凝土进行凿毛，冲洗干净，并保持湿润，但不能有积水。

4）二期混凝土浇筑时每层的铺料厚度不得大于50cm，要采用强力振捣器充分振捣，确保混凝土密实。

5）对于埋件和插筋缝隙较小的部位可用小型振捣器或人工振捣，保证没有架空现象存在。

（4）混凝土浇筑方式

混凝土采用混凝土输车运输，承台、墩身、墩帽混凝土采用混凝土泵车入仓。混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土底板和顶板均采用斜面分层法施工；墙身采用平面分层法施工，全断面均衡上升，分层厚度控制在50cm以内。

（5）混凝土浇筑的具体要求

1）墙体浇筑时，为防止混凝土下料高度过大造成混凝土骨料离析以及污染模板，加设串筒深入墙体内，保证串筒末端距离混凝土面1m以内，随混凝土浇筑高度的升高，逐渐拆除串筒。

2）混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，分层厚度为50cm，振捣时振捣器应插入下层混凝土5~10cm。振捣操作应严格按规定执行，做到快插慢拔、垂直有序，杜绝漏振，振捣器不得触动钢筋、模板、预埋件、止水和监测设备等。凡无法使用振捣器的部位，应辅以人工捣固。

3）为确保混凝土与全部止水带紧密结合，并避免止水带周围形成空穴，止

水带下面及止水带周围的混凝土应加强振捣。采用橡胶止水时，可先将止水向上翻起，对止水下面的混凝土进行振捣，混凝土面应稍高于止水面，然后将止水放下进行正常混凝土浇筑，浇筑中振动棒不得碰触止水。

4）混凝土浇筑应连续进行，其允许间隔时间应以能保证混凝土不初凝为准。入仓混凝土应随浇随平仓，不得堆积，不合格混凝土严禁入仓。

5）若仓内出现粗骨料堆叠现象，应将粗骨料均匀地分散于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。

7）在混凝土过程中，注意及时清除粘在模板表面的浆疤，避免混凝土拆模后出现“花斑脸”现象。

8）混凝土浇筑时，层与层之间有一定的时间间隔，尽管时间间隔是在下层混凝土的初凝时间之前，下一层混凝土的表面还是容易产生“浆皮”现象，若不采取办法处理，容易造成混凝土拆模后在分层部位形成明显的“浆印线”，影响外观质量。因此，在上一层混凝土覆盖之前，采用二次振捣对下层混凝土表面进行翻浆，一方面可完全克服“浆印”缺陷，另一方面可有效增强层与层之间的粘接能力，防止渗水的现象发生。

9）结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后，对其进行平整和抹光，并保证顶面高程符合施工图纸的规定。

（6）墙体对拉螺栓孔修补

模板拆除后，及时将对拉螺栓可拆卸头卸落，并及时采用预缩砂浆填补混凝土表面的锥形螺帽孔，以利于填补的砂浆与混凝土的强度增长基本同步。预缩砂浆是采用拌制好的普通水泥砂浆归堆存放0.5~1.5小时再使用的干硬性水泥砂浆，配比为1：2，水灰比为0.3~0.34。

孔洞填补前先在接触面薄涂一层厚度约1.0mm、水灰比为0.45~0.5的素水泥浆，接着填入预缩砂浆，每层铺料厚度4~5cm，而后用木锤拍打敲实至表面出现少量浆液为度，层与层之间应用钢刷刷毛，加强层间结合，如此反复进行至表面为止。表面用镘刀反复抹压至平整光滑，同时与被修补表面接头圆顺密实。填补完毕4~8小时后，轻轻用水喷湿养护。

现场鉴定预缩砂浆填补质量可在2~3天后进行，此时用小锤轻击砂浆表面，声音清脆者良好，沙哑者说明内有分层脱壳，或结合不良，应清除重补。

4、施工缝

本工程结构缝的分缝材料有：聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板、橡胶止水带等。工作内容：包括施工准备，混凝土面清理，闭孔泡沫塑料板，橡胶止水带安装，材料运输等全部工作。

(1)止水带

1）橡胶止水带符合现行的国家标准《生活饮用水卫生标准》(GB5749-2006)；《食品用橡胶制品卫生标准》（GB4806.1-1994），有产品合格证和产品性能说明书，并标明生产厂家、规格和生产日期。

2）其主要物理力学性能指标：

表1-7 橡胶止水带的主要物理力学性能指标

项 目 硬度（邵尔A，度） 拉伸强度（MPa） 扯断伸长率（%） 70℃×24h，% 压缩永久变形 23℃×168h，% 撕裂强度（kN/m） 脆性温度（℃） 硬度变化（邵尔A，度） 70℃×168h 拉伸强度（MPa）≥ 扯断伸长率（%）≥ 硬度变化（邵尔A，度） 100℃×168h 拉伸强度（MPa）≥ 扯断伸长率（%）≥ 臭氧老化50pphm，20%，48h 性能要求（B型） 60±5 ≥18MPa； ＞450%； 35 20 ≥35 -45 +8 12 300 - - - 2级 装时采用模板将止水带固定，内侧采用铅丝通过安装孔将止水带与结构钢筋固定，浇筑仓面以外部分的止水带由固定支架进行固定。止水带要埋正，止水带中间可伸缩部分不得埋入混凝土中，以保证其可自由变形。止水带连接固定时不得钉钉、错茬连接和任意穿孔。

b对橡胶止水带现场连接采用硫化仪电接法进行连接，连接前先将须连接的两端削成1：10斜面，锉毛后放入用电阻丝做成的硫化仪内，接头间夹嵌生橡胶

热空气老化 3）止水带安装

a橡胶止水带的交叉连接节点在工厂中做成配件，仅直线段在现场连接。安

带，接头两面抹上滑石粉，再将硫化仪盖好、压紧，通电30～40分钟后断电冷却即可。止水带接头必须进行抗拉试验，保证其抗拉强度不小于止水带抗拉强度的85%。

c在止水带附近输送混凝土料时，混凝土料不得直接卸在止水带上或在止水带附近形成堆积。采用人工布料平仓，并剔除紧靠止水带的粗大骨料，在竖向止水带两侧混凝土要均衡对称下料，防止把止水带挤向一侧。混凝土振捣时使用30型振捣棒，仔细振捣密实，严禁把泌水赶至止水带附近。

d在后浇块开始浇筑前，清除止水带表面污染物，并擦拭干净，然后用细铅丝通过安装孔将止水带与结构钢筋进行固定。

(2)聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板 1）材料

a聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板符合《生活饮用水卫生标准》(GB5749-2006)的要求。有产品合格证和产品性能说明书，并标明生产厂家、规格和生产日期。

b聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板具有适应变形缝变形的能力，密度小、回复率高，具有的气泡结构。

c聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板耐酸、碱、盐等有机溶剂腐蚀，耐老化性能好；高温不流淌，低温不脆裂。

表1-8 聚乙烯闭孔低发泡塑料板的技术指标

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项 目 密度 抗拉强度 抗压强度 撕裂强度 加热变形 吸水率 延伸率 硬度（C型硬度仪） 压缩永久变形 弹性模量 单 位 g/cm3 MPa MPa MPa % g/cm3 % 绍尔A度 ％ MPa 指 标 0.10～0.14 ≥0.2 ≥0.16 ≥0.6 ≤2.0 ≤0.05 ≥100 40～60 ≤2.0 1.5±0.5 2）聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板施工

聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板在工厂中加工成需要的尺寸，现场拼接时采用

粘接方法。在混凝土浇筑前将聚乙烯低发泡闭孔泡沫塑料板采用钢钉固定在模板内侧。

11、道路工程

1、路基工程

（1）在开工之前进行现场恢复和固定路线。其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等。施工测量的精度符合《公路勘测规范》(JTGC10-2007)及《公路路基施工技术规范》(JTG Fl0-2006)的规定。

（2）清除路基范围内的有机土、草皮等杂物，然后按设计图纸规定的纵坡、横坡进行表面平整，需要填方的地段分层填筑，采用12～15t压路机分层碾压。碾压时，路基土料最佳含水量偏差控制在±2%以内。在碾压过程中，如发现土料过干、表层松散，适当洒水；如土过湿，采取挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理。带有草皮的表层土、种植土、淤泥、生活垃圾、树根等，不准用于填筑路基。不同类土填筑路基时，可将透水性大的土集中填筑在路基的底部或顶部。不准在透水性较大的土体边坡上覆盖透水性小的土层。

（3）坡面修整

路基整修按规范规定进行路堤和路堑边坡的修整，以符合图纸规定的线形、纵坡、过坡、边沟和路基断晰的有关作业。

路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料应予清除。路基工程完工后路面未施工前及公路工程初验后至终验前，路基如有损毁进行维修，并保证路基排水设施完好，及时清除排水设施中淤积物、杂草等。

2、路面工程

主要内容为在己完成并经监理人验收合格的路基上铺筑各种垫层、底基层、基层和面层；路面及分隔带排水施工；培土路肩、分隔带回填及路缘石设置，以及修筑路面附属设施及其有关的作业。

（1）垫层

工作内容是在完成和验收合格，经监理工程师批准的路基上铺筑碎石、砂砾、煤渣或矿渣垫层。具体包括所需的设备、劳力和材料，以及施工、试验等全部作业。

1）材料

碎石：符合本规范相关要求，碎石的最大粒径不超过53mm;按《公路工程集料试验规程》(JTJ058-94)标准方法进行试验时，压碎值不大于35%。碎石中没有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不应超过20%。

砂砾：采用级配砂砾或天然砂砾，符合表6.12-1的要求，砂砾的压碎值不大于35%。

煤渣和矿渣坚硬、无杂质，宜具有适当的级配，且小于2.36mm的颗粒含量不大于20%。

2）施工技术要求

在监理工程师验收合格的路基上铺筑垫层材料。在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。采用经监理工程师批准的机械进行垫层材料的摊铺。摊铺后的碎石、砂砾无明显离析现象，或采用细集料作嵌缝处理。经过整平和整型，按试验路段所确认的压实工艺，在全宽范围内均匀地压实至重型击实最大密度的96%以上。一个路段碾压完成以后，按批准的方法做密实度试验。被检验的材料没有达到所需的密实度、稳定性，重新碾压、整型及整修。凡压路机不能作业的地方，采用机夯进行压实，直到获得规定的压实度为止。严禁压路机在已完成的或止在碾压的路段上调头和急刹车。两段作业衔接处，第一段留下5～8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。在已完成的垫层上每一作业段或不大于2000㎡随机取样6次，按《公路路基路面现场测试规程》规定进行压实度试验，并按规定检验其他项目。

