硫磺回收装置工艺操作规程2

1.岗位任务本岗位负责处理炼油厂干气、液化气脱硫装置和酸性水汽提装

置产生含高浓度硫化氢的酸性气，酸性气经克劳斯工段回收大部分硫，尾气经焚烧炉完全燃烧，使装置既回收了资源又保护了环境，达到了化害为利的目的。

2.岗位管辖范围本岗位管辖范围为：酸性气预处理、克劳斯制硫、尾气

焚烧、液硫脱气和输送、以及公用工程系统的所有工艺设备和仪表的操作和维护工作。

3. 工艺操作指标3.1克劳斯工段

1、脱硫酸性气入装置压力：30～50KPa，酸性气脱液罐D-8101液位30-80%，脱硫酸性气流量160～1823Kg/h，空气/脱硫酸性气重量比例：1.45-1.85，污水汽提酸性气流量50～334Kg/h，空气/污水酸性气重量比例：1.85～2.05。 2、反应炉F-8101微调空气流量：350-850Kg/h，主空气流量：505～2862 Kg/h。反映炉前空气压力:不大于0.035MPa。

3、反应炉F-8101燃料气流量16～48 Kg/h，燃料气压力：0.27～0.33MPa，空气/燃料气重量配比：12.0～14.0，燃料气脱液罐D-8102液位30～80%。 4、反应炉F-8101

炉膛温度：1100～1250℃。

5、反应炉废热锅炉ER-8101液位：40～70%。

6、第一级克劳斯反应器R-8101入口温度：225～250℃，床层温度：不大于350℃。 7、硫磺冷凝器E-8101/8102/8103 液位：40～70%。

8、第二级克劳斯反应器R-8102入口温度205～220℃，床层温度：不大于350℃。 9、克劳斯尾气浓度：H2S-2S02：-1～1%（V）。

10、液硫池T-8101空气流量75～160Kg/h,废气总流量105～200Kg/h。液硫温度130～155℃，气相温度：不大于170℃。

11、低压蒸汽压力：0.33～0.42MPa，低压蒸汽温度：152-165℃。

12、焚烧炉F-8102第一空气流量：284～2026Kg/h,瓦斯压力：0.25～0.33MPa,空气/瓦斯重量比例15～25，瓦斯流量：14.0～140Kg/h,炉膛温度675～725℃，烟道气氧含量：1%～5%（v）。 3.2公用工程

1、脱氧水：温度不大于35℃，压力1.6～2.0MPa。 2、环冷水：温度不大于32℃，压力0.35～0.45MPa。 3、新鲜水：温度20℃，压力0.40MPa。 4、中压蒸汽：压力1.0MPa，温度250℃。

5、仪表空气：温度常温，压力0.45MPa。 6、氮气：温度常温，压力入装置0.4MPa。

4. 带控制点工艺流程图及简要说明

见3万吨/年硫磺回收装置流程图册）

4.1带控制点工艺流程图（详

4.2简要说明

4.2.1克劳斯硫回收部分

从装置外来的二路酸性气经分液罐D—8101脱液，然后进入反应炉（F—8101）燃烧。从分液罐来的酸性水用泵送至酸性水装置。

从空气鼓内机K—8101来的空气进入反应炉F—8101，反应炉供给充足的空气，使酸性气中的烃和氨完全燃烧，同时使酸性气中三分之一H2S燃烧成SO2。为了使氨燃烧得更完全，必须使反应炉温度控制在1250℃以上，反应炉的配风量是通过测量酸性气流量经计算得到的，大部分配风量是通过主动空气调节阀来实现，大约负荷的7.5％空气流量是由微调空气调节阀来控制，其设定值由安装在尾气管线上H2S/ SO2在线分析仪给定，确保了反应炉空气与酸性气的最佳配比，从而提高装置硫转化率。

燃烧气经废热锅炉ER—8101热量交换产生高压饱和蒸汽，过程气进入第一硫冷凝器E—8101冷却后，硫蒸汽被冷凝下来并与过程气分离，经高温掺合阀TV-0501来的过程气进入第一反应器R—8101，过程气中H2S和SO2在催化剂作用下发生反应，直到平衡，同时也使部分COS和CS2发生水解反应，反应后的气体进入第二硫冷凝器E—8102进行冷却并分离出液流。过程气再进入过程气换热器E-8104，然后进入第二反应器R—8102继续反应，反应后的气体进入第三硫冷凝器E—8103冷却，进一步回收硫磺。从第一、二、三硫冷凝器、尾气分液罐和过程气换热器得到的液硫，各自经硫封罐D—8105A/B/C/D/E后进入液硫池T—8101，从第三硫冷凝器E—8103出来的尾气进入尾气分液罐。 4.2.2尾气焚烧部分

焚烧炉F—8201焚烧克劳斯尾气、液硫池废气及开工排放尾气中的的S组 分。焚烧要求在700℃的高温和过 空气情况下进行。

至焚烧炉烧嘴的第一空气为瓦斯燃烧化学计量的110%，以确保烧咀燃烧的组分在空气10%过量情况下得以完全燃烧。尾气与烧咀来的高温气体以及第二空气在焚烧炉内混合，把烟道气降温至700℃，第二空气具有二个作用，其一确保尾气在过氧量情况下完全燃烧，使烟道气中氧含量大于1.8%（V），其二对焚烧炉起到冷却作用，使其温度接近700℃，其流量由焚烧炉炉膛温度控制。

焚烧炉产生的高温气体必须冷却至一定温度才能进入管道和烟囱，冷却分为二个过程，用过热器E—8201取走部分热量，冷却至300℃的烟气至烟囱ST—8201放空。从反应炉废热锅炉产生的高压蒸汽与装置外来的中压蒸汽混合进入蒸汽过

热器，过热后的高压蒸汽经减温器S—8201减温至300℃送出装置。 4.2.3液硫脱气部分

各硫封罐D—8105A/B/C/D/E的液硫大约含有300ppm的硫化氢，其进入液硫池的脱气部分，气氨进入用液硫脱气泵进行循环，使大部分液硫中的硫化氢生成硫化氢氨。

液硫越过液硫池的液硫堰进入贮存部分，贮存部分液硫停留时间为48小时，当液硫超过一定高度后，通过液硫泵P-8103A/B把液硫输送至成型系统。 为了防止贮存部分和分离部分的液硫冷却凝固，在液硫池底部安装加热管，保持液硫温度在130～150℃之间，蒸汽伴热不必长期投用。为了防止液硫在过氧情况下的燃烧，液硫池气相部分设置温度检测仪，一旦温度过高操作人员需用蒸汽降温。

离开气泡柱后的空气带有液硫释放出来的硫化氢，其在蒸汽喷射器EJ-8101驱动下通过除雾器抽至焚烧炉焚烧，喷射器的吸入量由液硫池顶部放空管吸入空气来补充。为了防止液硫池气相达到爆炸极限，脱气部分启用时需有足量的空气吹扫一定时间，投用后的废气流量也必须达到设计要求。

4.3操作和控制说明 4.3.1克劳斯催化剂 1．硫酸盐还原

氧化铝催化剂表面的氧化铝会与二氧化硫发生反应生成硫酸盐,使催化剂活性中心失去活性,二氧化硫、氧气和氧化铝相互作用的条件是高的温度和高的氧分压，相反地，硫酸盐在H2S作用下的还原反应也需较高的温度，在250～340℃的温度下，还原反应和硫酸盐化反应的速度都很快，硫酸盐还原后生成了硫和水。催化剂硫酸盐化后保持表面积大于150㎡/g不变，但由于硫酸盐的存在其活性下降，因此必须对催化剂复活。

催化剂复活一般安排在装置停工之前进行，复活时间为24小时，此时在线炉应在最大负荷下操作，而装置的负荷减少到30～40%。由于第一反应器催化剂活性对硫酸盐不太敏感，但不管怎样，催化剂活性会有所下降，因此催化剂也必须复活。在大多数情况由于第一反应器入口过程气中H2S浓度足够高，这样还原反应只要提高反应温度300～350℃即可。而第二反应器催化剂还原时，需减少反应炉的空气与酸性气的配比，控制入第二反应器过程气中H2S含量为2～3%，反应温度提高至300～350℃。 2．热浸泡

在开工期间，硫被吸附在催化剂的细孔中，这对装置的操作没有影响。在正常操作期间，若催化剂床层温度低于露点温度，硫被冷凝在催化剂表面，使催化剂活性下降，当催化剂积累硫太多时，从日常的操作数据可以看出。从催化剂床层去

掉硫操作方法为：提高反应器入口温度大约15～30℃，操作时间不少于24小时。 4.3.2氨的燃烧

反应炉内必须把酸性气所带的氨全部燃烧掉，使过程气中的氨含量为几个PPm，氨不完全燃烧就会在温度较低部位引起氨盐堵塞（如硫冷凝器出口）。要使氨得到完全的燃烧，要求的反应炉有足够高的燃烧温度，因此当装置的处理污水汽提装置酸性气时，反应炉燃烧温度至少1250℃，在装置酸性气组成达到设计点时，反应炉火焰温度大约1278℃，燃烧空气是由H2S/SO2在线分析仪自动控制，使过程气中H2S/SO2之比2：1，装置得到高硫转化率，若过程气中H2S/SO2之比在2：1左右波动，这对氨和烃的燃烧几乎没有任何影响。

当酸性气中烃含量低于3%时，反应炉燃烧温度将有较大下降，另外酸性气中CO2浓度增加也会引起的反应炉燃烧温度下降，由于上述原因尽管空气预热至最高温度但反应炉燃烧温度还是低于1250℃，此时反应炉必须向喷咀补充部分燃料气，使酸性气中烃含量人为地提高。

尾气中的SO2含量是由反应器出口最大允许温度，其温度报警点通常设在390℃，在正常情况下,尾气中SO2含量为1%(V),为了使反应器温度出口温度不报警和还原气流量最少,在保持克劳斯部分硫转化滤高基础上,使克劳斯尾气中的SO2尽可能低。 4.3.3催化剂钝化

