哈尔滨电机厂有限责任公司 0EA.0.133－2000 代替0EA.0.133－93 铸 钢 件 技 术 条 件 共 页第 页1 7 1 范围 本标准规定了一般工程用碳素、低合金、合金铸钢件(以下简称铸件)的通用技术条件。 本标准适用于砂型铸造铸钢件。 2 引用标准 GB/T 5613－1995 铸钢牌号表示方法 GB/T 222－1984 钢的化学分析用试样的取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T 223.7－1981 合金及铁粉中铁量的测定 GB/T 228－1987 金属拉伸试验方法 GB/T 229－1994 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T 231－1984 金属布氏硬度试验方法 GB/T 6060.1－1997 表面粗糙度比较样块 铸造表面 GB/T 11350－19 铸件机械加工余量 GB/T 14－1986 铸件尺寸公差 GB/T 11351－19 铸件重量公差 GB/T 11352－19 一般工程用铸造碳钢件 GB/T 5677－1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 GB/T 9444－1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 9443－1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法 GB/T 7233－1987 铸钢件超声波探伤及质量评级方法 3 牌号 一般工程用碳素铸钢件规定为：ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500共三种。合金铸钢 件规定为：ZG20MnSi、ZG25Mn18Cr4、ZG06Cr13Ni4Mo、ZG06Cr13Ni5Mo、ZG06Cr16Ni5Mo 共五种。 4 技术要求 4.1 炼钢方法及铸造工艺由供方自行决定。如有特殊要求，则需经双方协商后，在订货技 术协议或合同中注明。 4.2 对碳素铸钢件，以力学性能作为验收标准，化学成分作为炼钢的控制依据。如对成分 有特殊要求，应在技术要求中提出，化学成分则作为验收标准。对合金铸钢件，则以化学成分和力学性能两项作为验收标准。 4.3 力学性能 4.3.1 碳素铸钢件的力学性能应符合表1的规定。 版次 日期 年 月 日 Ⅲ－49 0EA.0.133－2000 共 页第 页2 7 表1 σs或σ0.2 牌 号 MPa σb MPa δ5 % ψ % ≥ ZG200－400 ZG230－450 ZG270－500 注： 1 2 表中AKV－冲击吸收功(V型)，AKU－冲击韧性值(U型)。AKU仅作设计参考，不作为验收标准。 表中所列的各牌号性能，适用于厚度为100mm以下的铸件。当铸件厚度超过100mm时，表中规定的σ0.2 冲 击 韧 性 AKV J kgf·m J/cm2 AKU kgf·/cm2 200 230 270 400 450 500 25 22 18 40 32 25 30 25 22 3.1 2.5 2.2 58.8 44.1 34.5 6.0 4.5 3.5 屈服强度仅供设计使用。 3 试验在室温10℃～35℃下进行。 4.3.2 合金铸钢件的力学性能应符合表2的规定。 表2 AKV 牌 号 σs MPa σb MPa δ5 % ψ % (室温) J 50 50 40 AKU 磁导率 μ H/m ≤1.1 弯曲试验 布氏硬度 HB t=13mm D=25mm 90℃ ≥156 170~231 217~286 221~286 221~286 无裂纹 无裂纹 无裂纹 无裂纹 无裂纹 (0℃) J ZG20MnSi (ZGD290-510) ZG25Mn18Cr4 ZG06Cr13Ni4Mo ZG06Cr13Ni5Mo ZG06Cr16Ni5Mo 注： 1 2 3 295 157 550 550 588 510 353 750 750 785 14 15 15 15 15 30 20 35 35 35 20 39 对ZG06Cr13Ni4Mo、ZG06Cr13Ni5Mo、ZG06Cr16Ni5Mo适用于壁厚200mm以下的铸件。