3）质量检验

基本要求：材料符合图纸与规范要求；碾压达到要求的压实度。

表1-9 检查项目 规定值或允检查方法(每幅车道) 许偏差 ≥96 用密度法每2000㎡取样6次 15 3m直尺：每200m测2处×l0尺 水准仪：每20延米一个断面，每断面+5,-20 3-5个点 不小于设计 尺量：每40延米1处 -12 每l500~2000㎡ 6个点 0.5 水准仪：每100延米3处 项次 1 2 3 4 5 6 检查项目 压实度% 平整度(mm) 纵断高程(mm) 宽度mm 厚度mm 横坡% 外观鉴定：表面平整密实，边线整齐，无松散现象。

（2）石灰粉煤灰稳定土底基层、基层 1）工作内容

在已完成并经监理工程师验收合格的路基或垫层上，铺筑石灰粉煤灰稳定土底基层，或在底基层上铺筑石灰粉煤灰稳定上基层。它包括所需的设备、劳力和材料，以及施工、试验等全部作业。

2）材料

石灰：符合相关规范要求。

粉煤灰：粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，粉煤灰比面积大于2500c㎡/g(或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔)。

干粉煤灰和湿粉煤灰都可以使用。干粉煤灰中堆在空地上，应加水，防止飞扬造成污染。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。

使用时，将凝固的粉煤灰块打碎或过筛，同时清除有害杂质。 稳定土：

采用塑性指数12～20的粘性土(亚粘土)，土中土块的最大尺寸不应大于15mm。

有机质含量超过10%的土不宜选用。 二灰稳定土符合下列要求：

二灰稳定土用做底基层时，石料颗粒的最大粒径不应超过53mm。二灰稳定土用做基层时，石料颗粒的最大粒径不应超过37.5mm；并符合《公路路面基层施工技术规范》第5章的要求。

基层碎石或砾石的压碎值不大于35%;底基层碎石或砾石的压碎值，对高速公路和一级公路不大于35%，其他公路不大于40%。

适于石灰粉煤灰稳定集料的组成范围见表6.12-3、表6.12-4。 水:符合本规范相关要求。

表1-10 石灰粉煤灰稳定砂砾混合料中集料的颗粒组成范围

通过下列方孔筛(mm)的重量百分率(%) 37.5 31.5 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.075 底基层 100 85-100 68-85 50-70 35-55 25-45 17-35 10-27 0-15 基层 100 85-100 55-75 39-59 27-47 17-35 10-25 0-10 结构层

表1-11 石灰、粉煤灰稳定碎石混合料中集料的颗粒组成范围

结构层 底基层 基层 通过下列方孔筛(mm)的重量百分率(%) 37.5 31.5 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 100 90-100 72-90 48-68 30-50 18-38 10-27 6-20 100 81-98 52-70 30-50 18-38 10-27 6-20 0.075 0-7 0-7 3）基层施工要求

a石灰粉煤灰稳定土底基层或基层的最低施工温度应在5℃以上，并在第一次重冰冻(-3～-5℃)到来之前一个月完成。雨季施工应取措施，避免石灰、粉煤灰和细粒上遭受雨淋。

b现场操作人员配备防护用品。

c混合料压实，用12-15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用18--20t三轮压路杌碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；采用能量大的振动压路机碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100 mm，下层宜稍厚。对于石灰土工业废渣稳定土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。

d底基层的下层采用路拌法施工，其它的各个稳定土层用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺混合料。

e必须保湿养生，不使石灰粉煤灰层表面干燥。 4)压实

a经摊铺及整型的混合料立即在全宽范围压实，并在当日完成碾压，监理工程师另有指示的除外。必要时混合料须晾晒成补加水，使之达到最佳含水量，再进行压实。

b一个路段完成之后，按批准的方法做压实度试验，如果未达到所需的压实度要求，则重新碾压，直至达到压实度合格标准。

c两工作段的衔接处搭接拌和，前一段拌和后，留5—8m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌合，并与后一段一起碾压。

d未经压实的混合料被雨淋后，均清除并更换。

e严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。如必须在其上“调头”，采取措施，以保护稳定土层表面不受破坏。

5)养生

石灰、粉煤灰稳定土碾压完成后及时养生，养生期不少于7d，应始终保持

表面潮湿；对于二灰稳定粗、中粒上的基层，也可用沥青乳液和沥青下封层进行养生，养生期一般为7d，底基层分层施工时，下层施工完成后，可根据图纸要求和监理工程师要求决定是否需要养生，再铺筑上层。养生期间封闭交通，除洒水车外禁止车辆通行。

（3）透层、粘层和封层

工作内容为在已建成并经监理人验收合格的基层上洒布透层沥青；在沥青面层、水泥混凝土路面或桥面上洒布粘层沥青，在沥青面层或沥青面层延迟期较长的基层上铺筑封层。它包括所需的设备、劳力和材料，以及施工、试验等全部作业。

1)透层

粘层的沥青材料宜采用慢裂的洒布型乳化沥青，也可采用中、慢凝液体石油沥青或煤沥青。透层油使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的方法进行试验，且满足规范的要求。透层沥青的规格和质量，应符合《公路沥青路面施工技术规范》附录的要求，并宜与面层所用沥青的种类、标号相同。

沥青标号应根据基层的种类、当地气候等条件确定。 2)粘层

粘层的沥青材料宜采用快裂的洒布型乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青或煤沥青，粘层沥青材料使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的方法进行试验，旦满足规范的要求。粘层沥青的规格和质量，应符合《公路沥青路面施工技术规范》附录的要求，并宜与面层所用沥青的种类、标号相同。

3)封层

上封层及下封层适用的沥青材料宜按《公路沥青路面施工技术规范》表9.3.3选用。沥青材料使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的方法进行试验，且满足规范的要求。

（4）沥青混凝土面层

1)本工程沥青混凝土计划外购，由经发包人和监理认可的当地有资质的沥青混凝土生产厂家购进。沥青混凝土拌和质量及原材料质量均应符合设计及规范要求。

2)铺筑沥青混合料前，应检查确认下层质量，下层质量合格方可铺筑。沥青

混合料采用专用沥青混凝土摊铺机进行摊铺，沥青混合料的摊铺温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求；当气温低于5℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料。当需要摊铺时，应按有关规范规定进行。

3)通常应采用两台或两台以上摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离，一般10~30m。前后两台摊铺机轨道重叠50~10mm。

沥青混合料的摊铺应避免在雨天进行，当路面滞水或潮湿时，应暂停施工。 4)道路沥青混合料压实宜采用双轮钢筒式压路机、三轮钢筒式压路机、轮胎压路机、振动压路机等机械。还应备有监理人认可的小型振动压(夯)实机具，以用于压路机不便压实的地方。

5)初压：在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生摊移、发裂。压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整。碾压路线及方向不得突然改变，压路机起动、停止应缓慢进行。

6）复压：紧接在初压后进行。复压宜采用重型轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，并不少于4～6遍。复压后路面达到要求得压实度，并无显著轮迹。

7)终压：紧接在复压后进行。终压不宜少于2遍，路面应无轮迹。路面压实成型的终了温度，采用钢轮压路机不低于70℃；采用轮胎压路机不低于80℃；采用振动压路机不低于65℃；

（5）路肩及缘石施工

路缘石为预制混凝土件，并用水泥砂浆沟缝。路缘石混凝土强度等级为C30。砌筑前完成地基整平工作。表面松散土采用人工或机械夯实。地基经监理验收合格后砌筑。砌筑面与路面面高一致，勾缝不高于砌筑面。

12、金属结构安装工程

1、基本要求

（1）钢结构工程安装前，会同监理人按本章的规定，对全部钢构件进行验收，合格并经监理人签认后，方能进行钢结构工程的安装。

（2）安装前，校测用于安装的基准点和控制点以及检查钢结构工程的安装轴线、基础标高、基础混凝土强度和基础周围回填夯实是否符合施工图纸的规定。

（3）钢结构安装过程中应保证结构的稳定性和不产生永久性变形。 （4）钢结构安装过程中的螺栓连接、组装、焊接和涂装等工序的施工应符合本章的有关规定。

（5）钢构件吊装前应清除其表面的泥渍、灰尘和油污等。

（6）钢构件在运输和吊装过程中损坏的涂层及安装连接处未涂的部位，应按本章的规定补涂。

（7）钢结构制造、安装和验收用的测量器具，应满足精度要求，并应经计量检定机构检定合格。

2、基础和支承面

（1）钢结构的支承构造应符合施工图纸要求，垫钢板处每组不得多于5块；采用成对钢斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3。垫板与基础面和钢结构支承面的接触应平整、紧密。调整合格后，在浇注二期混凝土前用点焊固定。

（2）钢板支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表的规定。

表1-12 支承面、地脚螺栓的允许偏差 项 目 标高 水平度 螺栓中心偏移 地脚螺栓 螺栓露出长度 螺纹长度 预留孔中心偏移 支承面 允许偏差（mm） 3.0 L/1000 5.0 +20.0，0 +20.0，0 10.0 （3）底座为座浆底板时，应采用无收缩砂浆。砂浆试块强度应高于基础混凝土强度 一个等级。座浆垫板的允许误差应符合招标技术条款的有关规定。