反应器操作一段时间后催化剂吸附了会自燃的FeS，若催化剂暴露在空气中会引起FeS的自燃，损坏催化剂同时危及人身安全，为此在反应器打开人孔之前，催化剂必须进行钝化。钝化办法是在60－70℃温度下，循环气中缓慢加入空气，使FeS有控制地与O2反应，生成SO2和Fe2O3，控制循环气含氧量不大于1%，床层温度不大于100℃，催化剂钝化时会放出热量，因此必须防止摧化剂过热，否则会引起催化剂老化。催化剂钝化在装置停工时进行，钝化时间大约2天。

5. 岗位正常操作、开、停工步骤5.1岗位操作

5.1.1反应炉点火步骤 5.1.1.1反应炉氮气吹扫

（1） 按下反应炉程序启动按钮，打开反应炉氮气切断阀，氮气流量调节器切换至“自动”状态，并在15秒内达到预定流量设定值（95Kg/h）。同时计时器启动。

（2）15秒钟后若流量达到规定设定值，吹扫计量器启动，反应炉用氮气吹扫5分钟，然后关闭氮气切断阀，氮气流量调节切换至“手动”全关状态。若15秒钟后流量没有达到设定值，吹扫失败，程序返回。

（3）反应炉在氮气吹扫过程中若发生故障，会引起吹扫程序停止。反应炉氮气吹扫完成后，吹扫完成计量器启动，若在30分钟内反应炉未点燃，程序返回至

初始状态。 5.1.1.2 反应炉点火

（1）反应炉氮气吹扫完成后，瓦斯流量调节器处于“手动”全关状态，调节器强制使调节阀稍开（预设定），待点火插入后，空气切断阀打开，微空气流量调节器切换至“自动”状态，阀的最小输出为505Kg/h，操作人员通过调节设定值，使空气流量最大不超过656Kg/h，最小流量受调节阀最小位置决定。 （2）10秒钟后程序检测到空气切断阀已打开，点火插入，则点火器开始供电10秒钟，同时打开瓦斯切断阀，点火计时器启动5秒钟，瓦斯流量调节器切换至“自动”状态，操作人员通过预设定值，使瓦期开工流是为16Kg/h，最大不超过20.8 Kg/h，最小流量受调节阀最小位置决定。

（3）点火5秒钟时间过去以后，若空气流量大于联锁值（460Kg/h），且火焰检测仪至少有一个检测到火焰，则点火成功。否则点火失败，空气和瓦斯切断阀关，点火器断电，点火缩回，程序返回至初始状态。 （4）反应炉点火成功后进行如下工作：

a.点火断电并缩回，缩回时间为30秒钟，否则程序返回初始状态。

b.空气鼓风机运行信号与程序断开。反应炉主空气流量调节器、微调空气流量调节器、瓦斯流量调节器、CLAUS压力调节器程序跟踪断开。 5.1.2焚烧炉点火步骤 5.1.2.1焚烧炉空气吹扫

（1）按下焚烧炉程序启动按钮，空气切断阀开，第一空气流量调节器处于“手动”全关状态，调节器强制使空气调节阀稍开（预设定），在30秒钟内使空气流量达到指定值284Kg/h，否则程序返回。

（2）30秒钟以后，空气流量建立，则吹扫计时器启动，吹扫时间为3分钟，3分钟后吹扫完成计时器启动，在30分钟内焚烧炉必须点燃，否则程序返回。 5.1.2.2焚烧炉点火

（1）空气吹扫完成后，瓦斯流量调节器处于“手动”全关状态，调节器强制使瓦斯调节阀稍开（预设定），同时点火插入。

（2）10秒钟后，程序检测到点火插入，点火器供电10秒钟，瓦斯切断阀打开，点火计时器启动5秒钟，瓦斯流量调节器切换至“自动”状态，操作人员可通过调节设定值，使瓦斯开工流量为14Kg/h最大不超过18.2Kg/h，最小值由调节阀最小位置决定。

（3）5秒钟后，火焰检测仪检测到火焰，点火成功。否则点火失败，空气和瓦斯切断阀关，瓦斯调节阀关，程序返回至初始状态。

（4）焚烧炉点火成功后，第一空气流量调节器、第二空气流量调节器和瓦斯流量调节器程序跟踪断开。点火器断电，点火30秒钟内缩回，否则程序返回。

5.1.3反应炉启运步骤 5.1.3.1酸性气引入

（1）按下酸性气开按钮，酸性气切断阀开，保持手动及预先设定值，酸性气进入主火嘴。

（2）在60秒内，酸性气流量达到停车联锁值105Kg/h，并投用该酸性气低流量联锁，若流量过低，则关闭。

（3）根据反应炉酸性气引入量加大，逐步关小放火炬压控阀，直至关死。 （4）在60秒内，酸性气流量达到停车联锁值45Kg/h，并投用该酸性气低流量联锁，若流时过低，则关闭。 5.1.3.2瓦斯停止

（1）用瓦斯流量调节器逐渐调小入反应炉瓦斯，使反应炉酸性气燃烧稳定。 （2）按下反应炉瓦斯阀关按钮，瓦斯切断阀和调节阀关，瓦斯流量调节器切换至“手动”。

5.1.4反应炉停运步骤 5.1.4.1瓦斯共烯

（1）按下反应炉瓦斯阀开按钮，瓦斯切断阀和调节阀开，瓦斯流量调节器切换至“自动”状态。

（2）30秒钟后瓦斯流量调节器程序跟踪退出，操作人员可通过流量调节器调节入反应炉瓦斯流量。 5.1.4.2酸性气停止

（1）通过逐步减小入反应炉酸性气流量，同时适当降低反应炉配风时，保持酸性气流量大于联锁值（45Kg/h）。

（2）按下关按钮，酸性气切断阀关，被程序跟踪，并被切换至“手动”全关状态，酸性气脱液罐高液位和酸性气低流量联锁退出。 5.1.5 液硫脱气启运步骤 （1）投用蒸汽喷射器EJ-8101。

（2）按下，蒸汽切断阀打开，废气排出切断阀打开，在60秒内排放气流量达到预设定值（105Kg/h），否则程序返回关闭。

（3）60秒钟后若空气流量建立，启动成功。否则启动失败，程序返回。 5.1.6 反应炉升温步骤

第一步：从环境温度升至150℃（升温速度：小于15℃/小时）10小时。 第二步：150℃恒温36小时。

第三步：从150℃升至350℃（升温速度：10℃/小时）20小时。 第四步：350℃恒温36小时。

第五步：从350℃升至600℃（升温速度：10℃/小时）25小时。 第六步：600℃恒温24小时。

第七步：从600℃升至1200℃（升温速度：25℃/小时）24小时。 第八步：1200℃恒温24小时。

第九步：降至常温（降温速度：20℃/小时）。 总的时间要求：84小时。 5.1.7焚烧炉正常升温步骤

第一步：从环境温度升至150℃（升温速度：7-8℃/小时）1-2天。 第二步：150℃恒温2天。

第三步：从150℃升至380℃（升温速度：7-8℃/小时）2天。 第四步：380℃恒温2天。

第五步：从380℃升至500℃（升温速度：7-8℃/小时）半天。 第六步：500℃恒温3天。

第七步：从500℃升至操作温度（升温速度：20-25℃/小时）半天。 第八歩：670℃恒温2天。

第九步：降至常温（降温速度：20℃/小时）。 5.1.8反应器升温步骤

第一步：从环境温度升至110℃（升温速度：10℃/小时）。 第二步：110℃恒温24小时。

第三步：从110℃升温至150℃（升温速度：10℃/小时）4小时。 第四步：150℃恒温24小时。

第五步：从150℃升至350℃ （升温速度：10℃/小时）16小时。 第六步：350℃恒温48小时。

第七步：从350℃升至510℃（升温速度：10℃/小时） 16小时。 第八歩：510℃恒温48小时。

第九步：降至常温（降温速度：20-25℃/小时）。 5.1.9氧化铝催化剂还原操作

（1）此操作在CIAUS工段切断原料气之前进行。 （2）减少入反应炉酸性气流量至设计负荷的30～40%。

（3）增大在线炉的空气和燃料气流量，使其达到设计的最大负荷，控制反应器床层温度300～350℃。

（4）减少反应炉空气与酸性气的配比，分析第二反应器后气体中的H2S含量为2～3%（V）。

（5）催化剂 的硫酸铝在高温情况下与H2S反应，使催化剂复活，复活时间为24小时。

5.1.10氧化铝催化剂热浸泡操作

（1）当催化剂运行一段时间后，活性下降，床层压差增加，即需进行热浸泡操作。

（2）使反应器入口温度比正常提高15～30℃。

（3）催化剂上积累的液硫在高于露点温度下被汽化去掉，热浸泡时间为24小时。 5.1.11鼓风机的启动、切换及停机步骤。 5.1.11.1鼓风机的启动

（1）检查鼓风机、管线、阀门、地脚螺栓连接是否牢固、可靠、压力表、温度计是否安装好，是否好用，量程是否符合要求。

（2）检查各重要阀门的动作情况及自保系统声光报警是否准确、可靠。 （3）检查鼓风机的润滑、冷却等条件是否符合要求。

（4）检查鼓风机出口阀应关闭，放空阀全开，入口阀开5%～10%。 （5）盘车检查正常。

（6）按下机组启动按钮，注意检查机组运行情况和各部位转动的声音。 （7）逐渐开大入口蝶阀，注意电机电流变化。 （8）检查机组运转正常。 5.1.11.2鼓风机的切换

（1）按开机步骤，启动备用机组至正常。

（2）逐渐关小备机放空阀，控制出口压力与主机相同。 （3）打开备机出口蝶阀。

（4）逐渐关小备机放空阀，同时逐渐打开主机放空阀，过程中动作要慢，注意保持系统压力、流量稳定，直至全关备机放空阀，全开主机放空阀。 （5）正常后关主机出口蝶阀，切出系统。 5.1.11.3鼓风机的停机