对于小于500mm的铸件，表2中力学性能经双方根据不同工艺协商后可适当降低。 合金铸件的硬度值，对重要件，如水轮机叶片等为必测项目，其他件可协商确定，并在图纸、技术协议或合同中注明。 如对力学性能有增项检测要求，例如0℃冲击、弯曲试验等，则需经双方商定，并在图纸、技术协议或合同中注明方可进行，否则不做此项检测。0℃冲击值按表中规定，弯曲试验执行ASTM A703 S3中之有关规定。 Ⅲ－49 版次 日期 年 月 日 4.4 化学成分 4.4.1 碳素铸钢件的化学成分应符合表3的规定。 表3 0EA.0.133－2000 共 页第 页3 7 元 素 最 高 含 量 ％ 牌 号 C 0.20 0.030.02Si 0.50 0.050.05Mn 0.80 0.05S 0.04 0.005P 0.04 0.005残 余 元 素 Ni Cr Cu Mo V ZG200－400 允许分析偏差 GZ230－450 允许分析偏差 ZG270－500 允许分析偏差 注： 1 0.30 0.35 0.30 0.20 0.05 0.030.3 0.030.020.5 0.050.050.9 0.100.04 0.0050.04 0.005 0.03 0.35 0.30 0.20 0.05 0.080.4 0.030.020.5 0.050.050.9 0.100.04 0.0050.04 0.005 0.30 0.35 0.30 0.20 0.05 0.08对上限每减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰。对ZG200－400，锰最高至1.00%；而ZG230－450和 ZG270－500，锰最高至1.20%。 2 3 残余元素总量不超过1.00%，如无特殊要求残余元素可不进行分析。 化学元素的允许分析偏差是指化学成分分析时允许的偏差。 4.4.2 合金铸钢件的化学成分应符合表4的规定。 版次 日期 年 月 日 Ⅲ－49 0EA.0.133－2000 共 页第 页4 7 表4 元 素 含 量 ％ 牌 号 ZG20MnSi C Cr Ni Si 0.60~0.80 0.050.05Mn 1.00~1.30 0.100.08Mo P 0.04 S 0.04 0.005残 余 元 素 Cu V W 总量 0.16~(ZGD290－510) 0.22 0.02 允许分析偏差 0.02 0.005 ZG25Mn18Cr4 允许分析偏差 0.20~3.5~4.5 0.30 0.01 0.01 0.20~17.00~ 0.60 19.00 0.040.05≤0.08 ≤0.03 0.005 0.005 0.01 0.01 0.050.05 0.40~1.00 0.050.05* ZG06Cr13Ni4Mo 0.07 11.5~3.5~5.0 14.0 0.150.151.0 0.050.051.0 0.030.030.035 0.0050.03 0.50 0.03 0.10 0.80 0.005允许分析偏差 0.030.03 0.070.07 ZG06Cr13Ni5Mo 0.06 允许分析偏差 0.030.0311.5~4.0~5.5 14.0 0.150.151.0 0.050.051.0 0.030.030.40~1.00 0.050.050.04 0.0050.03 0.0050.50 0.03 0.10 0.80 0.070.07 ZG06Cr16Ni5Mo 0.06 允许分析偏差 注： 1 2 0.020.0215.5~4.5~6.0 17.5 0.200.201.0 0.050.051.0 0.030.030.40~1.00 0.050.050.035 0.03 0.50 0.03 0.10 0.80 0.100.10 表中数值除给出范围者外，均为最大值。 *铸焊结构工程使用时C≤0.06%。 4.5 热处理 4.5.1 各牌号的铸件均需热处理。如无特殊要求时，热处理工艺由供方自行决定。 4.5.2 铸件最终热处理状态规定如下：碳钢为退化、正火或正火加回火；硅锰钢为正火加 回火或退火；不锈钢为正火加回火(回火次数不限)；无磁钢为退火。 