（4）钢结构在安装形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙用细石混凝土二次浇灌。

（5）当钢结构埋件采用二期混凝土预留孔时，预留孔应符合本技术条款的规定。

3、钢构件的运输和存放

（1）特大型钢构件应制订完善的运输措施，其内容应包括起重、运输设备和装卸、运输方法以及防止变形的加固措施。

（2）钢构件在运输、存放期间，应注意防止损伤涂层。

（3）钢构件存放场地应平整、坚实、干净。底层垫枕应有足够的支承面，堆放方式应防止钢构件被压坏和变形，钢构件应按安装顺序分区存放。 4、钢结构的安装

（1）安装前，对钢构件进行检查。当钢构件的变形超出允许偏差时，应采取措施校正后才能安装。

（2）钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。

（3）大型钢构件或组成块体的网架结构，采用单点或多点抬吊安装及高空滑移安装时，其吊点必须通过计算确定。

（4）利用安装好的钢结构吊装其它物件时，事先应征得监理人同意，并应进行验算，在确认安全后方能使用。

（5）钢柱、梁、桁架、出线架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

（6）在室外进行钢结构安装校正时，除考虑焊接变形因素外，还应根据当地风力、温差、日照等影响，采取相应的调整措施。

（7）施工图纸要求顶紧的接触面，应有70％的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和应小于30％，边缘最大间隙不应大于0.8mm，并作好记录。

（8）钢构件的连接接头，应按施工图纸的规定，检查合格后方能连接。在焊接和高强度螺栓并用的连接处，应按“先栓后焊”的原则进行安装。

（9）承受荷载的安装定位焊缝，其焊点数量、厚度和长度应进行计算确定。 （10）钢构件摩擦面，安装前应复验构件制造厂所附试件的抗滑移系数，合格后方能使用。抗滑移系数按有关规范规定进行复验，抗滑移系数值符合施工图纸要求。

（11）高强度大六角头螺栓连接副，应按出厂批号复验扭矩系数平均值和标准偏差；扭剪型高强度螺栓连接副，应按出厂批号复验紧固轴力平均值和变异系数，复验结果均应符合有关规范的规定。

（12）高强度螺栓连接副的安装应按有关规范的规定执行。

（13）高强度螺栓连接副安装完毕后，应检查高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据，扭矩检查应在螺栓终拧lh以

后、24h以前完成。检查记录应提交监理人。

（14）用高强度螺栓连接的钢结构，在拧紧螺栓并检查合格后，应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，并应按要求进行处理。

（15）当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，应将多余的螺孔封堵，并用油腻子将所有接缝处填嵌严密，再补刷防腐涂料。

13、机电设备安装工程

1、概述

本工程机电设备工程包括潜水泵、消防泵等机电设备及设备配套的控制柜、线缆等。工作内容包括：施工准备、所用设备的采购运输保管、安装、设备调试和试运转工作以及质量检查和验收等。

2、主要设备安装通用要求 （1）一般要求

安装使用的基准线，能控制门槽的总尺寸、埋件各部位构件的安装尺寸和安装精确度。为设置安装基准线用的基准点牢固、可靠、便于使用，并保留到安装验收合格后拆除。

（2）设备起吊和运输

根据设备不同情况和要求，制定起吊和运输方案，包括起重和运输设备、大件起吊和运输方法以及防止吊运过程中构件变形和设备损坏的保护措施。

（3）安装前的检查和清理

在进行各项设备安装前，按施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的情况、设备构件以及零部件的完整性和完好性。对重要构件和部件通过预拼装进行检查。

1）埋件埋设部位一、二期混凝土结合面进行凿毛处理并冲洗干净。。 2）逐项检查各安装设备的完整性。

3）逐项检查设备的构件、零部件的损坏和变形情况。

4）对检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，报送监理，并按施工图纸要求进行修复和补齐处理。

5）设备安装前，按施工图纸和制造厂技术说明书的要求，进行清理和保养。 （4）螺栓连接

1) 采购的螺栓具有质量证明书或试验报告。

2) 螺栓、螺母和垫圈分类存放，妥善保管，防止锈蚀和损伤。使用高强度螺栓时做好专用标记，以防与普通螺栓相互混用。

3) 钢构件连接用普通螺栓的最终合适紧度为螺栓拧断力矩的50%~60%，并使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。

（5）涂装 1) 涂装材料

采购的涂装材料，其品种、性能和颜色与制造厂所使用的涂装材料一致。 2) 表面预处理

a涂装前，将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。

b涂装开始时，检查发现钢材表面出现污染或返锈，重新处理，直到监理认可为止。

c当空气相对湿度超过85%，钢材表面温度未高于露点以上3℃时，不进行表面预处理。

3) 涂装施工

a经预处理合格的钢材表面尽快涂装底漆（或喷涂金属）。在潮湿气候条件下，底漆涂装在4h内（金属喷涂2h内）完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不超过12h（金属喷涂为8h）。

b严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，满足施工图纸和制造厂使用说明书的要求。喷锌厚度、涂料牌号、涂层遍数、每道漆膜厚度符合下表规定。涂料具有卫生部门颁发的卫生许可证。

3、 井用潜水泵 （1）供货范围

本工程井用潜水泵安装在水源井井泵房内，共4台机组。供货范围共包括4台井用潜水泵，及泵座、随机附件、备品备件及专用工具。

表1-13 井用潜水泵工程量表

名 称 型号规格 单位 数量 备注

井用潜水泵 （2）使用条件

Q=10m3/h H=84 N=5.5kW 台 4 1）电源：三相交流，380V+10%，50Hz

2）水质：井水。水温：不高于30℃，含沙量（重量比）：不大于0.01%，氯离子含量不大于400mg/L，PH值：6.5～8.5。

3）水泵第一级叶轮应至少浸入动水位以下10m，最大潜入深度不超过70m，泵下端距井底不小于5m。

4）井用潜水泵置于井泵房中井内。 5）井用潜水泵需满足变频调速运行。 （3）水泵、电机结构要求 1）井用潜水泵

水泵符合相关的国家标准，优先选配公认的著名品牌的水泵，为专业生产潜水井泵厂家，要求通过ISO9001或者ISO9002以上的体系认证，制造厂商有20年以上的生产历史，并且从事同种类型及规格的产品10年以上的生产经验，有以上产品使用3年以上的工程实例。

在合同签订后7天提供每台水泵的单独效率曲线，流量扬程曲线、功率曲线，性能曲线有较宽的高效区，平稳地从设计点上升到关闭点，在运行工况范围内水泵均能稳定运行。

2）潜水电机

电机符合相关的国家标准，优先选配公认的著名品牌的电机，应为专业生产潜水电机厂家，电机就应为水泵供应商统一供货，电机功率应保证其水泵在整个运行曲线内不会超载。

1) 由定子、转子、上、下导轴承、止推轴承、底座、密封装置等组成。水润滑轴承系统，电机内部可形成小循环，免维护电机产品。

2) 潜水电机为充水式三相异步电动机，防护等级IP68，绝缘等级应达F等级。

3) 潜水电机定子绕组采用耐水电磁线，具有良好的绝缘和耐水性能。高质量的定子绕组使用可自动愈合的树脂固定在全密封的不锈钢定子壳中，固定且不接触液体。电机上部要求装有两个机械密封和一个迷宫式防砂器，组成防砂装置。

4) 潜水电机应使用现场可拆卸式防水电缆接头，即使电缆损坏，水也不会

进入电机内部而引起故障。引线中应包含接地线。每台井用潜水泵的电缆长度为100米。

5) 每台潜水电机的转子均需做动平衡试验，并有检测报告。潜水电机必须满足足够的额定，当泵在其特性曲线图任一点上运转时，潜水电机都不会超载。

6) 出厂试验、检测的标准及项目应严格执行潜水电机检测、试验规程规范，并有检测报告。

7) 潜水电机首次大修期应大于7000小时，保质期1年。

8) 潜水电机材料要求（潜水电机的结构材质应符合或高于以下标准） （4）制造厂内设备检验 1) 材料检验

材料检验包括设备结构件所涉及的所有材料检验单。 2) 性能检验

提供的产品要求严格按照国家有关标准进行性能测试，每台泵均要进行不少于13个点的性能测试，其13个点均匀分布在整条性能曲线上。

3) 设计的验证检验

所有水泵在制造厂内进行水力性能试验，试验方法、内容、结果及精度符合GB、ISO或与之等效的专项的标准规定。

（5）设备的质量保证

1) 整套水泵包括电动装置使用寿命不小于20年。

2) 密封装置寿命不小于4年，轴承、易损件的寿命不小于1年。 3) 水泵运行平稳，运转时水泵的躁音及跳动应在规范要求之内。 4) 铸件必须采用树脂砂铸造，不允许有气孔、缩孔、砂眼、夹渣等缺陷，保证外表面光滑平整。

5) 水泵及电机的外防腐均采用喷沙除锈技术然后进行静电喷涂环氧树脂防腐，并提供内外防腐材料的成分报告，外防腐材料为天蓝色。

6) 当泵在其特性曲线图任一点上运转时，电机都不会超载。 7) 设备保质期1年。

（6） 设备铭牌、包装运输及保管

1) 设备铭牌固定在明显的位置上，铭牌上包括制造厂家的名称，水泵的型

号及规格，电机功率，设备重量，制造年月等。

2) 出厂装箱时予以固定，保证设备在箱内受力均匀，出水法兰连接口应封闭保护，以保证运输中不受损。

3) 每台水泵在出厂时附带下列技术文件，并封存在防潮、防水的袋内。 （7）设备安装

设备供货厂家安装工程师到现场对水泵安装提供技术服务，监督指导。井用潜水泵安装完毕后，向设计代表及监理提交一份表明设备的安装已达到设备制造厂要求的证明。

（8）水泵现场测试

水泵施工现场安装及调整后，经72小时带负荷运行，进行现场测试，实测数值满足稳定运行的要求，符合有关规范和标准。

（9）设备保修

竣工验收合格后，设备免费保修二年。

14、房屋建筑及装饰工程

本工程包括房屋建筑工程、闸房工程中的土建工程、建筑装修工程、给排水工程、电气工程、暖通工程、消防工程、弱电工程（包括各系统预埋管、盒、箱壳部分）等施工图纸范围内的建筑安装工程。