（1）缓慢打开放空阀，同时逐渐关小出口阀，注意压力波动不能太大，将机组出口阀全关，放空阀全开，切出系统。 （2）缓慢关小入口阀，关至开度10%。

（3）按停机按钮。停机后全关入口阀，注意盘车。 5.1.12废热锅炉启运操作

（1）打开废热锅炉脱氧水入口阀及底部排污阀，用脱氧水冲洗干净废热锅炉壳程。

（2）炉子点火前废热锅炉应加脱氧水至液位60～80%，并打开顶部放空阀，把废热锅炉内的氧气用蒸汽置换干净。

（3）蒸汽氧含量合格后，关闭蒸汽放空阀，废热锅炉蒸汽压力逐渐上升，当蒸汽压力达到操作指标时，打开蒸汽出装置阀，把蒸汽并入炼厂系统管网。 （4）投用废热锅炉的压力和液位控制系统，并投用低液位的停车联锁，以确保废热锅炉的安全运行。

（5）稍开废热锅炉及汽包排污阀，投用排污罐，把废热锅炉和汽包累积的残液及时排出，以确保废热锅炉周期运行。

（6）废热锅炉管程升温前应用空气吹扫干净，并做好气密性试验，防止介质泄漏。

（7）废热锅炉内衬应同炉子一起进行烘干处理，升温过程符合生产厂家要求，防止衬里起皮脱落。 5.2正常调节

5.2.1克劳斯尾气H2S/SO2比值影响因素及控制方法

克劳斯尾气H2S/SO2比值直接影响装置硫转化率，装置尾气中H2S/SO2比值通过在线分析仪与微调空气流量调节器反馈控制和酸性气需氧量与主空气流量调节器前馈控制来调节 影响因素 ①酸性气中H2S浓度波动 ②酸性气流量波动 ③空气/酸性气比例不合适 ④H2S/SO2在线分析仪坏 ⑤调节器比例、积分、微分不合适 ⑥仪表测量不准 调节方法 投用酸性气组分在线分析仪 投用空气前馈和反馈系统 调空气/酸性气比值器 联系化验增加尾气中H2S/SO2分析频率 重新整定调节器的PID 联系仪表工校表 5.2.2反应炉温度影响因素及调节方法？ 影响因素 ①酸性气H2S含量太低 ②酸性气H2S含量太高 ③瓦斯流量波动 ④酸性气中烃含量过高 ⑤酸性气中烃含量过低 ⑥空气/酸性气比例不合适 ⑦空气/瓦斯比例不合适 调节方法 投用空气和酸性气预热系统 反应炉空气停止预热 投用反应炉温度与瓦斯流量串级调节系统 反应炉空气停止预热，反应炉补氮气降温 反应炉补瓦斯 调节空气/酸性气比例器 调节空气/瓦斯比例器 ⑧调节器比例、积分、微分不合适 重新整定调节器PID ⑨仪表测量不准 联系仪表工校表 5.2.3克劳斯反应器入口温度影响因素及调节方法

影响因素 调节方法

①瓦斯温度、压力和流量波动

投用瓦斯温度和压力补偿及瓦斯流量调节系统 ②瓦斯组分波动 投用瓦斯组分分析仪 ③空气流量波动 投用空气流量调节系统 ④克劳斯尾气流量波动

投用反应器入口温度的控制系统 ⑤仪表测量不准 联系仪表工校表

⑥调节器比例、积分、微分不合适 重新整定调节器PID

5.2.4焚烧炉温度影响因素及调节方法 影响因素 调节方法

①瓦斯温度、压力和流量波动

投用瓦斯、压力和温度补偿及瓦斯流量调节系统 ②瓦斯组分波动

投用瓦斯组分在线分析仪 ③尾气流量和组分波动 投用焚烧炉温度调节系统 ④尾气中H2S含量突然升高 用第二空气冷却焚烧炉 ⑤仪表测量不准 联系仪表工校表

⑥调节器比例、积分、微分不合适 重新整定调节器PID ⑦焚烧炉温度过高 装置联锁停车

5.2.5尾气中氧含量影响因素及调节方法

影响因素 ①第一空气流量波动 ②第二空气流量波动 ③焚烧炉温度过高 ④仪表测量不准 ⑤调节器比例、积分、微分不合适 调节方法 投用第一空气流量调节系统 投用第二空气流量串级调节系统 先降低焚烧炉温度，再用第二空气控制氧含量 联系仪表工校表 重新整定调节器的PID 5.2.6废热锅炉液位影响因素及调节方法 影响因素 ①脱氧水流量波动 ②蒸汽流量波动 ③液位测量仪表失灵 ④装置负荷变化 ⑤脱氧水压力波动 ⑥调节器比例、积分、微分不合适 ⑦废热锅炉液位过低 5.2.7 低压蒸汽调节方法

低压蒸汽管网的压力和温度影响装置的正常运行，装置低压蒸汽压力是通过压力调节器调节实现。

（1）装置开工和低负荷时，硫冷凝器不产生蒸汽或产生蒸汽量不足以消耗，此时低压蒸汽管网压力由中压蒸汽补充来控制。

（2）装置负荷高时，硫冷凝器产生蒸汽除装置消耗以外还有多余，此时低压蒸汽管网压力由放空部分低压蒸汽来控制。 5.2.8装置适应性操作

（1）酸性气H2S浓度低于45%造成反应炉温度偏低，应加大反应炉配风量，并补充适当的瓦斯，提高反应炉温度。

（2）酸性气硫化氢浓度大于85%以上，反应炉超温度，打开氮气入反应炉阀，降低反应炉温度。

（3）装置正常操作弹性15～120%。

5.2.9克劳斯工段硫回收率低的原因及调节方法

调节方法 投用脱氧水流量调节系统 投用蒸汽流量补偿 平衡废热锅炉出入物料，维持锅炉液位 投好废热锅炉液位调节系统 联系锅炉，确保锅炉水泵平稳运行 重新整定调节器PID 装置联锁停车 影响因素 ①克劳斯催化剂失活 调节方法 对催化剂进行热浸泡、还原操作或更换催化剂 ②尾气中H2S和SO2比例大于或投用H2S/SO2中心分析仪，控制尾气中H2S和小于2：1 ③硫捕集器效率低 ④硫冷凝器后尾气温度高 ⑤装置负荷偏低或偏高 ⑥装置酸性气浓度低 SO2比例等于2：1 硫捕集器更换丝网 降低硫冷凝器蒸汽压力 搞好装置平衡操作，再争取提高硫转化率 搞好装置平衡操作 5.2.10硫磺质量差原因及调节方法 影响因素 ①酸性气中烃含量高，硫磺发黑 ②反应炉空气/酸性气配比小，硫磺碳含量高 ③反应炉空气与酸性气混合效果差硫磺碳含量高 ④反应炉温度过低，硫磺中有机物含量高 ⑤液硫池脱气部分液位低硫磺中H2S含量高 ⑥液硫脱气系统未投用，硫磺中H2S含量高

调节方法 及时联系上游装置，提高反应炉配风比 适当调大反应炉空气/酸性气配比 提高反应炉烧咀空气和酸性气压降 提高反应炉烧咀空气和酸性气压降 关严液硫池底部阀 投用液硫脱气系统 5.3装置开工步骤 5.3.1装置试运 5.3.1.1试运准备

（1）酸性气、瓦斯、酸性水和液硫等管线边界上盲板。

（2）装置引新鲜水、循环水、消防水、脱氧水、1.0MPa蒸汽、净化风、非净化风和氮气，各设备、仪表和照明供电，含油污水井打通。 （3）设备和管线进行水冲洗、蒸汽吹扫、试压及气密性试验。 （4）各机动设备试运合格。

（5）所有现场测量仪表、调节阀等调试合格。 （6）DCS、ESD逻辑开工程序校验合格。 （7）装置安全联锁高度符合要求。

（8）装置在线分析仪表及检测仪表做好投用准备工作。 （9）所有机泵和管线上阀门按要求加好润滑油和润滑脂。 （10）试验烧嘴点火器的伸缩和点火情况良好。

（11）投用脱氧水，废热锅炉和硫冷凝器加脱氧水至正常液位。 （12）投用0.3MPa低压蒸汽管网，检查设备和管线伴热符合要求。 （13）炉子和反应器衬里自然干燥完成。 5.3.1.2克劳斯工段试运 5.3.1.2.1准备工作 （1）拆燃料气入装置盲板

（2）引燃料气入装置，分析氧含量合格。

（3）试验各烧嘴点火良好，并预设炉子点火时空气的流量。 （4）装置停车开关复位，装置状态符合开工程序的初始状态。 （5）装置安全联锁投用。

（6）启动任何一台空气鼓风机，并设好防喘值。

（7）按下按钮，打开空气预热器蒸汽切断阀，炉子和反应器首先用热空气进行干燥。

5.3.1.2.2反应炉点火

（1）按下按钮，反应炉点火程序启动，程序自动打开氮气切断阀和调节阀吹扫5分钟。

（2）程序自动打开空气切断阀和调节阀，点火插入并供电，同时打开瓦斯切断阀和调节阀。

（3）火焰检测仪检测到火焰，点火器自动断电，点火缩回，点火成功。 （4）调节反应炉空气和瓦斯流量，使反应炉火焰稳定，瓦斯燃烧完全。 5.3.1.2.3焚烧炉点火

（1）按下按钮，焚烧炉点程序启动，程序自动打开空气切断阀和调节阀，空气吹扫3分钟。

（2）程序把点火插入，给点火器供电，同时把瓦斯切断阀和调节阀打开，5秒钟内焚烧炉点燃。

（3）火焰检测仪检测到火焰，点火器断电，点火缩回，点火完成。 （4）调节炉空气和瓦斯流量，获得稳定的火焰，并使瓦斯燃烧完全。 5.3.1.2.4炉子和反应器升温

（1）反应炉在300℃以下干燥52小时，然后以每小时15～20℃的速度升温到1000℃。

（2）焚烧炉在300℃以下干燥52小时，然后以每小时10℃的速度升温到700℃。 （3）反应器在175℃以下干燥24小时，然后以每小时15～20℃的温度升温至300℃。