4.5.3 铸件冷却到相变温度范围以下方可进行热处理。 4.6 表面质量 4.6.1 铸件表面粗糙度执行标准0EA.0.159(GB/T 6060.1)的规定，并在图纸、订货合同中 注明。 4.6.2 铸件应清理干净，修整飞边、毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮及内腔残余物等，使 之符合图纸技术要求或合同的有关规定。 4.6.3 铸件浇冒口的切割残余量执行标准60370的规定。 4.7 缺陷 4.7.1 不允许有影响铸件使用性能的裂纹、冷隔、缩松等缺陷存在。 4.7.2 铸件加工面上允许存在加工余量范围内的表面缺陷，去除后为合格品。 4.7.3 铸件非加工表面上及铸件内部允许存在的缺陷种类、范围、数量，应按图纸技术要 求或订货合同中有关规定。 4.7.4 对一般铸件的一般缺陷，供方有权自行处理。对重要铸件，有下列情况之一为较大缺 陷。 Ⅲ－49 版次 日期 年 月 日 0EA.0.133－2000 a) 缺陷面积6500mm2以上； 共 页第 页5 7 b) 开槽深度超过所在壁厚的20%或25mm(二者以小者为准)； c) 冒口底部深入铸件50mm深的缩孔； d) 裂纹长度超过裂纹所在方向铸件长度的三分之一； e) 水压试验时漏水； f) 影响铸件使用性能。 对较大缺陷处理时，需在需方工艺部门或有关人员参加下，共同商定处理方案，办理处 理手续，检查人员应将缺陷处理的工艺过程、日期、修补位置图以及所参照的有关技术文件 负责作出记录，以供查证。 注：重要铸件指探伤铸件、打压铸件或有其他特殊要求的铸件。 4.8 焊补 4.8.1 一般缺陷的处理按No 60384《铸钢件焊补工艺守则》进行。 4.8.2 较大缺陷处理须办处理手续，由工艺人员与设计人员或需方共同商量，制定修补工 艺，焊后处理等措施，确保焊后质量。 4.8.3 焊补后的铸件，应做一般检验或按规定做无损探伤，以达到要求。 4.9 几何形状、尺寸 铸件的几何形状及尺寸应符合图纸、模样或合同的要求。 4.10 尺寸公差、加工余量 4.10.1 尺寸公差应符合图纸的要求，如无要求，执行标准0EA.621.044(GB/T 14)的规定。 4.10.2 加工余量执行标准0EA.621.040 (GB/T 11350) 的规定，或符合图纸、订货合同的要 求。 4.11 重量公差执行GB/T 11351的规定。 5 试验方法 5.1 化学分析 5.1.1 钢的化学成分应按熔炼炉次逐炉进行检验。 5.1.2 化学分析用试块应在浇注中途制取或用性能试棒制取。 5.1.3 化学分析用试样的取样方法按GB/T 222的规定执行。 5.1.4 化学仲裁分析方法按GB/T 223的规定执行。 5.2 力学性能 5.2.1 力学性能用试块，应在浇注中途单独铸出或本体附铸(形状、尺寸、位置按工艺图纸)。 5.2.2 单铸试块的形状、尺寸和试样的切取位置应符合GB/T 11352中5.2.1.2条之图1的要 求。 5.2.3 除另有规定，单铸试块与其所代表的铸件用相同方式进行热处理，并做标记。 5.2.4 拉力试验按GB/T 228的规定执行。 5.2.5 冲击试验按GB/T 229的规定执行。 5.2.6 布氏硬度试验按GB/T 231的规定执行。 5.3 表面检验 5.3.1 铸件表面粗糙度检验方法执行标准0EA.0.159 (GB/T 6060.1) 的有关规定。 5.3.2 铸件几何形状和尺寸检验应选择相应精度的检测工具、划规、样板或划线检查。 5.4 无损探伤检验 5.4.1 如无特殊技术要求，铸件的渗透探伤检验按GB/T 9443的规定执行。 5.4.2 如无特殊技术要求，铸件的磁粉探伤检验按GB/T 9444的规定执行。 5.4.3 如无特殊技术要求，铸件的超声波探伤检验按GB/T 7233的规定执行。 5.4.4 如无特殊技术要求，铸件的射线照相检验按GB/T 5677的规定执行。 版次 日期 年 月 日 Ⅲ－49 0EA.0.133－2000 共 页第 页6 7 6 检验规则 6.1 检验权力 铸件的检验由供方检查处有关部门负责进行。 