1、钢筋工程 （1）基础钢筋绑扎

绑扎筏板钢筋底筋时，短方向上的板底筋放在最下面，绑扎板面筋（板面筋双层双向），短方向上的板面筋放在最上面。上下层钢筋之间每隔1m架设一个马凳筋。

（2）柱钢筋绑扎

1）竖向钢筋采用一层一连接，钢筋绑扎安装除确保钢筋规格、数量准确外，还要采取相应措施确保各构件钢筋保护层厚度符合设计要求；

2）箍筋弯钩应交错布置在四角纵向主筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扎扣之间应成八字形；

3）钢筋保护层厚度控制采用预制垫块，按间距620*620mm交错布置。

4）柱墙双层钢筋之间按间距1m设置撑铁，以保证两层钢筋之间的间距；撑铁用Φ10~12mm的钢筋制作，高度等于两层网片之间的净距。

5）绑扎钢筋时，先绑扎柱钢筋。在梁板钢筋绑扎完后，应重新校核柱主筋定位，点焊定位箍筋，并在楼板面以上绑扎定位箍筋少于三道。

6）柱墙钢筋应在模板安装之前进行，施工过程中注意防雷接地引上线及其他安装预留预埋的穿插。

（3）梁板钢筋绑扎

1）单向板钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分可间隔绑扎。

2）双向板的钢筋，因两个方向均为受力钢筋，故应将全部钢筋交叉点扎牢；相邻绑扎点的绑扣应成八字形；应保证板上部钢筋弯钩朝下，下部钢筋弯钩朝下；板下部钢筋下按间距800*800mm设置混凝土垫块，上下层板筋之间按间距1000*1000mm，设置Φ8“几”字型撑脚，并与上层板筋绑扎牢固，以确保上层板筋保护层厚度满足规范和设计要求。

3）绑扎板底筋时，短方向上的板底筋放在最下面；绑扎板面筋（板面筋双层双向），短方向上的板面筋放在最上面。

4）主，次梁筋与板筋交叉处，板筋在上，次梁筋居中，主梁筋在下；梁板钢筋绑扎时，注意在板底筋绑扎之前，进行安装预留预埋的定位工作，在板底筋绑扎完毕后，及时插入预留预埋施工；应防止水电管线将钢筋抬起或压下。

2、模板工程 （1）梁模板施工

1）工艺流程：搭设满堂脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺梁板模→校正标高→架设立杆水平拉杆→预检。

2）施工方法：

a楼板、梁模采用木模板，模板拼缝严密，防止漏浆，所有木枋施工前均压刨平整以保证梁板及柱墙的平整度，要求在木枋找平后方可铺设木模板，以确保顶板模板平整，支撑体系采用钢管脚手架。

b梁、板跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度按设计或规范执行。 c当梁高度大于等于700mm时需要对拉螺杆加固。

d次梁安装应等主梁模板安装并校正后进行。

e模板安装后要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正。 f待平板模安装后，检查并调整标高。 g梁柱接头采用U型模板，保证施工质量。 （2）板模板施工

1）工艺流程：搭设满堂脚手架→安装龙骨→铺平板模板→校正标高→架设立杆水平撑杆加固→预检。

2）施工方法：在竖向结构构件上抄好标高后，然后根据楼板板厚、模板厚、木枋厚调整好搁放木枋的水平钢管，然后铺木枋及模板，梁板交接部位钉阴角模。

（3）楼梯模板施工

楼梯模板用普通钢管架支撑，每步楼梯留出两个浇捣口，沿斜坡方向设两道100×50mm木枋锁紧踏步板，以保证梯步准确、轮廓完整。楼梯栏杆预埋铁件用铁丝或铁钉固定在模板上，以防止位移及表面不平整。

（4）模板支撑体系

模板支撑体系采用普通钢管满堂脚手架支撑体系，要求立杆间距以1.0~1.2m为主，不能超过1.2m，步距1.8m；搭设时需先做好平面布置，然后根据平面布置进行搭设，搭设时拉线定位，做到横平竖直，上下层在同一直面。施工前应进行详尽的模板支撑体系设计，确保施工安全。

柱模板主要控制四个立面模板垂直度以及两块模板之间的相对位置，根据柱子结构特征，采用“井”字内撑来保证截面尺寸，通过调整柱子与满堂架连接的斜撑以及顶撑横杆来调整柱子垂直度。井字内撑钢筋与柱子主筋焊接固定，以确保钢筋与模板相对位置，以及模板之间的相对位置，一方面可保证柱子钢筋保护层厚度，另一方面可保证模板截面尺寸。

（5）模板安装注意事项

1）竖向结构模板：竖向结构模板边线全部弹出、隐蔽已办理、模板已经清理、修补过并已涂刷过脱模剂，模板的定尺撑铁已按要求放置的钢筋定位或定位箍已安装完毕。模板未清理、未修理、未刷脱模剂不得使用，操作层不得使用锯子，操作层上多余的周转架料应即时清理出来，做到工完场清。

a模板的外边线和里边线均用墨线弹出，并根据模板边线将模板定位撑铁与

柱纵向钢筋点焊在一起，撑铁要求离地面100mm开始设置；

b将模板紧靠定位撑铁初步定位，利用撬杠轻轻撬动大模板使其精确定位，模板的企口缝内要求加贴密封条；

c用吊线法检查模板垂直度，用钢卷尺检查模板上口截面尺寸，调整模板的垂直度，控制在3mm以内，并复核墙模的上口宽度。

2）梁模板

a安装梁模板时应先用水平仪在竖向结构混凝土面上同意抄出1米标高线，并用墨线弹出，楼层清扫干净；

b支设时应将梁底模予以定位，定位时先根据结构尺寸和模板支设方法计算出底模标高和梁底支撑标高；

c根据在楼板上弹出梁中心线，利用线锤向上定梁底模位置，侧模利用企口直接在底模上，利用钢管在两侧将梁侧模夹紧。

d模板铺设时应根据结构尺寸和模板安装方法计算出板底模支撑的标高，调节快拆头的螺母使其标高准确；

e龙骨安装就为后再行铺设竹夹板，铺竹夹板时应由四周向中部铺设，把整张板之间拼装的小模板留置在板中部；

f模板拼缝要靠自身挤密，拼缝不大于2mm，对模板边不平的要用手刨刨平，拼缝较大的要用小木片塞严并将表面不平处用手刨刨平。

3）模板的支设安装配板设计循序拼装。支柱和斜撑下的支撑面要确保平整垫实，要有足够的受力面积。预埋件和预留孔洞必须位置准确、安设牢固。墙柱模板底面要找平，下端紧靠定位钢筋和基准。两侧模板均必须利用斜撑调整和固定其垂直度。模板安装时，要注意架设的电线和使用的电动工具采用低压电源，等高作业时，各种配件要放在工具箱或工具袋内，严禁放在模板和脚手架上；各种工具要系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落。

（6）模板拆除

先拆除非承重模板，后拆除承重模板。承重结构底模拆除时间以养护试块强度为准。模板拆除时混凝土强度应达到规定要求。一般情况下，包括柱模、墙模、梁侧模等侧模在混凝土强度达到1.2Mpa以上方可拆除（常温约12~24小时）。承重模板拆除时间以同条件养护混凝土试块强度为准。

拆模时不要用力太猛，如发现有影响结构安全问题时，应立即停止拆除，经处理或采取有效措施后方可继续拆除。

拆模时严禁使用大锤，应使用撬棍等工具，模板拆除时，不得随意乱放，防止模板变形或受损。任何情况下，都要保证拆模时不沾模、棱角完整。

拆模应按一定顺序进行，并且上下应有人接应，随拆随转运，并应把活动部件固定牢靠。

模板拆除下后要及时清除残留混凝土，并涂刷隔离剂后按类分别堆码整齐，损坏的模板应及时挑出派专人修理。模板拆除后，按规定应支撑固定，防止倾覆。

3、混凝土工程 （1）浇筑分层分块

主体工程施工前，根据各部位的结构特点、高程等因素对建筑物进行平面分块及立面分层，分块和分层方案报监理和设计代表批准后实施。

分层原则：保证结构尺寸符合设计要求，混凝土顺滑、无错台；考虑混凝土生产及浇筑能力；方便施工。

（2）垫层混凝土浇筑

垫层混凝土利用溜槽下卸至工作面后，利用双轮手推车进行仓内运输，人工平仓，2.2kw平板振动器振捣，人工木抹收浆，表面不用压光。

（3）底板混凝土浇筑

底板混凝土采用混凝土泵车入仓，人工平仓，采用平铺分层法进行浇筑，振捣采用ZN50型插入式振捣器。底板混凝土在浇筑后初凝前，按标高用铝合金刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，再用铁搓板压光，减少混凝土表面水分的散发，以控制混凝土表面龟裂，并加强养护。

（4）墙体及顶板混凝土浇筑

墙体混凝土主要采用混凝土泵车入仓，采用平铺分层法浇筑，振捣采用插入式振动器。混凝土浇筑应全断面均衡上升，每层浇筑厚度控制在50cm以内，混凝土上升速度控制在2m/h，以防止模板移位、变形和拉条崩断。墙体浇筑时，为防止混凝土下料高度过大造成混凝土骨料离析以及污染模板，应加串筒深入墙体内，保证串筒末端距离混凝土面1m以内，随混凝土浇筑高度的升高，逐渐拆除串筒。

4、砌体工程

（1）砖、砂浆的品种、标号必须符合设计要求、施工规范和有关技术要求。 （2）在柱、墙中设置2Φ6.5的墙体拉结筋，竖向间距为600mm。钢筋长度设计要求施工，并要求铺砌时将拉结筋理直，铺平。

（3）构造柱设置详见结构施工图，柱纵向钢筋下端锚固下层的梁板中，上部锚固柱顶的钢筋混凝土窗压顶或上层的梁板中。构造柱两边墙体砌筑时应留60mm宽“马牙槎”，“马牙槎”留设时应先退后进。