（4）炉子和反应器干燥和升温步骤以衬里和耐火砖生产厂家的要求为准。 （5）废热锅炉和硫冷凝器顶部蒸汽放空阀打开，分析蒸汽中氧含量合格后并入蒸汽管网。

（6）焚烧炉温度达300℃时，关闭蒸汽过热器跨线阀，高压蒸汽入过热器过热，待蒸汽压力和温度符合要求后送出装置。 5.3.1.2.5炉子和反应器降温

（1）炉子和反应器干燥结束后，反应炉以20℃/小时速度降温。

（2）当反应炉和焚烧炉温度同时降至450℃左右时按反应炉和焚烧炉按钮，反应炉，焚烧炉和在线炉熄灭。

（3）关高压蒸汽出装置阀，废热锅炉打开顶部放空阀，蒸汽就地排放。 （4）反应炉和焚烧炉继续用空气冷却直至常温。 （5）打开反应器上下人孔，反应器自然降温至常温。 （6）上瓦斯、氮气入炉盲板。 5.3.1.2.6反应器催化剂装填 （1）清理反应器内杂物干净。

（2）格栅上放好丝网及磁球，然后再在磁球上放一层丝网并压平。

（3）第一克劳斯反应器装催化剂高度至800mm，第二克劳斯反应器装催化剂高度至590mm，然后再在上面装一层型号为AM-S催化剂，最后装填高度也为800mm。 （4）封反应器人孔，催化剂用鼓风机空气吹扫干净粉尘。 （5）反应器人孔做气密性试验合格。 5.3.1.2.7反应器催化剂装填 （1）清理反应器内杂物干净。 （2）格栅上放好丝网及磁球。

（3）反应器内装型号C-534的催化剂高度800mm，上部再放一层磁球。 （4）封反应器人孔，并做好气密性试验。 5.3.2装置正常开工 5.3.2.1克劳斯工段 5.3.2.1.1炉子点火 第一步 点反应炉 第二步 点燃焚烧炉

5.3.2.1.2炉子和反应器升温

（1）反应炉升温至1000～1200℃。 （2）克劳斯反应器床层温度至300℃。 （3）焚烧炉升温至700℃。 5.3.2.1.3开工准备

（1）各硫封罐加入硫磺建立硫封，打开硫冷凝器出口液硫阀。 （2）拆酸性气入装置盲板，酸性气引入脱液罐。

（3）0.3MPa低压蒸汽管网投用正常，各点蒸汽伴热效果好。 （4）蒸汽冷凝水管线畅通。 （5）启动液硫脱气系统。

（6）炉子火焰检测仪及看火孔吹扫阀开。 （7）各烧嘴空气与燃料气配比合适。 5.3.2.1.4控制仪表投用

（1）反应炉空气与瓦斯化学计量与空气流量调节系统投用。 （2）反应炉废热锅炉液位调节投用。

（3）一级克劳斯反应器入口温度与瓦斯流量和空气流量串级调节投用。 （4）二级克劳斯反应器入口温度与瓦斯流量和空气流串级调节投用。 （5）低压蒸汽压力调节投用。

（6）焚烧炉温度与瓦斯流量和主空气流量串级调节投用。 （7）焚烧炉废热锅炉液位调节投用。

（8）高压蒸汽压力和高压蒸汽温度自动调节使用。 5. 3 .2. 1. 5 酸性气引入

（1）调节反应炉与在线炉的配风，使燃料气在95%的化学计量空气工况下燃烧，焚烧炉燃料在110%的化学计量空气工况下燃烧。

（2）按下酸性气程序按钮，酸性气切断阀开，程序跟踪酸性气流量调节器给出预设定输出，使少量酸性气进入反应炉，调节空气与酸性气较大的酸比，使反应炉空气流量采用前馈调节系统自动进行调节。

（3）在60秒内，酸性气流量达到规定的流量并投用酸性气低流量联锁。 （4）当酸性气负荷达到设计的20%时，逐渐关小入反应炉燃料气。 （5）按下按钮，瓦斯切断阀关，瓦斯调节阀关，调节器切至“手动”。 （6）投用反应炉温度指示，通过控制空气预热温度控制反应炉温度1000—1250℃。

（7）联系催逐渐关小酸性气放火炬阀，由酸性气压力调节器控制系统压力，把酸性气全部引入装置。

（8）投用H2S/SO2在线分析仪，分析二级反应器出口尾气H2S和SO2的浓度并及时调整空气与酸性气比例，使尾气中H2S—2SO2的值接近－0.5%(V)。

（9）把微调空气流量投串级，投用反馈控制系统，使尾气中H2S—2SO2的值接近零。

（10）检查液硫采样包液硫的质量和流动情况。

（11）彻底检查单元各点温度，使其符合工艺卡片要求。 5.4装置停工步骤 5.4.1装置正常停工 5.4.1.1克劳斯工段

为了单元的设备和管线的维修或反应器催化剂的更换必须对单元进行正常停工，正常停工要求去除催化剂床层所有硫并把设备降至常温，单元停工一般需要4天时间，催化剂热浸泡2天，惰性气体吹扫1天，催化剂钝化和冷却1天。 5.4.1.1.1催化剂热浸泡

（1）反应器入口温度比正常高15-30℃。

（2）适当降低装置负荷，同时略为提高的反应炉空气与酸性气酸比。

（3）保持此状态48小时，此时斯科特单元已切断尾气，克劳斯尾气全部通过尾气旁路阀至焚烧炉焚烧。 5.4.1.1.2惰性气体吹扫

（1）按下反应炉瓦斯阀开按钮，瓦斯切断阀开，瓦斯流量调节器切换至“自动”设定值为预设定值，5秒钟后调节器跟踪断开，调节瓦斯流量逐步增加，反应炉空气量也自动增加。

（2）调节酸性气流量，使入反应炉酸性气流量下降，保持酸性气流量大于联锁值。

（3）按下酸性阀关按钮，酸性气切断阀关，切换至“手动”输出为零。 （4）调节空气与燃料气的化学计量，使燃料气按95%的化学计量燃烧并经济分析过程气中的氧气含量。

（5）反应器入口温度提高到300-350℃，保持24小时。

（6）操作人员应密切注意反应器的各点温度，增加操作记录的次数，并通过H2S/SO2在线分析仪注意尾气中SO2的含量。

（7）若反应器床层温度失去控制超过350℃，则关小高温掺合阀，若反应器床层温度仪旧上升达到380℃，则从反应器入口通入氮气或低压蒸汽降温，反应器床层温度绝对不得超过400℃。 5.4.1.1.3催化剂钝化

（1）把第一、第二克劳斯反应器床层温度降至200℃。

（2）提高反应炉空气和燃料气酸比，缓慢从燃料气中引入多余空气，并通过O2分析仪控制尾气中O2的含量约1%（V），此时操作人员应密切注意反应器床层温度，一旦发现温度上升趋势，并超过230℃，应立即减少反应炉配风量，若温度继续上升则用低压蒸汽或N2降温。

（3）继续密切注意反应器床层温度和尾气中SO2含量，增加装置操作数据记录的频率，并把数据进行列表分析。

（4）逐步增加反应炉配风量，燃烧气中引入过量的空气，同时反应炉和反应器降温。

5.4.1.1.4工段停工处理

（1）反应炉温度以每小时25～40℃的速度降至700℃左右时，焚烧炉开始降温。 （2）当反应炉和焚烧炉温度降至500℃左右时，关严燃料气入装置阀，把剩余燃料气烧光，反应炉和焚烧炉熄火，安全联锁动作，反应炉和焚烧炉的空气和瓦斯切断阀关，反应炉氮气切断阀开。

（3）关硫冷凝器液硫阀，硫封罐内液硫压入液硫池，把液硫池内流硫全部送出装置。

（4）关严高压蒸汽出装置阀，打开反应炉和焚烧炉废热锅炉汽包蒸汽放空阀，关闭硫冷凝器蒸汽至低压蒸汽管网阀，打开硫冷凝器蒸汽放空阀，关中压蒸汽至低压蒸汽管网阀，低压蒸汽管网放空。

（5）打开反应炉和焚烧炉空气切断阀及调节阀，炉子继续用空气冷却。 （6）炉子和反应器温度降温至正常温度后，停空气鼓风机。 （7）停脱氧水系统。

（8）关严酸性气入装置阀，打开酸性气放火炬阀引氮气入酸性气脱液罐，把设备和管线内酸性气顶入酸性气火炬管网。 5.4.2装置临时停工 5.4.2.1克劳斯工段

反应炉和焚烧炉用瓦斯燃料，保持整个单元的温度，以便单元能迅速引酸性气开工，停工时对催化剂进行热浸泡去掉催化剂上液硫，反应炉烧嘴切出酸性气通瓦斯，瓦斯按化学计量配风，单元用惰性气体吹扫保温，临时停工时间可以几天或几周。

5.4.2.1.1催化剂热浸泡 5.4.2.1.2惰性气体吹扫保温 5.4.3装置紧急停车

装置紧急停车是由于联锁系统跳车或设置在现场和操作室的手动停车按钮的动作引起，由于装置是热状态，操作人员有充足的时间进行处理，然后迅速恢复生产，停车因果关系见联锁图。

6. 不正常现象原因及事故处理

6.1常见事故处理 6.1.1停电事故处理

（1）突然停电，装置机泵停运，照明熄灭，DCS关闭，各切断阀和调节阀进入

安全状态，安全联锁使装置紧急停车。操作人员迅速汇报调度，酸性气放火炬，并了解停电原因，一旦装置恢复供电，按装置紧急开工步骤启动克劳斯工段。 （2）计划停电，装置首先把斯科特工段切出尾气，然后克劳斯工段切出酸性气，装置停电前按下克劳斯、焚烧炉停车按钮，装置紧急停车。装置停电后操作人员至现场检查，根据现场玻璃板、压力表和温度计的指示判断装置闷炉情况，发现问题及时处理，一旦装置恢复供电，按装置紧急开工步骤启动克劳斯工段。 6.1.2停仪表风事故处理