6.2 检验地点 铸件的检验一般在供方厂内进行，如不具备必需的手段或因质量发生争议时，检验可在 机构进行。 6.3 批量的划分 6.3.1 按炉次分，铸件为同一类型，由同一炉次浇注，在同一炉中做相同热处理的为一批。 6.3.2 按数量或重量分，同一牌号在熔炼工艺稳定的条件下，几个炉次浇注的并经相同工 艺多炉次热处理的，以一定数量或一定重量的铸件为一批。 6.3.3 按件分，指某些铸件技术上有特殊要求的，以一件或几件为一批。 6.4 化学成分检验 铸件按熔炼炉次所进行的化学成分分析，其分析结果应符合4.4.1条表3、4.4.2条表4 的规定。屑状试样应取自铸造表面6mm以下。 6.5 力学性能试验和复验 6.5.1 力学性能试验 6.5.1.1 力学性能试验，每炉次取一个拉力试样，试验结果应符合4.3.1条表1、4.3.2条表 2的有关规定。 6.5.1.2 冲击试验，每炉次取三个冲击试样，三个冲击试样的试验结果平均值应符合4.3.1 条表1，4.3.2条表2的有关规定。其中有一个试样的试验结果值可低于规定值，但不得低于规定值的三分之二。 6.5.1.3 如果由于下列情况之一使试验结果不符合要求时，则该试验无效。 a) 试验安装不当或试验机功能不正常； b) 拉伸试样断在标距以外； c) 试样加工不当； d) 试样中存在铸造缺陷。 此时应按6.5条重新进行试验。 6.5.2 复验 当力学性能试验结果不符合要求，并且不是由6.5.1.3条所引起的，需复检。 6.5.2.1 复验拉伸试验应从同一炉次中取两个备用拉伸试样进行试验，如两个试验结果都 符合4.3.1条表1、4.3.2条表2的有关规定，则该炉次的拉伸性能仍为合格。若仍有一个试样结果不合格，则按6.5.3条处理。 6.5.2.2 复验冲击试验应从同一炉次中取三个备用的冲击试样进行试验，试验结果与原试 验结果相加重新计算平均值，若新的平均值符合4.3.1条表1、4.3.2条表2的有关规定，则此炉次的冲击韧性仍为合格，否则按6.5.3条处理。 6.5.3 重新热处理 6.5.3.1 当力学性能复验结果仍不符合规定时，可将铸件和试块同炉重新进行热处理，然 后按6.5.1条、6.5.2条重新试验。 6.5.3.2 重新热处理的次数不得超过两次(回火除外)，高合金钢可多次。 6.5.4 当备用试块不足时，允许从铸件上取样，取样部位由工艺确定。 6.6 表面质量 铸件的表面按4.6条要求逐件检验。 Ⅲ－49 版次 日期 年 月 日 0EA.0.133－2000 6.7 缺陷 共 页第 页7 7 铸件缺陷按4.7条要求逐件检验。 6.8 外型检查 铸件的外型及尺寸、尺寸公差、加工余量可按4.9条、4.10条逐件检验。 6.9 无损检验 铸件的无损检验按5.4条规定进行。 6.10 铸件油漆执行标准0EA.625.005，油漆前处理执行标准0EA.625.041。 6.11 检验附加要求 检验附加要求应由双方共同商定在技术协议或合同中注明。 7 验收 7.1 需方检查处有关部门根据本标准及有关技术文件的规定进行检查验收。 7.2 铸件检查部门对重要铸件除做一般检查外，还负责制订检查记录卡片，填写检验记录， 检查记录卡片应保存5年以上，备查。 7.3 检验卡片应包括： a) 各炉次的化学成分、力学性能、铸件炉次号； b) 重要铸件按规定的技术文件填写记录卡片； c) 无损检验报告(包括修补前后)； d) 铸件缺陷修补前后的缺陷位置图、开槽深度及焊补工艺过程记录； e) 特殊要求记录。 8 标志、包装、运输、贮存 8.1 标志和合格证 8.1.1 每个铸件应在非加工表面上做下列标志或其中一部分标志，如： a) 合格标记； b) 厂标(外协件)； c) 批量号(炉号及顺序号)； d) 需方要求的其他标志。 当无法在铸件上做出标志时，标记可打印在附于每批铸件上的标签上。 8.1.2 出厂或外协铸件应附合格证，合格证包括： a) 供方名称； b) 铸件名称、材质； c) 铸件图号或订货合同号； d) 制造日期(或编号)或生产批量号(炉号或顺序号)； e) 理化性能及探伤报告。 8.2 包装、运输及贮存 铸件在检验合格后入库，之后转加工车间。外订货铸件应进行防护处理和包装，其表面 防护、运输及贮存应符合订货合同(协议)的要求。 版次 日期 年 月 日 Ⅲ－49