（4）窗压顶纵筋两端锚入钢筋混凝土柱、墙中。

（5）砌块砌筑时，应提前2天对粉煤灰砖浇水湿润，浇水时不能在施工作业面上进行。加气块不宜浇水湿润，砌筑时可在砌筑面适量洒水。提前一天向砌筑面适量浇水，应保证砌块间的粘结。

（6）粉煤灰砖工程宜采用“三一”法进行施工，当采用铺浆长度不得超过750mm，气温超过30℃时不得超过500mm。水平铺灰应用套板，砖竖缝先挂灰后砌筑。

（7）砌筑前按实地尺寸和砌体规格进行排砖，设置皮数杆，不够整块的可以锯裁需要的规格，不得使用小于砌块长度的1/3。加气混凝土砌块应使用切割机锯裁，不得用泥刀、斧砍劈。

（8）最下一层的灰缝大于20mm时，应用细石混凝土找平铺砌，满铺满挤砌筑。

（9）每层砖都要拉线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。宜采用外手挂线，可以照顾砖墙两面平整，从而控制抹灰厚度。

（10）水平灰缝的砂浆应饱满，水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%，粉煤灰砖砌体水平灰缝宽度为8-12mm，竖向灰缝可采用挤浆或灌缝，使其砂浆饱满，宽度为10mm。加气混凝土砌块水平灰缝15mm，竖直灰缝20mm。砌体灰缝应横平竖直，并填满砂浆，砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3.灰缝随砌随勒缝将砂浆压实。竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝或假缝。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%。

（11）洞口两侧应选用规则整齐的砌块砌筑。凡有穿过加气混凝土墙体的管道，应预先留设。管线从墙体上穿过时应先弹线定位后用切割机开槽。不得在已

经砌筑墙体上凿槽打洞。

（12）墙顶与楼板或梁底交接处应加一层斜挤砌粉煤灰砖，保证墙体的稳定性。顶部斜砌砖角度以60°为宜。墙根部与楼面交接部位先砌三皮粉煤灰砖，后砌加气混凝土砌块。

（13）砌筑外墙时，尽量不留或少留脚手眼，墙中如预留脚手眼，不得用干砖填塞，应在抹灰前安排专人从外面用混凝土填实，以防留下墙体渗、漏隐患。同时在砌筑外墙时特别注意上下窗洞的边线在一条直线上，避免窗洞大小不一致，影响外立面建筑效果。外墙及有防水要求的墙体不得使用破碎的混凝土砌块。

（14）砌筑临时间断可留斜槎，不允许留“马牙槎”。构造柱处马牙槎留置应先退后进，马牙槎尺寸为60mm。转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工；对不能同时砌筑而且必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不得小于高度的2/3。临时间断处补砌时应将接槎处灰浆及杂物清理干净，浇水湿润，并用砂浆填实保持灰缝顺直。

（15）门洞边墙体采用后塞口，砌体施工时沿墙体洞口高度每边埋设2~3块与加气块同高同宽的预制混凝土块。

（16）墙体每日砌筑高度不宜超过2米，应在下部墙体砌筑后至少等待7天，待墙体稳定后进行顶部斜砌。

（17）楼面、屋面加气块堆放重量不得超过楼板设计允许荷载，每日运上楼层的加气块宜当日砌筑完成，砂浆必须当班完成。电梯进料口楼板下用钢管搭设临时支撑架加撑楼板，预防板面开裂。

5、屋面工程

（1）屋面工程施工前，编制防水工程施工方案或技术措施，报送监理人审批。

（2）屋面工程施工中，应按施工工序和层次进行检验，合格后方可进行下道工序和另一层次的作业。下道工序或相邻工程施工时，对屋面工程已完成的部分应采取保护措施，防止损坏。

（3）伸出屋面的管道、设备或预埋件等，应在防水层施工前安设完毕，应避免在已完工的防水层上凿孔打洞。

（4）屋面工程施工所使用的防水、保温材料的质量均应符合施工图纸和相

关规范的要求。

（5）屋面找平层施工时，应保证找平层的平整度，不得出现空鼓等质量问题，铺贴卷材前，基层应刷基层处理剂，涂刷应均匀不露底，不漏刷。

（6）铺贴卷材应平整、顺直，搭接尺寸应标准，不得有扭曲、皱折。掌握好喷灯的烘烤温度，不得造成卷材烧穿。

（7）屋面防水层施工时，必须要注意节点、附加层、屋面排水比较集中的部位、立面卷材收头的端部的密封处理，不得出现翘边等现象。

6、外墙保温

（1）技术准备：施工前应熟悉图纸，了解材料特性，掌握施工技术要领，明确施工顺序，对结构层外立面尺寸进行分解，制定聚苯板的拼接排版方案，且拼缝不应位于洞口边线200mm范围内，水平分格缝设于结构层面，竖向分格缝间距不大于6mm。在聚苯板上下表面满喷界面处理剂，要求均匀一致。

（2）施工流程：填充墙基层表面处理→准备安装时所需配件→分层安装角钢托架→粘贴钢丝网架板→布置胀栓→抹水泥砂浆加入抗裂剂→外贴饰面砖。

（3）施工要点

保温板安装砌加气块墙体时预埋Φ6钢筋，筋长320mm，预埋端设20mm弯钩，外露160mm，拉接筋双向中距不应大于500mm；或每平方米不少于4根；混凝土墙用Φ6胀管螺丝固定，每平方米不少于7个固定胀管螺丝。拉接筋（或胀管螺丝）呈梅花状布置，外露拉接筋予刷两道防锈漆。沿门窗洞口的拉接筋距洞边宜为75mm；在连梁上预埋连接件，其中距应≤1200mm，保温板承托角钢与预埋连接件焊接；保温板按设计裁板，拼接后安装就位。砌体墙拉接筋穿透保温板后扳倒，把钢丝网片压紧，并用钢丝扎紧。

门窗洞口四角应铺L型保温板，不应采用直缝拼版，并在洞口四角保温板附近45°斜铺400*200mm钢网；板与板应挤紧，聚苯板不碰头可用聚苯条塞实，要保证保温层严密；外墙阴阳角及门窗口、阳台底边处等，须附加钢丝网（平网、角网、U形网）；钢筋混凝土墙上固定保温板，可用Φ6膨胀螺栓通过锚固件固定在墙体上。锚固件为镀锌薄钢板，槽深根据保温板厚度确定。

大墙面超过15m2时，宜设置水平和垂直变形缝，变形缝净宽20mm，内填聚乙烯棒形背衬，外嵌弹性密封膏。变形缝两侧保温板应用U型钢网包边，砂浆抹

平后缝宽20mm。

加气块墙体的外边与混凝土墙体的外边对比，向室内前移保温层的厚度（大概在5~6cm），以保证机械固定系统与现浇剪力墙系统的保温墙体的外表面相平。

墙体表面处理，做到凹填凸凿，达到墙面平整，墙体表面高低误差2cm之内的不用找平；考虑到加气块强度不够，垒砌加气块时应每平方放置4根做过防锈处理的Φ6钢筋，在拼缝处预埋5*25公分L型钢筋，将5cm弯曲头朝上用水泥砂浆覆盖；外露钢筋最少不少于10cm。

将涂抹好粘结砂浆聚苯板穿透墙体上的Φ6钢筋，并将Φ6钢筋折弯900用Φ0.07扎丝双股绑扎，达到保温板面与外墙面保持严密相贴，保温板的安装拼缝应严密。若出现拼缝未结合，需采用膨胀聚苯棒填补防止裂缝出现冷桥现象。

7、建筑装饰装修 （1）抹灰工程

1）工艺流程：基层处理→做灰饼（内墙做抹护角）→润湿墙面→抹底糙灰→抹墙裙或踢脚线底糙灰→抹墙裙或踢脚线中层糙灰→插入天棚、地面施工→润湿墙面→抹罩面灰。

2）基层处理：将基层表面的灰尘、污垢和油渍清除干净，用沥青麻刀将门窗框与墙的间缝填塞严密，并用水泥砂浆嵌补平整密实，同时将脚手眼及水电暗管安装后的孔槽分层填实补平，将混凝土基体表面洗刷或凿毛，加气混凝土墙面应先勾缝和修补缺棱掉角。

检查墙平整度和垂直度，从房间的四角起吊垂直线进行打巴，每隔1.2—1.5m做灰饼，灰饼砂浆配合比和糙灰相同，灰饼砂浆凝固后进行出柱，柱两侧应割整齐，灰饼的上表面和找平层相平，随后用水泥砂浆做门口阴角和墙、柱转角的护角。护角高度在2m以上，每侧宽度取50mm。护角为三遍成活，即两遍糙灰，一遍罩面灰。

3）抹底糙灰：抹灰前洒水润湿墙面，提前1d多次洒水湿透，事先用混合砂浆勾缝和修补缺棱掉角。混凝土砌块应先刷一遍界面剂，然后紧接着抹灰，不能让界面剂干燥，抹灰时要用力抹压，将砂浆挤入墙缝中，达到糙灰和基层紧密结合的目的。

4）抹中层糙灰：待底层糙灰凝固后抹中层糙灰，采用填抹，用长刮尺赶平，

阴阳角处用阴阳角尺通直，然后用木抹子搓平表面，做到表面毛、墙面平、棱角直。做完墙面糙灰以后，再做墙裙或踢脚的糙灰，墙面和墙裙或踢脚糙灰做完后，进行局部休整。经检验合格后再做罩面灰。

5）抹罩面灰：在底灰六七成干时开始抹罩面灰，如底灰过于干燥应洒水湿润，罩面灰两遍成活，厚度约2mm，操作时做好两人同时施工，一人先刮一遍薄灰，另一人随即抹平，依先上后下的顺序进行，然后赶实压光，压时要掌握火候，既不要出现水文，也不可压活，压好后即用毛刷蘸水将罩面灰污染处处理干净。施工时整面墙不宜甩破活，如遇有预留洞时，可甩下整面墙待抹灰为宜。

（2）水泥砂浆楼地面

1）施工流程：专业管线安装→找标高、弹面层控制线→基层处理→洒水湿润→抹灰饼→搅拌砂浆→刷水泥砂浆结合层→铺细石混凝土→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护。