装置停仪表风后各切断阀和调节阀进入安全位置，装置进入紧急停工状态。操作人员迅速汇报调度，酸性气放火炬，并了解停仪表风的原因，一旦装置恢复供风，按装置紧急开工步骤启动克劳斯工段。 6.1.3停1.0Mpa蒸汽事故处理

装置停1.0Mpa蒸汽后，0.3Mpa蒸汽管网补充蒸汽，酸性气预热器、加热蒸汽停，其事故处理方法应根据实际情况而定。

（1）若装置负荷较大，0.3Mpa蒸汽管网不必用1.0Mpa蒸汽补充，因此短时间内停1.0Mpa蒸汽对装置是无影响。

（2）若装置负荷较低，使0.3Mpa蒸汽管网在不补充1.0Mpa蒸汽情况下保持压力，但长时间停1.0Mpa蒸汽，装置只能按临时停工处理。 6.1.4停脱氧水事故处理

装置停脱氧水后，则装置降处理量，减小脱氧水消耗或者装置作临时停工处理。 6.1.5停酸性气事故处理

（1）若装置停酸性气时间12小时之内，装置作紧急停工处理，恢复供原料气后，装置迅速开工。

（2）若装置停酸性气时间几天或几周，装置作临时停工处理，装置用瓦斯热备用，恢复供原料气后，装置能在较短时间内投入正常运行。 （3）若装置停酸性气时间长，装置作正常停工处理。 6.1.6流硫管线堵塞事故处理

根据液硫管线堵塞部位和堵塞原因的不同采取不同方法。

（1）用固体硫磺检查液硫管线伴热情况，发现该管线某部位硫磺不熔化，判断为液硫管线伴热不足，引起硫磺凝固。应采取如下对策：

A.打开该管线蒸汽疏水器前或后排污阀，检查疏水器投用情况，吹扫干净夹套管线内脏物，若疏水器坏则更换疏水器。

B.检查0.3Mpa蒸汽温度和带水情况，排除0.3Mpa管网冷凝水，适当提高0.3Mpa蒸汽温度。

C.检查冷凝水管线是否畅通，管网冷凝水压力是否过高。

（2）液硫管线伴热良好，则可能是夹套管内杂物堵塞，应采取如下对策：从液硫硫封罐用胶皮管引0.3MPa蒸汽，关严液硫采样包大盖，缓慢打开蒸汽阀，吹

扫从硫封罐至硫冷凝器夹套内管，然后再关闭硫冷凝器出口液硫阀，用蒸汽吹扫硫封罐至液硫池夹套内管。 6.1.7废热锅炉烧干事故处理

装置废热锅炉设置了低液位停车联锁，一旦液位低于联锁设定值，装置安全联锁就发生动作，装置紧急停工。若液位联锁失灵，而DCS和现场液位指示为零，且废热锅炉出口过程气温度过高，则可判断废锅烧干。操作人员应迅速按下现场或室内装置停车按钮，装置作紧急停工处理，迅速汇报调度，联系仪表，打开废热锅炉壳程蒸汽放空阀泄压，并根据废热锅炉烧干程度作相应处理。

（1）若壳程蒸汽泄至常压后，打开排污阀壳程还有大量脱氧水，则可缓慢加入脱氧水冷却，然后才能恢复生产。

（2）若壳程蒸汽泄至常压后，打开排污阀壳程无脱氧水，则可缓慢通入蒸汽冷却，然后再加入脱氧水。

（3）若废热锅炉出现外壁温度过高，管束发现泄漏等现象，则由有关部门决定处理方案。

6.1.8液硫池硫磺着火事故处理

若液硫池气相温度超过170℃，说明液硫池液硫着火，操作人员立即停止液硫脱气系统停止液硫池空气进入，然后打开液硫池顶部低压蒸汽阀，扑灭火焰，气体从液硫池顶部放空，待液硫池气相温度下降后，关低压蒸汽阀，继续投用液硫脱气系统。 6.1.9

硫化氢泄漏事故处理

装置现场或手提式硫化氢报警仪发生报警，应严禁所有人员进入装置区，操作人员带好氧呼吸器后，才允许进入硫化氢泄漏区域，检查硫化氢泄漏部位，若能经处理消除的则立即处理，不能消除的，装置作紧急停工处理，管线或设备切出介质，上好盲板，经吹扫合格后，联系检修单位施工。 6.1.10

原料气带烃冲击事故处理

装置原料气带烃突然增加，反应炉配风严重不定，硫磺变黑，尾气中H2S含量猛增，焚烧炉超温，极有可能引起装置安全联锁动作，若装置安全联锁未动作，操作人员应迅速汇报调度，酸性气准备放火炬，适当增大反应炉配风量，提高反应炉温度，打开液硫就地排放阀及关闭入液硫池阀。斯科特工段冲击后应作紧急停工处理。若冲击时间长则克劳斯工段作紧急停工处理。若装置安全联锁动作，装置自动紧急停工，操作人员汇报调度，酸性气放火炬，待酸性气中烃含量下降后，装置再按紧急开工步骤开工。 6.2设备故障处理 6.2.1

空气鼓风机故障处理

操作人员在巡检时应对空气鼓风机进行重点检查，发现空气鼓风机运行异常，应立即把它切换至备用机，并联系钳工修理。若空气鼓风机出现故障，反尖炉、焚烧炉、液硫池的空气流量下降，当流量降至联锁值时，安全联锁动作，装置紧急停车。操作人员应迅速汇报调度，酸性气放火炬，并及时把备用鼓风机启动，再按装置紧急开工步骤启动克劳斯工段，联系钳工对出现故障的空气鼓风机进行修理，并尽快使该空气鼓风机进入备用状态。 6.3仪表故障处理 6 .3 .1

DCS操作站故障处理

DCS操作站是装置仪表的操作界面，若发生故障，装置将无法检测和调整操作，容易造成装置的紧急停工，因此必须立即联系DCS班修理。

（1）一台DCS操作站发生故障，操作人员应立即联系DCS班修理，在此期间，应利用另外一台操作站加强对装置进行检测和控制。

（2）若二台DCS操作站同时发生故障，操作人员应立即联系DCS班修理同时汇报调度，装置随时可能作紧急停工处理，操作人员利用现场玻璃板液位计，压力表，温度计和流量变送器对装置监督，若调节阀有付线的用会线操作。若调节阀无付线的用下游阀调节，在装置出现异常时，按现场或操作室停车按钮，装置作紧急停工处理。 6.3.2

H2S/SO2在线分析仪故障处理

H2S/SO2在线分析仪投用是否正常，直接影响到装置的硫转化率，若在线分析仪发生故障，应立即把反应炉微调空气流量调节器FIC-153切至“自动”，同时联系化验提高二级反应器出口尾气H2S和SO2浓度分析频率，并根据尾气中H2S和SO2浓工，调整反应炉主空气和微空气的流量，一旦H2S/SO2在线分析仪修复，操作人员应立即投入运行。 6.3.3

现场仪表故障处理

（1）若现场测量仪表发生故障，操作人员应立即把调节器切换至“手动”操作，联系仪表工处理。

（2）若安全联锁测量仪表发生故障，装置安全联锁将发生动作，装置紧急停工，操作人员迅速汇报调度，并联系仪表班或DCS班，由DCS班切除该仪表安全联锁，仪表工检修，装置按照紧急开工步骤开工，待仪表修复后，联锁立即投用。

（3）现场控制阀发生故障，若该调节阀有付线的切至付线操作，联系仪表维修，调节阀检修后应立即投用。若该调节阀无付线的，汇报调度，装置作紧急停工处理，仪表工处理完后，装置按紧急开工步骤进行开工。

7.

安全环保技术规程

7.1防火防爆安全规程

7.1.1严格执行“防火防爆令”和“安全用火管理制度”。 7.1.2严禁拆卸高温、高压设备和管线，防止高温介质喷出着火。 7.1.3严禁在高温设备、管线上放置、烘烤衣服、食品及易燃物。 7.1.4严禁设备超温、超压、超负荷。

7.1.5对受压容器的压力表、温度计、液位计、安全阀等安全设施必须定期检查、维护保养，在压力窗口投用时安全设施必须同时投用。

7.1.6当需要拆卸压力容器附件时，必须关闭切段阀，泄尽压力，放尽残余物质确认没有压力后才能拆卸。

7.1.7炉子点火必须按程序操作，不能随便修改炉子点火程序，炉子熄火后再点火必须有定量的吹扫介质和吹扫时间。

7.1.8液硫池液硫脱气必须按程序操作，吹扫空气量也必须达到设计要求，防止硫化氢达到爆炸极限。

7.1.9克劳斯反应器在停工过程中应避免硫化亚铁自然，烧坏催化剂，反应器打开人孔时也应避免硫化亚铁自然。

7.1.10装置内若发生硫磺燃烧，特别是液硫池内，应迅速用消防蒸汽灭火，防止事故发生。

7.1.11当装置发生大量瓦斯和酸性气泄漏时，必须立即采取火管制：禁止一切用火，禁止机动车俩通行，禁止启动或开关防爆型电气设备及照明开关，启闭阀门要小心，防止产生火花。 7.2防止触电安全规定

7.2.1对电气设备的安全防护设施及接地线必须稳善保护，定期检查，不得损坏。 7.2.2对临时电源的配电箱必须按规定位置设置，不得任意挪动，送配电缆不得乱拉。

7.2.3.检查照明或更换灯泡，必须先切断电源，有专人监护。 7.2.4严禁私自拆装电气设备或接临时电源。

7.2.5严禁向电机、配电箱开关等电气设备上泼水、吹蒸汽或者用湿手操作电源开关。

7.2.6发生触电事故必须迅速拉断电源，然后联系医院急救。 7.3酸性气采样安全规定

7.3.1采用密闭式采样口，采样时置换的气体必须用２０％NAOH溶液吸收，严禁

直接排入大气。

7.3.2选择适用的防毒面具,并由两人同时到现场,人站在上风向,化验工采样,操作人员协助并监护,采样阀开度不宜过大.

7.3.3采样时操作人员应带好便携式硫化氢报警仪，若采样过程中出现报警仪报警，操作人员应迅速离开现场，并查出泄漏点。

7.3.4采样时若发现采样阀门漏，须及时更换阀门，更换阀门时必须载好氧气呼吸器，并由专人监护，采样结束必须关严阀门。

7.3.5为了防止NaOH吸收液饱和，硫化氢气体从吸收液中逸出，须对吸收液进行定期更换。

7.3.6若采样管采用乳胶管，为了防止乳胶管老化，泄露硫化氢气体，须对乳胶管定期更新。

7.4 向火炬泄放酸性气环保规定

7.4.1在非生产异常情况下，严禁向火炬泄放酸性气。

7.4.2在紧急情况下酸性气需放火炬，应事先与环保和厂调度取得联系，并征得同意。

7.4.3酸性气放火炬之前，调度应安排火炬燃烧，确认火炬点火后，酸性气才能放火炬，以确保硫化氢燃烧完全，避免造成恶臭和中毒事故的发生。

7.4.4硫化氢放火炬结束后，须用氮气吹扫置换火炬线，确保火炬管线的畅通。 7.5 酸性气脱液罐脱水安全规定

7.5.1若酸性气脱液罐脱水自动密闭进行，含硫污水送至酸性水汽提装置处理。 7.5.2若酸性气脱液罐不能进行密闭脱水，则必须按以下规定执行：

7.5.2.1选择适用的防毒面具，并有两人同时到现场，一人脱水操作，一人监护，注意风向，人站在上风向，必须注意周围环境。

7.5.2.2脱水阀开度不宜太大，脱出的酸性水应进入含游污水井。 7.5.2.3脱水时人不能离开现场，做到人去筏关，并关严脱水阀。

7.5.2.4分液罐液位计上应标红线，作为操作条件，脱水操作时，严禁将分液罐内酸性水全部脱尽，防止酸性气排出，为此分液罐内液位不能低于红线。 7.6 处理工艺管线硫化氢泄漏安全规定

7.6.1当发现酸性气管线泄漏时，当班操作员必须及时与技术员取得联系，在确认泄漏部位和危害程度后，并征得技术员同意后立即将管线切出。

7.6.2处理酸性气泄漏应实行作业票制度，作业票由当班班长填写，车间审批。 7.6.3在拆法兰、阀门、排污等之前，须将管线内介质吹扫和置换干净，严禁带压处理。

7.6.4处理硫化氢泄漏时，必须带好硫化氢报警仪和合适的防毒面具或氧气呼吸器。

7.6.5处理硫化氢泄漏时必须安排两人同时到场，人站在上风向，并注意周围情

况。

7.6.6需动火的管线必须进行吹扫、处理、置换合格，落实安全措施后方可动火。 7.7 有毒介质设备抢修安全规定

7.7.1当发现有毒介质的设备泄漏时，当班操作员必须及时与技术员取得联系，在确认泄漏部位和危害程度后，并征得技术员同意员，立即把设备切出。 7.7.2在确定设备要抢修情况下，技术员制订出合理的吹扫处理方案，经车间主任复核，认为确实可行，再下达班组执行，安全监督实施。

7.7.3经吹扫处理的设备，由安全员联系化验室对设备内的气体进行有毒物和氧含量的分析，达到安全标准后，方可由设备员联系进行检修，有毒物的含量超过安全标准，但设备必须抢修时需联系安全处，共同制订确实可行的应急措施，在逐项落实的基础上方可开出作 业票。

7.7.4设备检修前，设备员对现场进行再一次确认，认为“万无一失”后才能开出作业票，对于动火项目，安全员和车间主任，必须到现场落实安全措施，方可开火票，以确保抢修动火的安全。 7.8 硫化氢中毒急救措施

7.8.1当发现有人H2S中毒，须立即组织抢救，现场救护人员要作好自身保护，抢救时必须戴好氧气呼吸器。 7.8.2关闭阀门，切断毒源。

7.8.3迅速将中毒病人转移到安全地带，解开领口、腰带，保持呼吸道畅通，呼吸新鲜空气，要偏向一侧避免呕吐物吸入窒息，呼吸困难或呼吸停止立即进行人工呼吸，但避免口对口，有条件者吸氧，心跳停止者立即进行心脏复苏术。 7.8.4立即通知医院抢救，急救电话：120。 7.9 防冻防凝安全规定

7.9.1入冬之前必须进行全面检查，对易冻的设备、管线、机泵全面落实防冻防凝措施，防冻方凝工作从当年11月15日开始到次年2月15日结束。 7.9.2 认真执行巡回检查制，防冻防凝列入冬季巡回检查的内容之一。 7.9.3伴热线、蒸汽端点甩头、低点排凝应保持出口稍冒汽，停用的疏水器应拆掉丝堵，排尽存水。

7.9.4停用的工艺设备和管线要排尽存水，用风吹干。

7.9.5循环水、新鲜水等管线应保持处于流动状态，水线端点排凝阀稍开，保持长流水，所有水管线阀门必须保温。

7.9.6备用机泵和设备，必须按具体的防冻防凝措施进行落实，备用泵每小时盘车一次。

7.9.7一旦发现管线、阀门或机泵冻凝，严禁用蒸汽直接吹扫或用铁器敲打，应先用麻袋破布包好，然后缓慢用热水解冻，防止膨胀过度而裂开。

7.10 装置区内防止硫化氢中毒安全规定 7.10.1装置区内严禁就地排放硫化氢气体。

7.10.2酸性气和过程气采样时必须带好防毒器具，严格执行各项规定。 7.10.3巡检时，操作人员应随身携带便携式硫化氢报警仪，重点检查酸性气管线和设备有无泄漏，发现硫化氢浓度高，应戴好防毒面具，查出泄漏点，并及时处理。

7.10.4装置区硫化氢固定式报警仪应保证24小时运行正常，发现问题及时联系仪表修理，内操发现该报警仪报警，应立即联系外操人员迅速戴好防毒面具或氧气呼吸器至现场处理。

7.10.5与生产无关人员不得进入装置区。

7.10.6开好液硫硫脱气设施，正常分析液硫中硫化氢含量，防止液硫运输过程中出现硫化氢中毒事故。

7.10.7各硫封罐必须按要求建立硫封，严防硫化氢气体排出。

7.10.8各液硫采样包大盖打开时，人不能靠地太近，观察时人站在上风向，严禁头伸入采样包。

7.10.9酸性气脱水尽量密闭进行，否则必须严格按安全规定进行。 7.10.10投运装置安全联锁，避免发生中毒事故。

7.10.11装置停工后，酸性气出入装置应上好盲板，开工时硫化氢介质的设备和管线必须做好气密性试验。

8.

装置主要设备一览表

序号 设备名称 设备位号 制硫燃烧炉 尾气焚烧炉 酸性气分液罐 燃料气缓冲罐 序号 设备名称 设备位号 一二级冷凝冷却器 三级冷凝冷却器 过程气换热器 成型冷却水冷却器 E-8101 E-8102 E-8103 1 F-8101 10 2 F-8201 11 3 D-8101 12 E-8104 4 5 D-8102 13 14 E-8106 净化风罐 D-8103 酸性水泵 P-8101A/B 6 硫封罐 尾气分液罐 定期排污膨胀器 连续排污膨胀器 D-8105A/B/C/D/E 15 新型液硫泵（脱气） 新型液硫泵（提升） 制硫鼓风机 尾气鼓风机 P-8102A/B 7 D-8104 16 P-8103A/B 8 D-8107 17 K-8101A/B/C 9 D-8106 18 K-8102A/B 附：装置有关管理制度一、

岗位专责

1.1通则

（1）岗位专责制就是明确每个职工所在岗位必须担负的工作职责，做到人人有专责，事事有人管，办事有标准、工作有检查。

（2）认真执行各项规章制度和上级下达的操作指令，做到服从指挥，令行禁止，按质、按量、按时地完成各项生产任务。

（3）精心操作、精心调节，努力降低水、电、汽、风、燃料及原辅助材料等物质消耗，提高经济效益。

（4）强化安全意识，严格遵守安全操作规程和各项安全制度，杜绝违章作业，消除事故隐患，确保本岗位安全生产。

（5）增强质量意识，严格控制工艺指标，提高操作平衡和中间产品或成品的合格率，加强质量检验把关，杜绝质量事故。

（6）强化环境保护意识，严格执行环保的各项制度，控制排污指标，努力达到环保的各项标准。

（7）严格执行工艺纪律，按岗位操作法、工艺卡片认真操作，精心调节，如实做好记录，搞好优化生产。

（8）严格执行设备维护保养的各项制度，搞好设备、仪器等维护保养，努力达到优良设备的标准。

（9）严格遵守劳动纪律，坚守岗位，不矿工、不迟到、不早退、不脱岗、不睡岗、不窜岗，不做与生产无关的工作，集中精力，认真地工作。

（10）按规定时间、路线和检查内容进行巡回检查，发现异常情况应及时、正确地处理，并向班长及有关部门汇报。

（11）加强岗位练兵，勤奋学习业务技术，熟练掌握本岗位专业理论知识操作技能。 1.2

3万吨/年硫磺岗位班长（主操）专责制

（1）组织全班职工开展政治学习，做好耐心仔细的思想政治工作，团结全班，调动每个人的积极性。

（2）全面负责完成各项生产、工作任务，督促检查产品质量，工艺指标，安全

规定执行情况。

（3）负责交，开好班前后会，以身作则，抓做职工的劳动纪律，职业道德行为和队伍作风，严格执行各项规章制度。

（4）组织和处理本班的各项事务性工作，负责对外联系，岗位间协调解决生产中的问题。

（5）发现事故及生产上异常情况，应及时向车间、上级汇报，并负责指挥处理。 （6）每天记号经济台帐，组织开展劳动竞赛。 （7）组织岗位练兵，提高全班技术素质。

（8）认真审查作业票，装置操作上有较大变动必须到现场检查。 （9）及时向调动汇报操作指标和产品质量。

（10）负责好安全工作，班前会要讲安全，督促检查岗位安全生产情况，负责开好安全生产会并做好记录。

（11）按时进行巡回检查，检查本岗位工艺、设备、仪表运行情况，外操现场操作情况及内操作情况，发现异常情况及时处理。

（12）全面负责岗位操作，协调好岗位内外操工作，并督促内外操按工艺技术规程和岗位操作法进行操作。

（13）认真写日志，做到真实简要，内容齐全清晰整齐。 1.3

3万吨/年硫磺回收岗位内操专责制 （1）负责本岗位的DCS操作。

（2）负责本岗位的开工、停工和正常操作，按工艺指标制好各工艺参数，严防超温超压。

（3）在岗位开工、停工和正常调节时，有需要岗位现场配合操作的，应及时联系外操协助进行。

（4）按要求认真盯表，时刻掌握岗位运行情况，发现异常应及时汇报主操，并协助主操采取相应措施。

（5）经常联系岗位外操，对校一、二次仪表是否相符，发现问题汇报主操并联系仪表工处理。

（6）按时认真填写好报表记录，做到数据准确、齐全清晰。

（7）仪表发生报警，应及时进行确认，并采取相应措施，投用好岗位所有联锁，确保装置的安全运行，在装置发生故障时，为了避免装置发生事故，经主操同意按下岗位紧急停车按钮。