2）将杂物以及影响面层厚度的凸出部分剔除平整。

3）为了保证水泥砂浆地面不产生裂缝，需分段流水施工。在施工前一天洒水润湿基层。

4）根据标高先，在地面四周做灰饼，间距1.5m~2.0m加冲筋，当有地漏或有坡度要求时，应当按要求做好坡度。

5）紧跟贴灰饼冲筋铺水泥砂浆，铺之前先涂刷1：0.5的素水泥砂浆结合层，用木抹子赶铺拍实，用木扛按贴灰饼和冲筋标高刮平，上木抹子搓平，然后用铁抹子溜平。

6）在压平头遍之后，水泥砂浆地面凝结到人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍。要求不漏压，上表面平而出光。

7）水泥砂浆终凝之前进行第三遍压光。 （3）门窗工程

1）门窗为木门和钢塑窗，门窗所使用的材料应满足施工图纸的要求，施工图纸中未做要求的按有关规范执行。

2）门窗框安装必须牢固，预埋件的数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求。

（4）吊顶工程

1）龙骨安装

根据吊顶的设计标高要求，在四周墙上弹线，弹线应清楚，其水平允许偏差±5mm。根据设计要求定出吊杆的吊点坐标位置。主龙骨端部吊点离墙边不应大于300mm。

主龙骨安装完成应作整体校正位置和标高，并应在跨中按规定起拱，起拱高度应不小于房间短向跨度的1/200。

各种金属龙骨如需接驳，应使用同型号的接驳配件，如产品确无配件，应做适当处理。

如主龙骨在安装时与设备、预留孔洞或其它吊件、灯组、工艺吊件有矛盾时，应通知设计人员协调处理吊点构造或增设吊杆。

主龙骨与吊杆应尽量在同一平面的垂直位置。如发现偏离应做适当调整。使用柔性吊杆作为主吊杆的，应作足够的刚性支撑，以免在安装罩面板时吊顶整体变形。

主龙骨安装应留有副（次）龙骨及罩面板之安装尺寸。如设计无明确要求，主龙骨应平行于吊顶短跨边。安装次龙骨，应使用同型号产品配件，并应卡接牢固。

2）装饰板施工

石膏板采用搁置式，石膏板应搁置在T型龙骨或其它龙骨之上。

安装时除注意保持龙骨的平直外，安装后不要有外力重压。采用搁置法安装时，应留有板材安装缝，每边缝隙不宜大于1mm。

3）施工注意事项

1）各种外露的铁件，必须做防锈处理；各种预埋木砖，必须作防腐处理；作好防火涂层处理，丙保存好产品证书以备案。

2）吊顶内的一切消防、用电电讯设备以及人行走道，必须自行架设。 3）如果原建筑物有裂漏情况，必须经修补合格后方可进行吊顶安装。 4）所有焊接部分必须焊接饱满：吊扣、挂件必须柠夹牢固。

5）控制吊顶不平，施工中应拉通线检查，做到标高位置正确、大面平整。 4）成品保护

a骨架、石膏板及其它吊顶材料在进场、存放、使用过程中应严格管理，保

证不变形、不受潮、不生锈。

b施工部位已安装的门窗、地面、墙面、窗台等应注意保护，防止损坏。 c已装好的轻骨架上不得上人踩踏，其它工种的吊挂件不得吊于轻骨架上。 d一切结构未经设计审核，不能乱打乱凿。

e罩面板安装后，应采取保护措施，防止损坏、污染。 （5）外墙装饰工程

1）工艺流程：基层处理→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底层砂浆→弹线分格→排砖→浸砖→镶贴面砖→面砖勾缝及擦缝

2）基层处理：清理抹灰面上的浮灰、杂质等，对损伤处用聚合物水泥砂浆或1：3水泥砂浆修补。对混凝土墙面必须凿毛，凿毛必须符合规范要求。

3）吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼、冲筋：从顶层开始用特制的大线锤绷低碳钢丝，然后根据面砖的规格尺寸分层设点、做灰饼，间距取1.6m。横向水平线以楼层为水平基准线交圈控制，竖向垂直线以四周大角和通天柱或墙垛为基准线控制，应全部是整砖。阳角处要双面排直。

4）抹底层砂浆：在抹灰前，基层上先刷一道掺水重10%的801胶素水泥砂浆拉毛，紧跟着分层分遍抹灰，用木抹子压实，搓平、搓毛。终凝后浇水养护。

5）弹线分格：在镶贴范围内根据实际选用的瓷砖规格尺寸划出分层皮数，即按墙面积的大小从上到下划出砖的皮数杆。分割线应按整块砖的尺寸均分。弹线分格时要注意水平方向与竖直方向的砖缝应一致。贴若干块废瓷砖作为标准点，贴时用托线板挂直、靠牢，作为粘贴厚度的依据。横向每隔1.5m左右做一个基准点，用拉线或靠尺板来校正平整度。在门窗洞口或阳角处，均应做标准点。

6）排砖：根据大样图及墙面尺寸进行横竖排砖，以保证面砖缝隙均匀、符合设计要求。灰缝根据建筑物的门窗位置及特殊部位统一考虑。排砖应注意同一墙面的横竖排列，不得有一行以上的非整砖，非整块行应排在次要部位的阴角处，但要注意一致。确定好瓷砖的尺寸及灰缝宽度时，用粉线在墙面上弹出每块砖的横竖线，铺贴时对号入座。对于开关、插座、灯、地漏等必须对称处理，不得随意排放。

7）浸砖：砖镶贴前，首先要将瓷砖擦抹干净，放入清水中浸泡2h以上，取出待表面晾干或擦净后，达到外干内湿方可使用。

8）镶贴面砖：镶贴应自下而上进行，且宜先从阳角开始；先贴大面，后贴阴阳角、凹槽。镶贴时，先从最下一层砖下皮的位置稳好靠尺，以此托住第一皮面砖，并在面砖外皮上口拉水平通线，作为镶贴的标准。镶贴面砖采用内掺水重20%的107胶水泥浆，在面砖背面刮满刀灰，厚度控制在3—4mm。当贴到最上一行时，要求上口成一直线，上口如没有压条（镶边）时应用一面圆的釉面砖，阳角的大面一侧用圆的釉面砖，这一列的最上面的一块应用两面圆的釉面砖。

9）面砖擦缝：在镶贴完一块墙面或全部墙面完成并经检验休整合格后，即可进行擦缝。擦缝用白水泥配矿物颜料（调至与面砖颜色相同），擦缝完后用布或棉丝蘸稀盐酸擦洗表面，并随即用清水冲洗干净。

10）成品保护 （6）给排水采暖工程

给排水及采暖工程包括生活给水系统管道安装、排水系统管道安装、消火栓系统管道安装、室内采暖系统管道安装。

1）施工程序

a给水系统管道安装施工程序：安装准备→材料检查→支吊架制作安装→管道预制加工→干、立管安装→管道试压→支管及配件安装→管道试压→管道防腐和保温→管道消毒冲洗。

b排水系统管道安装施工程序：安装准备→材料检查→支吊架制作安装→管道预制加工→干、立管安装→支管安装→封口堵洞→闭水试验。

c采暖系统管道安装施工程序：安装准备→材料检查→支吊架制作安装→管道预制加工→干、立管安装→支管安装→采暖器具安装→管道试压→管道防腐和保温→管道消毒冲洗→调试

2)管材选用和连接方式

a室内给水管采用PP-R管，热熔连接，管材规格冷水采用S5系列，热水采用S3.2系列。排水立管采用双壁螺旋PVC-U塑料排水管，专业管件连接。排水横管采用国标PVC-U塑料排水管，采用粘接接口。室内采暖系统供回水干管、供用立管以及由暖井至户内的明装管道均采用热镀锌钢管，丝接。散热器采用ZGPC钢制高频焊翅片散热器。

b管道支架宜采用工厂化制作，制作质量必须符合规范要求，制作成型后应

进行除锈和防腐处理。

c管道支架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。临近阀门和其他大件管道须安装辅助支架，以防过大的压力，临近泵接头处亦须安装支架。排水立管采用管卡定位，管卡的距离不得超过3米，承插管每根直管均应设管卡，立管底部应设支座或吊卡。

d管道焊接时必须对管道进行坡口处理，以确保母材充分焊透。

e阀门安装前必须按照设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行强度和严密性试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%。且不少于一个，对于安装在主干管上其切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。强度试验压力为公称压力1.5倍，严密性试验压力应为阀门出厂规定之压力。检验是否泄露并做好阀门试验记录。所有阀门在安装完毕后，均应用明显的标示牌标示出阀门的开闭情况。

f散热器支管的坡度应为1%，坡向应利于排气和泄水。散热器组对应平直紧密，组对后的平直度应符合规范规定。组对散热器的垫片、散热器支架及托架安装应符合设计或产品说明书要求。铸铁或钢制散热器表面的防腐及面漆应附着均匀，无脱落、起泡、流淌和漏涂缺陷。

3)管道试压、消毒及清洗

a管道试压按系统分段进行，暗装给水管道在隐蔽前必须做好单项水压试验，管道系统安装完后进行综合水压试验。

b在系统试压合格后，交付使用前进行冲洗试验，冲洗应以有压生活用水进行冲洗，直至水中不带泥沙、铁屑等杂质，且出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色基本一致时方为合格。热水管道冲洗水压应不大于热水系统供水工作压力。

c管道的消毒应用每升水中含20-30mg游离氯的水灌满进行消毒，含氯水在其中留置24小时以上，消毒后再用饮用水冲洗，经卫生检疫部门取样检验合格后方可使用，常用的消毒剂为漂白粉。

（7）电气安装工程

本节所述电气工程施工范围包括动力、照明系统、接地系统。电气工程施工须满足如下程序：施工准备→配管穿线→配电屏、柜安装→桥架安装→电缆敷设

→设备灯具安装→系统检查调试。

1）电气配管工程

所有配管工程须以设计为依据，严格按图施工不得随意更改管材材质、设计走向、连接位置，如果需改变位置走向的，应办理有关变更手续。配管应沿最近的路线敷设，尽量减少弯头数量，管路超过一定长度时，管路中应加装接线盒。加装接线盒的位置应便于穿线和检修，不宜在潮湿有腐蚀性介质的场所。