（8）保护好DCS，不许非岗位人员操作，负责搞好本岗位操作室及地面卫生，保持操作台摆放整齐清洁。 1.4

3万吨/年硫磺回收岗位外操专责制 （1）负责本岗位的现场操作。

（2）协助岗位内操做好岗位的开工、停工和正常操作。

（3）负责岗位酸性气脱液、液硫输送、工艺介质采样等日常工作。

（4）经常检查装置运行情况，发现情况应及时处理，发现岗位有介质泄漏，及时汇报主操，查清和消除泄漏点，防止事故发生。

（5）经常检查岗位机泵运行情况，发现机泵运行异常，及时汇报主操，同时联系钳工修理，做好机泵加润滑油等日常维护工作及机泵切换等日常性工作，确保机泵运行正常，备用机泵保养良好，负责润滑器具的保管，做好机泵的防冻防凝

工作。

（6）经常检查岗位仪表运行情况，协助内操做好一、二仪表校对工作，发现仪表问题及时联系主操和仪表工修理。

（7）负责做好岗位的防冻防凝工作及装置区的卫生工作。 二、交管理制度

2.1各连续岗位应按照规定进行班间交接，建立交日志，组织召开交会，人员要提前进岗，前要进行全面检查。

2.2交双方必须认真按“十交”“接”进行对**接，双方签字后生效。 a“十交”即交安全、交任务和指示、交操作、交指标、交质量、交设备、交换饱和卫生、交问题和经验，交工具、交记录。

b“接”及设备润滑不好不接、工具不全不接、操作情况交待不清不接、记录不全不接，卫生不好不接。 2.3交日志要求

2.3.1格式规范：写清具体日期、班次、交接与者签名，书写要整洁，不能涂改，笔色要统一。

2.3.1内容齐全、真实。

2.3.2.2本班情况：主要包括装置负荷，生产任务完成情况，岗位操作情况，生产中出现的异常及事故处理情况，经验和教训，产量情况，工序管理、安全生产情况，设备工具情况。

2.3.2.3情况：主要工艺参数、产量、质量完成情况，遗留问题及处理意见，领导指示。

2.4班会要求

2.4.1班前班长要根据生产情况，布置工作任务，提出岗位操作要求和有关安全生产注意事项。

2.4.2班后会班长要总结当班生产情况，讲评工艺纪律才，操作纪律，执行情况，分析操作问题，总结经验教训。

2.4.3车间管理人员要参加交会，讲评生产完成情况或布置工作任务。 三、巡回检查管理制度 3.1通则

（1）各装置、各岗位都要实行巡回检查，确保装置安全生产。

（2）根据生产岗位的工艺顺序及要求确定操作人员和班长等巡回检查路线，检查站点，检查内容和检查时间。

（3）每个检查站点都要有巡回检查牌，巡回检查牌上要有巡回检查内容，设置要规范，统一和醒目。

(4)检查人员要按规定时间、路线和检查内容进行认真检查，巡回检查结束后要及时做好记录。发现异常情况应及时、正确处理，并向班长及有关部门汇报。 （5）各二级单位的巡检制度执行情况，实行技术处检查车间，车间检查工艺人员，工艺员检查班长，班长检查岗位的办法，形成逐级检查网络。

（6）在装置开停工或生产异常时，有关岗位要提高巡回检查的频率，确保装置安全。

（7）对巡检中及时发现各类问题的，要予以表扬和奖励，对不负责任，不按点，按路线巡检的人员，要按规定扣奖和给予纪律处分。 3.2

3万吨/年硫磺回收岗位巡回检查点和路线。

第一站：操作室

第二战：酸性气分液区 第三站：反应区 第四站：焚烧区

第五站： 液硫脱气及成型区 3.3

3万吨/年硫磺回收岗位巡检时间和内容

（1）本岗位按时间规定间隔两小时巡检一次，时间为1、3、5、7、9、11、13、15、17、19、23。

（2）各检查点的地点，检查内容如下：

第一站：操作室 巡检内容： ①

上班内容。 ②

报表记录情况。 ③

工艺卡片执行情况。 ④

仪表仪表投用情况。 ⑤

岗位联锁投用情况。 ⑥

检查DCS报警记录和操作记录。

第二站：酸性气分液区 巡检内容：

①检查酸性气脱液罐D-8101现场液位是否符合要求，酸性气压力和温度是否正常，检查各密封点是否有H2S泄漏。

②检查空气鼓风机K-8101 运行正常，风机出入口温度和压力符合要求，润滑油油位符合要求，冷却水压力和温度符合要求，风机喘振良好。

③检查空气鼓风机K-8101液位、压力是否正常，各密封点是否有瓦斯泄漏，底部蒸汽伴热管线是否投用。

④检查净化风，非净化风，氮气压力是否正常。 第三站:反应区 巡检内容：

①检查反应炉F-8101酸性气或瓦斯燃烧正常，火焰检测到火焰，空气，瓦斯、酸性气、蒸汽流量一、二次表相符，各切断阀阀位准确，点火器缩回，看火孔、火焰检测仪温度检测仪吹扫空气或氮气畅通，炉子外壳温度正常。

②检查反应炉废热锅炉ER-8101液面和压力一、二次表是否相等，两个现场液位计是否相同，壳程排污阀阀位是否合适，排污罐D-8106和D-8107是否正常。 ③瓦斯燃烧正常，火焰检测仪检测到火焰，空气、瓦斯流量一、二次表相符，各切段阀阀位准确，点火器缩回，看火孔和火焰检测仪吹扫氮气畅通，炉子外壳温

度正常。

④检查克劳斯一级反应器R-8101，克劳斯二级反应器

⑤检查硫冷凝器E-8101/8102/8103液位正常，蒸汽压力符合要求，尾气出入口温度和压力正常，液硫管线保温良好。

⑥检查H2S/SO2在线分析仪采样系统蒸汽伴热良好，分析仪投用正常。 第四站：焚烧区 巡检内容：

①检查焚烧炉F-8101瓦斯燃烧情况，火焰检测仪检测到，空气，瓦斯流量一、二仪表相符，各切段阀阀位准确，点火器缩回，看火孔和火焰检测仪吹扫空气畅通，瓦斯压力和尾气温度正常，炉子外温度正常。

②检查高压蒸汽过热器E-8201投用情况，蒸汽出入口温度是否正常。

③检查高压蒸汽减压减温器投用情况，蒸汽温度和压力是否正常。检查烟囱ST-8201入口温度正常，顶部烟气颜色正常。

④检查焚烧炉鼓风机K-8101运行正常，风机出入口温度和压力符合要求，润滑油油位符合要求，冷却水压力和温度符合要求，风机喘振控制良好。 第五站：液硫脱气及成型区

①检查硫封罐D-8105A/B/C/D/E液硫颜色好，液硫流动性能好，液硫管线畅通。 ②检查液硫池T-8101液位和温度正常，底部放空管线畅通，液硫泵P-8102/8103是否运行及正常，伴热器是否投用及疏水正常。 ③检查液硫脱气设施投用正常。

④检查管架两旁所有仪表一、二次表相等。管架两旁线无介质泄漏，现场硫化氢报警仪好用。

⑤检查成型区液硫输送及高位夹套保温是否良好，硫磺造粒机运行或备用是否完好。

四、设备使用和维护

4.1主题内容与适用范围

本标准规定了在设备使用、维护方面，生产单位设备操作人员，维修人员（机、电、仪）应遵守的规章制度及注意事项。

本标准适用于全厂范围内的生产单位，对于设备的非生产单位可参照执行。 4.2对生产单位要求

4.2.1必须建立、健全设备使用、维护规程和岗位责任制。

4.2.2设备维护应实行专机负责制或包机制，做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责，并及时做好设备防冻防凝、保温、保冷防腐、堵漏等工作。

4.3对设备操作人员要求

4.3.1必须通过技术培训对其所使用的设备，做到“应知”“应会”特殊工种须经有关部门考试合格后，方可上岗操作。

4.3.2严格遵守设备操作程序，使用维护规程，做到启动前认真准备，启动中反复检查，运行中搞好调整，停车后要妥善处理。认真执行操作指标，不准超温、超压、超速、超负荷运行。

4.3.3必须坚守岗位，严格执行巡回检查制，定时按巡回检查路线对设备进行仔细检查，主动消除脏、松、缺、乱、漏等缺陷，认真填写运行记录，缺陷记录及

操作日记。

4.3.4认真执行设备润滑管理制度，搞好设备润滑，坚持做到“五定”三级过滤。 4.3.5严格执行设备定期切换及定期保养制，对备用需定时盘车，做到随时可以开启投用，做好防冻防凝，清洁和防腐工作。对本岗位封存，闲置设备应定期维护保养。

4.3.6保持本岗位的设备、管线、仪表、油漆保温完好，地面清洁，加强精密点管理，消除跑、冒、滴、漏，努力降低泄漏率，搞好环境卫生做文明生产。 4.3.7发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映，在紧急情况下，应按有关规程采取果断措施或立即停车，并上报和通知值班长及有关单位不弄清原因，不排除故障不得盲目开车。