钢管进入配电箱时，应使用配电箱的敲落孔，并使用锁紧螺母固定牢靠，连接牢固后管螺纹宜外露2~3扣。明配钢管应排列整齐，固定点间距均匀，与终端、转弯点、电气器具或接线盒、箱边缘的距离一般为200mm左右。钢管在与各类动力设备连接时，应将钢管敷设到设备内，如不能直接进入设备，干燥房间在钢管出口处用金属软管引入设备，并将管口包扎严密。

金属软管与钢管之间安装镀锌跨接接地线，在室外或潮湿房间内，管口加装防水弯头，由防水弯引出的导线套软管保护，制成防水弧度后可引入设备，同时对各连接处作好密封处理，弯出地面的管口大于等于200mm。

2）配电柜（盘）安装

a配电屏、柜基础槽钢制作前应先将槽钢调直，除去铁锈，按图及配电屏的固定尺寸、宽度下料并钻好孔。槽钢调整完好后，再与基础预埋件焊接固定牢靠。并做好接地。

b成排配电屏、柜安装时应按屏、柜顺序号，搬运安放在槽钢上，调整到大致水平位置，然后准确的调整第一屏柜，水平度垂直都达到规定要求后紧固，再以第一个屏为标准依次调整固定其他屏柜。配电屏与母线的连接，首先检查接头接触面是否平直、光滑。安装前先调整平调直母线，螺孔与位置应符合规范要求，安装时应在接头接触面涂电力复合脂。连接处须选用专用加厚的垫片及弹簧垫片，固定必须紧固，使其接触紧密良好，变压器低压出线与进线柜母线连接要分清相序，走向合理，接触面必须压平锉光、挂锡。应按相序分色涂漆。母线安装必须使用专用力距扳手，按不同螺丝选用适当力矩扳手，按验评标准检查。

c抽屉式配电柜安装后应检查下列项目：抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻碰撞，动触头与静触头的中心线应一致，接触应紧密，抽屉柜搭机械或电气连锁装置动作正确可靠;断路器分闸后隔离触头才能分开，抽屉与箱体间搭接地应接触紧密

可靠。在送电调试前必须把所有抽屉式开关拉出，逐个清理灰尘和杂物，在确保触头干净、柜人无杂物，进行各回路绝缘测试后，方可进行送配电系统调试。

d工艺流程：配电箱安装要求→弹线定位→明（暗）装配电箱→盘面组装（实物排列、加工、固定电具、电盘配线）→箱（盘）固定→绝缘检测。

e配电箱安装前应对箱体进行检查，箱体应有一定的机械强度，周边平整无损伤，油漆无脱落，箱内各种器具应安装牢固，导线排列整齐，压接牢固，并有产品合格证。

f配电箱安装时应对照图纸的系统原理图检查，核对配电箱内电气元件、规格名称是否齐全完好，暗装配电箱应先配合土建预留。在同一建筑物内，同类箱盘的高度应一致。

g暗装配电箱安装时，必须预先掌握墙面粉刷层厚度，一般要求配电箱外壳出墙5mm左右，四边要一致，使盘面板紧贴墙面，并用水平尺测量水平与垂直度，合乎要求后方可固定。明装箱在强电井可用金属膨胀螺丝固定。

h电线管（PVC管）进配电箱开孔要排列整齐，用开孔钻开孔，电管进入箱内要绞丝，并加锁母、护口，箱内排线应整齐帮扎成束，扎带距离相等，保持工艺美观。在活动部位应该两端固定，盘面孔出线及引进导线应留有适当余量，以便于维修。

i配电箱内接线前应对每个回路绝缘进行测试，并记录数值，进线电源线在开关上端需缠绕2~3圈相色粘接带，A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线为淡蓝色，PE线为黄绿线。出线回路应按图纸的标准套上相应的三角型塑料套管及标准回路编号。

g配电箱本体要安装好保护接地线，箱门及金属外壳应有明显可靠的PE线接地，不允许利用盒、箱体串接。

k导线剥削处不应伤线芯过长、导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应用压线端子（有压线孔者除外）。如必须穿孔用顶丝压接时，多股线线应搪锡后再压接，不得减少导线股数。所有接线要拧紧螺栓，防止线头松动。

l配电箱在强电并内安装时，因强电并常有杂物堕落。安装固定后，应采用硬纸板，塑料纸等进行防护，绑扎牢固，以防混凝土溅入损坏箱面。

m配电箱安装完毕后送电调试，最后在箱内分配开关，下方用标签纸标上每

个回路所控制的具体负载、名称、位置，以便用户使用检修方便。

15、桥梁工程

1、施工流程

混凝土空心板梁预制→测量定位→旧桥拆除→场地平整→土石方开挖→墩柱基础施工→桥墩盖梁浇筑→桥台施工→桥台背墙及侧墙顶施工→桥台盖梁浇筑→橡胶支座安装→预制空心板梁安装→桥面找平层→搭板施工→伸缩缝施工→钢筋混凝土地袱护杆安装→清理 2、桩基础施工

（1）钻孔灌注桩施工准备 1）施工机具

旋挖钻机，十字钻头，单扇活门掏泥筒，钢护筒。 2）工艺流程

测量定位→设置护筒→钻机就位→钻进→清除沉渣→清孔→检测孔壁、孔深→安装钢筋笼→插入导管→灌注混凝土→拔出导管。 3）材料及水下混凝土

水泥、细骨料和粗骨料、水和外加剂，以及混凝土的拌和、输送、灌注和养护等，都应符合设计及施工规范的要求。

（2）钻孔施工及清孔

钻机安装就位采用测量仪器将护桩点引到孔口护筒壁上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。钻机定位偏差小于50 毫米。钻头采用十字型锤头，边刃、底出刃用轨道钢或耐磨焊块堆焊。施工中保持补焊保径。使用不小于Φ20毫米的钢绳。

（3）钻孔、护壁及排渣

钻孔桩钢护筒筒径比桩径大20cm，长度2～2.5m，埋设后护筒顶高出地面不小于0.3m，护筒顶面偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，护筒底部及周边，夯填粘土砸实，防止漏浆。

钻孔桩泥浆池设于两墩之间，位置应不影响吊机走道设置。为使泥浆不排入农田，泥浆池底与泥浆循环槽底，均设素砼地坪。钻孔排出的钻碴及废浆，均定期清除至由环保部门指定地点埋弃。钻孔采用正反循环相结合的排碴方式。

制作泥浆的原料采用膨胀土或塑性指数大于17的粘土，泥浆的主要指标必须符合在各种地层中正反循环钻进的要求。

采用往复式钻机钻孔时，不采用泥浆正反循环排碴方式，而采用向孔内投入粘土，钻头冲砸造浆，每钻深1m，用取岩桶取出钻碴泥浆，然后再向孔内投粘土，继续冲击钻进。

钻孔期间孔内水头保持比地下水位高出1.0～2.0m，确保孔壁稳定。 钻孔桩终孔后采用反循环抽浆法清孔，排水钻碴，并确保在填充砼前，桩底沉碴厚度要大于10cm。清孔期间，确保孔内水头。

桩基成孔后测量孔径、孔位、只有确认满足设计要求后，才能灌注砼。 （4）钢筋笼制作与吊放 1）钢筋笼制作

钢筋笼制作在钢筋厂进行，用特制架子车运输到施工现场，运输途中避免钢筋笼发生变形。钢筋笼采用分段制作，分段长度12.0～13.0米，间隔2.0米在加劲箍位置设置“十”字支撑，避免钢筋笼变形。在钢筋笼主筋外缘每隔2.0 米设置“耳朵”（竖向焊接）保证钢筋保护层厚度，同一截面圆周均匀分布6个。钢筋笼加劲箍与主筋之间采用点焊连接，箍筋与主筋之间用绑扎丝绑扎固定。

2）钢筋笼吊放

钻孔在清孔检验合格后，即可下放钢筋笼，钢筋笼用汽车起重机吊放入孔，吊点设置在加劲箍筋处。钢筋笼分节吊放，当前一节钢筋笼放入孔内后，即用型钢穿入钢筋笼加劲箍下面，临时将钢筋笼搁支在孔口上，再下第二节，孔口对接，对接时上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致，主筋对接位置应错开，钢筋采用直螺纹连接。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。钢筋笼全部入孔后，应按设计及规范要求检查安放位置并做好记录，符合要求，经监理工程师检验合格，即可进行下道工序施工。

（5）水下混凝土灌注 1）水下混凝土灌注前准备

做好水下混凝土配合比设计报监理工程师批准后备用。准备漏斗、导管、储料斗、隔水栓，并做好导管拼装、密封性实验，对浇筑混凝土设备进行检查，确保浇筑过程中机具状态良好。导管一般用无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管壁

厚不宜小于3mm，直径宜为230mm；在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250～400mm的空间。导管提升时，不得挂住钢筋笼，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0m，不漏水为合格。漏斗可用4-6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆、漏泄顺畅彻底。漏斗设置高度应适应操作的需要，并应在灌注到最后阶段，特别是灌注接近到桩顶部位时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。隔水栓采用球（气）胆作为隔水栓。备足混凝土原材料，并检验合格后待用。浇筑前对所有施工人员进行交底。

2）灌注水下混凝土

a、灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计规范清孔要求，应再次清孔。

b、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

c、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。

d、孔身及孔底检查值得到监理工程师认可和钢筋笼安放后，立即开始灌注混凝土，并连续进行。

e、在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

f、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

g、混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。

h、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前凿除，桩头应无松散层。

i、灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

j、灌注完毕后，应及时拔出导管及刚性护筒，并用水冲洗干净放好，以备下次使用。

（6）注意事项

1）冲击成孔中遇到斜孔，弯孔，梅花孔，坍孔，护筒周围冒浆等情况时，停止施工，采取有效措施后，再进行施工。

2）混凝土浇注前严格检查导管压力及密封性，灌注时控制导管埋置深度。 3）灌注桩混凝土要具有足够的流动性，并且连续灌注，不得有长时间的间断。

4）浇注水下混凝土施工时，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。

5）在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水

3、混凝土桥墩及桥台施工 （1）钢筋绑扎

采用的钢筋、焊条品种规格和技术性能符合技术规范的规定和设计要求。钢筋表面平直无裂皮和油污。受力钢筋同一截面的接头数量不得大于50%，绑扎连接搭接倍数35d，单面焊接10d，双面焊接5d。钢筋的间距、长度、保护层厚度、弯起钢筋的位置等控制在技术规范规定的误差范围内，钢筋骨架的焊接拼装在坚固的工作台上进行，使成型后的钢筋骨架顺直没有扭曲现象。

（2）模板制作

墩台均采用竹胶模板。在浇筑基础混凝土时预埋一些短钢筋留作固定支撑模板外底部时用。模板安装时按照测量放线位置将模板竖起后，采用螺栓将相邻模板连接在一起。模板之间的缝隙可以在模板间的结合面粘贴等厚可压缩的薄胶条，或在模板安装就位后采用对混凝土和模板没有腐蚀性的材料对缝隙进行堵塞后打磨平整。

墩柱模板安装垂直对中，用经纬仪和水平仪检查无误后用风缆绳和螺栓固

定。模板就位找正后，模板外部用斜支撑(方木或钢管)支撑好并用风缆固定。外部支撑材料的刚度、间距、支撑位置和角度根据混凝土在不同高度位置对模板的侧向压力确定。模板安装做到线条顺直、接缝严密不漏浆，使混凝土表面光滑。模板的脱模剂做到品种统一，涂抹均匀一致。

（3）混凝土的浇筑

混凝土的浇筑工作在基础凝土达到设计强度要求后进行，混凝土一次浇筑成型。墩台身混凝土用混凝土搅拌运输车运送到施工现场。泵车浇筑。所用混凝土的配合比及原材料试验在开工前28天报监理工程师审批合格。配合比设计时在满足强度要求的基础上充分考虑混凝土的和易性，保证墩台身的外观质量。

混凝土按一定顺序分层入仓，柱式墩台混凝土的分层厚度不超过30cm。用插入式混凝土振动棒将混凝土振捣密实，振动棒与侧模板间保持5～10cm的距离，避免振动棒直接接触模板和振动钢筋，使振捣好的混凝土做到内实外光。拆模板时注意不碰撞混凝土的棱角，使混凝土表面美观棱角分明。拆除模板后立即养护，墩柱及台身混凝土均采用塑料薄膜覆盖，浇水法养护，始终使混凝土表面保持湿润，连续养护不少于7天。

4、盖梁施工

（1）盖梁钢筋的安装

盖梁底板支承牢固后进行盖梁钢筋的绑扎工作，盖梁钢筋的制作与梁板的钢筋制作要求相一致。钢筋制作时焊接质量满足要求，同一横断面钢筋焊接接头数量符合规范要求。

（2）盖梁模板的制作与安装

桥墩盖梁采用定型钢模板，桥台采用竹胶板。模板加工制作坚固耐用，具有一定的刚度，几何尺寸准确，模板内侧光滑，接缝严密不漏浆，使混凝土表面光滑线条顺直。模板使用到一定程度进行整修。模板安装用起重机配合人工进行，盖梁底模板安放在工字钢上，底模板根据跨度在两墩柱中间设有适当的预拱度以抵消在混凝土浇注过程中模板的下沉量。

盖梁侧模板安装在盖梁钢筋安装完成后进行，盖梁侧模板用对拉螺丝杆固定并加锥形套，用风缆绳固定好。所有模板安装合格经监理工程师批准后进行混凝土的浇筑工作。

（3）盖梁混凝土的浇筑

盖梁混凝土用混凝土搅拌运输车将混凝土运送到施工现场。利用泵车入仓。混凝土浇筑采用插入式振导棒振捣，混凝土分层浇筑振捣密实。浇筑时从中间向两边对称平衡浇筑，避免底模板的偏心受压。浇筑时加强模板边缘混凝土的振捣工作，并且特别注意垫石处混凝土表面的平整和高程。

表1-14 盖梁实测项目

项次 1 2 3 4 检 查 项 目 断面尺寸(mm) 轴线偏位(mm) 顶面高程(mm) 支座垫石预留位置(mm) 规定值或允许偏差 检查方法和频率 ±20 尺量：检查3个断面 全站仪或经纬仪：纵、10 横各测量2点 ±10 水准仪：检查3~5点 10 尺量：每个 5、预制板吊装

空心板梁水平运输采用平板拖车将混凝土构件从预制厂运至安装现场，吊装设备采用汽车起重机，吊装方法为汽车起重机相互配合，同步起吊。测量仪器跟踪安装精度。吊装时在吊车支墩位置不能布置在管道上方，支墩下部多垫木方子，将压力分散。

（1）吊装工艺流程

1）定位放线：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。

2）安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。

3）汽车起重机自行就位。

4）用平板拖车将空心板梁从预制厂运至安装现场。

5）吊装预制构件：吊空心板梁前先进行试吊，将空心板梁吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落空心板梁时，为使落空心板梁准确，在架第一跨时，在空心板梁底划好两个支座的十字位置中心线，在空心板梁的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落空心板梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。

6）调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起空心板梁端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同空心板梁底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。

7）检查验收。

（2）安装过程应注意以下问题

1)预制构件的起吊、运输、装卸、安装时的混凝土强度，符合图纸规定，不低于预制构件混凝土设计等级的75%。对于预应力混凝土梁，采用通过与梁相同的混凝土制成的、且与梁同一条件养护的混凝土立方体试件，表明梁的抗压强度达到图纸规定的抗压强度(设计等级的100%)，且至少达到14d龄期，才能装运。预应力混凝土预制构件孔道内的水泥浆强度，不应低于30MPa。

2)装卸、运输及贮存预制构件时，按标定的上下记号正立安放，不准上下倒置，支承点应接近于构件最后放置的位置。用于制作预制构件的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的Ⅰ级热扎钢筋。

3)预制构件在起吊、运输、装卸和安装过程中的应力应始终小于设计应力。在桥墩、支柱或桥台未达到图纸规定强度或75%设计等级(当图纸未规定时)时和其他方面未经监理工程师许可时，不得架设预制构件。

4)安装前应对墩、台支座垫层表面及梁底面清理干净，支座垫石应用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆在预制构件按装前，必须进行养护，并保持清洁。

5)板式橡胶支座上的构件安装温度，应符合图纸规定。对于非桥面连续简支梁，当图纸未规定安装温度时，一般在50℃～200℃的温度范围内安装。

6)预制梁就位后应妥善支承和支撑，直到就地浇筑或焊接的横隔梁强度足以承受荷载。支撑系.统图纸应在架梁开始之前报请监理工程师批准。

7)板的桥面连续设置，应符合图纸要求。

8)预制板的安装直至形成结构整体各个阶段，都不允许板式支座出现脱空现象，并应逐个进行检查。

6、桥面铺装

（1）桥面铺装前的准备工作

浇筑桥面混凝土前在桥面范围内布点测量梁板高程以确定浇筑后的铺装厚度，满足桥面厚度与设计厚度一致。

为使桥面铺装与下面的混凝土构件紧密结合，对预制梁板顶面的混凝土刷毛并在桥面铺装前用高压水冲洗干净。预制板与桥面铺装混凝土的混凝土龄期相差尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。 （2）桥面铺装钢筋网

桥面铺装钢筋网为Ⅰ级钢筋，将钢筋调直、切断后，按设计间距进行钢筋的绑扎工作，钢筋网的纵横间距控制在允许误差范围内；钢筋网绑扎完成后将钝角加强钢筋(Ⅱ级钢筋)按设计要求绑扎在钢筋网上。桥面钢筋绑扎完毕检查合格后，禁止车辆或其他机械在上行走、碾压避免钢筋扭曲变型。

浇筑混凝土前在钢筋网下绑扎预制的馒头型或四爪型混凝土垫块，以保证钢筋网上下位置的准确及控制保护层的厚度。 （3）桥面铺装混凝土

桥面混凝土采用分孔分段整幅现浇。首先支槽钢模板、精测标高及平整度，用混凝土输送泵将混凝土输送到桥面上，人工摊平，用路拱配合4道刮杠找平，然后再用人工抹平，最后采用拉毛(刷毛)工艺改变表面的粗糙度。桥面铺装宜在全桥等宽上同时进行或按监理工程师的指示办理。混凝土的铺设要均匀，铺设的高度略高于完成的桥面标高；要使用平板振动器振动并用振动路拱找平，再用整平板整平。使用塑料薄膜覆盖并洒水养护。施工完毕后在现浇层上铺设50mm厚沥青混凝土。 （4）伸缩缝安装

伸缩缝型号为：CQF-C 40。根据伸缩缝厂家提供安装方法和实际情况，选用“后嵌法”伸缩缝施工工艺。

清除施工缝内杂物，混凝土表面进行凿毛。油面施工前预留槽内需填入砂袋。顶面填筑砂浆。保证桥面施工车辆通行，安装伸缩缝时将缝内杂物人工清除并用水冲洗干净。

伸缩缝混凝土使用钢纤维商品混凝土，标号为C50，坍落度不得大于14厘米。混凝土浇筑采用罐车接溜槽放入槽内。使用插入式振捣器振捣，振点间距为

0.4米，捣点平行布置，振捣时应控制振捣时间防止过振。振捣控制外观检查混凝土表面平整、泛浆，无大气泡溢出、混凝土无明显下沉为准。振捣方法采用垂直振捣，使用时要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，以免遗漏，达到均匀振实。

伸缩缝砼顶面成活先用刮杠进行找平，再使用木抹子抹平，最后用铁抹子成活。成活后检查顶高度及平整度。待混凝土初凝，表面无水泥浆后，用铁抹子进行压光，最后用排笔进行拉毛。保证顶面平整无毛刺，无外露钢纤维。及时养生，封闭交通，专人看守。