4.4对维修人员（机、电、仪）要求

4.4.1定时上岗位检查和维护，主动向操作运行人员了解运行情况，做好记录。 4.4.2发现缺陷及时消除，不能立即消除的要详细记录，及时上报，并结合设备检修予以消除。

4.4.3逐步采用先进的仪器（如：测振仪、数据采集器、测厚仪、转速表、点温计等）对A、B类设备进行认真总检，状态监测，延长设备运行周期，不断提高维修水平。

五、班组经济核算办法 5.1主题内容与适用范围

本标准规定了工厂班组经济核算的目的，内容及班组经济核算工作的领导与分工和普及经济核算工作的要求。 5.2班组经济核算的目的

开展全面经济核算，除要求各厂、车间专业核算人员抓好专业核算外，还要发动并组织每个职工都当家理财，班组是企业生产劳动的基层组织，是生产第一线，是企业管理最初信息的重要源泉，哪里能增产，哪里可以节约，哪里有潜力，班组里的工人最清楚，最有发言权，通过班组核算，强化企业的基础工作，使厂、车间的经济管理更有实效，使生产管理和财务管理更加融为一体。 5.3班组经济核算工作的领导与分工

班组核算一般由班长兼职，也可以由班组指定人员负责，其业务由车间经济核算员指导。车间核算在车间主任的领导下做好车间经济核算工作，并抓好全车间的班组核算工作。

5.4班组经济核算的内容

班组经济核算是厂内经济核算的基础，又是群众参加管理的重要形式。工人群众既是生产者，又是管理者，核酸者，只有依靠工人当家理财，才能把勤俭节约的方针落实到基层，所以要求生产性的班组都开展核算，其核算的内容：

5.4.1各生产装置的班组，主要核算产品产量、质量、收率，化工定额材料消耗损失率。水、电、汽、风消耗或生产费用，主要辅助生产车间班组主要核算产量、质量、定额材料消耗、损失率等。检修班组核算出勤率、工时利用率、消耗材料等。其它辅助生产车间主要核算出勤率、工时利用率、消耗材料等。

总之，班组经济核算的内容必须建立在责任制的基础上，由厂长根据本厂的实际情况，因地制宜确定具体的内容，并于经济利益紧密结合，作为经济责任制的考核依据之一，使班组经济核算工作能有效持久地坚持下去。 5.4.2班组经济活动分析

班组经济活动分析，是利用班组经济核算的资料，对班组经济活动过程及其结果

进行分析研究，找出影响经济效果的原因和经验教训，提出改进措施，挖掘潜力，不断提高班组管理水平，提高经济效益。 5.4.2.1分析的形式

5.4.2.1.1专题分析即班组在生产活动中对发现的主要问题及量分析。如在生产中出现某此产品质量或消耗材料忽高忽低的情况，进行专项分析。

5.4.2.1.2定期分析即按周（旬）或一批量生产任务结束进行分析比较，系统地分析各项经济指标的完成情况。 5.4.2.2分析的方法

5.4.2.2.1对比分析即根据分析的需要进行各种对比。如实际与计划比，今天和昨天比，现在和历史最高水平比。

5.4.2.2.2因素分析即找出影响班组经济活动效果因素，影响经济效果的因素是多方面的，又是互相联系的，因此在分析因素时要善于找主要因素。

5.4.2.3分析的内容：分析内容要实事求是，提出改进措施要切实可行，并对开展分析要求有书面的记录。

5.5普及班组经济核算工作的要求

5.5.1“班组核算表”要不断改进，不断提高，使其更加符合班组经核算的要求，车间核算人员要深入班组，切实抓好核算工作。

5.5.2为了便于检查、总结，使班组经济核算的要求与车间核算紧结合，要求各班组核算员，以书面形式向车间核算员汇报一月来的班组核算工作，车间核算员进行收集整理，作为车间经济活动分析的基础资料。 六、质量负责制

（1）内容与适用范围：

本标准是生产岗位质量负责制的通则 本标准适用于全公司所有生产岗位

（2）质量负责制就是明确每职工所在工作岗位对质量的责任。做到质量工作人人有责。道道工序的产品质量有人管。

（3）加强《中华人民共和国质量法》的学习，牢记生产者的产品质量责任和义务，增强法制观念做遵守法纪的模范。加强产品质量是企业生命的宣传，加强质量管理基本知识的学习教育，增强质量意识，牢固树立“质量第一”的思想，正确掌握和运用质量管理方法和技术。把握好生产销售全过程的产品质量关。 （4）各单位一把手是本单位的产品质量第一负责人，必须组织好本单位所有岗位职工完成和落实质量保证体系中规定的任务和职责，确保生产销售、售后服务环环相扣，质量职责落实。

（5）严格执行工艺指标和质量内控标准，控制好生产过程的量，努力提高中间产品或成品的合格率。

（6）加强质量信息管理，及时，准确地传递和反馈质量信息，确保全厂质量管理网络正常运转并处于受控状态。

（7）质量检验部门出具产品质量检验报告，必须保持、公正、准确，不受行政干扰。化验分析实行操作者自检、互检和专检，检验员专检相结合的检验制度，搞好生产过程的质量检验和出厂产品质量的检验工作。

（8）建立建全质量原始记录、台帐、报表，并做到整洁齐全，记录及时准确。 （9）做好质量总结工作，对产品质量波动要进行原因分析，并积极采取相应对策，对质量事故要及时查明原因，吸取教训，并采取有效的防范措施。

（10）以QC小组活动作为班组质量管理活动的基本形式，围绕提高高产品质量

和现场质量存在的问题，积极开展QC小组活动。 七、班组安全生产制度 7.1主题内容与适量范围

7.1.1本标准规定了班组安全生产必须做到的工作内容，由于各班组专业和工作性质不同，实施中应结合本班的特点，从细，从严展开。

7.1.2本标准适用于生产班组，其它非生产班组也可参照执行。 7.2管理内容及要求

7.2.1班组长是班组安全生产的负责人，严格履行本人的安全职责，全面负责班组的安全生产工作，并充分发挥班组安全员、党团小组长和工会小组长的核心管理作用，搞好班组的安全生产。

7.2.2认真总结研究本班组历年的安全生产情况，找出各岗位的主要问题，制订措施，开展班组安全目标管理，将任务分解到人，通过全体成员的努力，实现安全目标。

7.2.3根据本班组的生产特点和具体情况，强化五项纪律和以岗位责任制为核心的十项制度的尊章守纪教育，针对各项纪律和制度，建立班组和岗位的日考评细则，从组织上、措施上，检查上进行落实，具有较强的可考核性、可操作性，达到从严管理和精心管理的目的。

7.2.4坚持班前班后碰头会，讲究实效，结合实际过好每周安全活动日，做到记录及时、齐全，整洁。通过经常性的安全活动，提高班组成员遵章守纪的自觉性;增强“安全第一”的意识和自我保护的能力。

7.2.5班组长必须掌握各岗位的生产专业知识和安全技术知识，各岗位人员必须掌握本岗位的各类规程。对高难、危险作业必须执行操作票，作业票和工作监护制度。针对季节气候、生产变化特点，开展事故预想和反事故演习活动，提高安全技术素质和处理事故的应变能力。

7.2.6班组长、安全员必须随时掌握班组内每个成员的思想动态和健康状况，在安排工作时，必须严格执行“五同时”原则，强调在计划，布置、检查、总结、评比工作的同时，必须同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作，以防意外事故发生。

7.2.7开展岗位检查，严格执行科学巡检法，发现事故隐患，及时报告，并作好记录，小隐患当班消除，对限期整改的隐患，班组人员应熟悉监控措施和应处理方法。

7.2.8班组成员必须熟知管辖区域或安装设备的性能，并能正确操作和使用，安装设备发生故障时，应立即报告维修部门和主管领导做好维护、检查、检验记录，未得到主管人员的书面通知，不得将安装设备退出运行。各种公用劳动保护保管，定点摆放，保持完好状态应及时能发挥作用，岗位人员必须按规定穿戴着装。 7.2.9工段长，班组长任职之前经过有关安全方面的应知应会确认考试。各工种人员经过培训;考验合格，并取得许可作业证。方可顶岗。特种工要有地方劳动部门颁发合格证。凡调换岗位、工种均必须经过学习培训和考核认证。 7.2.10发生事故时，在作出快速、正确处理的同时，应及时报告生产调度和有关领导，保护好事故现场，并如实实作好记录。 7.2.11有权拒绝违章指挥，但必须立即报告上级。 7.3考核

7.3.1本标准由安全和有关单位每月抽检一次，每年岗检两次，安全专业检查两次。二级单位，特别是车间应根据本制度，结合经济责任制，制订实施细则和考

核办法，进行日考核，周考核和月考核。

7.3.2考核结果列入经济责任制，百日安全竞赛和班组达标活动的安全考核和其它例行检查，检查结果及时通报。 八、班组文明生产管理制度 （1）主题内容与适用范围

本标准是班组文明生产管理制度的通则。 本标准适用于所有生产班组。

（2）职工必须遵守文明原则，发扬社会主义精神文明和物质文明、开创高尚的群体精神风貌。

（3）以主人翁态度积极主动地做好本职工作，出满勤，干满点，**出色地完成当班生产任务。

（4）严格执行操作规程，杜绝违章作业，集中精力，认真操作，文明生产。 （5）原始记录，交日志要及时记录，准确清洁、完整、不涂改，并按规定填报。

（6）严格执行各项安全生产规章制度，遵守上岗劳动保护的规定，确保安全生产。

（7）严格遵守环保各项制度，创建文明生产环境；实现卫生区域和文明卫生值日制度，做到生产环境整洁，沟见底，轴见光，设备见本色，工作场所窗明地净，各类物件器具按规格化摆放。

（8）遵守厂规厂纪，坚守工作岗位，杜绝各类违反劳动纪律现象。

（9）遵守职工道德规范，自觉爱护公共财物、设施、器具及花草树木，实行文明管理和美化环境。