XXXX环保科技有限公司
作业指导书
FRPM-I-2000-1.6-10000 玻璃钢夹砂管作业指导书
版 号： XXX 文件编号：XXX 受控状态：XXX
编制： 审核： 批准：
2013-06-01发布 2013-06-01实施
前 言
本司玻璃钢夹砂管采用国内通用的定长缠绕工艺，本指导书主要依据公期管道生产经验并接合公司管道生产工艺编制而成，旨在使本司管道生产操作规范化，以达到提高产品质量的目的。
本指导书是本司玻璃钢夹砂管生产操作的指导性文件。 本指导书主要引用以下技术文件：
▲ 玻璃钢管道设计书，简称《管道设计书》；
▲ 玻璃钢管道树脂配比设计表，简称《树脂配比设计表》； ▲ 玻璃钢管道铺层设计表，简称《管道铺层设计表》；
▲ 玻璃钢管道承插口尺寸设计表，简称《管道承插口尺寸设计表》。
本指导书由XXXXX环保科技有限公司技术部编写
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目 录
1、玻璃钢夹砂管工艺流程图………………………………………………………… 1 2、制衬………………………………………………………………………………… 2 3、缠绕………………………………………………………………………………… 5 4、固化………………………………………………………………………………… 8 5、修整………………………………………………………………………………… 9 6、脱模………………………………………………………………………………… 11
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1.玻璃钢夹砂管工艺流程图
制衬 阅读技术文件 → 备料→检查设备→清除杂物→打腊→上膜→配料●→淋树脂●→上表面毡●→上针织毡●→上网格布●→消除气泡 →固化→清理现场 缠绕 固化 阅读技术文件→备料→●输入参数及确定→检查设备→排纱→配料→内缠绕→承插口增强→加砂→压砂→外缠绕→刮胶 →标识→上膜→固化→清理现场 修整 脱模 阅读技术文件→装配刀具→检测固化度→修整承口●→修整插口●→表面处理→清理现场→检测固化度→调整平台→调整托管车 →调整夹头→脱模→降落平台→后处理→标识→入库→清理现场 备注：带“●”号工序为关键质量控制点
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2.制 衬
1．内衬层作用
管道内衬层主要起防腐蚀、抗渗漏作用。 2.要点
内衬层树脂含量均匀、增强材料搭接均匀无离缝、结构致密无气泡、厚度均匀、内衬外表面平整无树脂瘤，固化时间适宜。 3.主要设备工具 管道制衬机 4．作业流程 4.1阅读技术文件
仔细阅读并理解《管道设计书》内衬设计要求，明确材料规格和铺层顺序，明确增强材料搭接宽度。 4.2备料
根据设计材料类型、规格备料，材料堆放整齐、安全、清洁；严防材料受潮，促进剂和固化剂存放距离不小于5米。 4.3清除杂物
清除模具表面杂物，模具外表面平整光滑；检查模具结构是否完好，轴头焊缝是否开焊。 4.4打蜡
将脱模蜡均匀涂敷于模具外表面，并反复挤压，使模具表面蜡层均匀，厚度适宜。（模具初次使用或连续使用多次可打蜡一次，脱模困难时可增加打蜡频次）。 4.5上膜
玻璃钢夹砂管一般采用50mm和200mm两种规格薄膜，根据管径不同也可采用其它宽度薄膜；把200mm宽度薄膜安装至小车托架上，开启主轴、启动小车将薄膜均匀缠绕在模具表面，薄膜搭接宽度参见《管道设计书》，从模具尾部一直缠绕至模具变径处停止；更换50mm薄膜，采用相同方法将50mm宽度薄膜缠绕在模具变径及工作面部位。 要点：
A. 薄膜张力均匀、搭接宽度(设计值±5mm)、无褶皱。
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B. 模具表面与树脂接触部位薄膜应完整。
C. 模具工作面及变径处易出现褶皱，应重点控制。 ●4.6淋树脂
根据《树脂配比设计表》要求，将配有适量促进剂和固化剂的树脂充分搅拌后，均匀淋在模具表面，树脂量应控制在无富余树脂脱离模具为宜。 ●4.7上表面毡
通过手工方法，将玻璃表面毡均匀缠绕在模具表面，表面毡搭接宽度参见《管道设计书》，缠绕过程张力适中，无褶皱，同时采用4.6条方法将树脂淋于毡层表面，表面毡层树脂含量尽可能丰富，针织毡层树脂由内向外渗透，这样可减少针织毡层气泡的形成。 要点：
A．表面毡张力均匀、搭接宽度(设计值±5mm)、无褶皱。 B．树脂含量丰富。 ●4.8上针织毡
将针织毡安装于小车托架上，通过小车将针织毡缠绕在模具表面，针织毡搭接宽度参见《管道设计书》，缠绕前应保证表面毡表面有足够的树脂，（如果树脂量不足以浸透针织毡，可在针织毡表面补充树脂，）通过压辊挤压使树脂充分浸润针织毡，针织毡面密度一般远大于表面毡，因此应保证有足够的树脂含量，树脂含量符合设计文件要求。 要点：
A．针织毡张力均匀、搭接宽度(设计值±5mm)、无褶皱。 B．模具变径处应重点处理。 ●4.9上网格布
将网格布安装于小车托架上，将网格布展平，启动小车，通过一定张力将网格布缠绕于针织毡外表面，网格布搭接宽度参见《管道设计书》。 要点：
A．网格布张力较大、搭接宽度(设计值±15mm)，外表平整。 4.10消除气泡
用压辊反复挤压内衬表面气泡，挤压富余树脂至贫胶区。
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要点：
A．将富胶区树脂挤压至贫胶区，保证内衬表面树脂含量均匀，无气泡。 B．内衬外表面平整，无树脂瘤。 4.11固化
消除气泡后，使模具始终处于匀速转动状态，根据情况可采用自然固化也可采用热固化，通过固化，使树脂由液态逐渐聚合成固态。 要点：
A．内衬一般采用自然固化，当环境温度较低（低于15℃）时可采用热固化。 B．内衬层树脂在凝胶前，模具应始终处于转动状态，否则内衬层局将可能出现贫胶现象。 4.12清理现场
打扫场地卫生，清除设备、工具上的污物，材料工具整齐有序放置于指定地点。
3.缠 绕
1．缠绕层作用
管道缠绕层也就是管道结构层，管道结构层是管材的核心部分，管材力学性能主要取决于该层。 2.要点
缠绕线型精确、玻璃纤维张力均匀适中、管材结构致密无可见孔隙、管壁厚度均匀、树脂含量均匀适宜。 3.主要设备工具 管道缠绕机 4．作业流程 4.1阅读技术文件
仔细阅读并理解《管道设计书》及《管道铺层设计表》结构层设计要求，明确材料规格、铺层顺序和层数。 4.2备料
根据设计材料类型、规格备料，材料堆放整齐、安全、清洁；严防材料受潮，促进剂和固化剂存放距离不小于5米。
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●4.3输入参数及确定
开启缠绕机控制系统，打开计算机参数设置界面，把《管道铺层设计表》中设计参数输入计算机，然后进入计算机工作界面(主界面)，仔细核对计算机调变参数与《管道设计书》中的调变参数是否相同，如果相同可由生产部进行复核后进入下一工序，否则及时向技术部门汇报。 要点：
A．参数设置应正确，主要输入的参数有：管道直径、管道长度、缠绕角、纱片宽度、机头停角、机尾停角、机头(尾)加减角、内环向层数、内螺旋层数、内环向层数、外螺旋层数等。
B．管道铺层设计方法众多，设备输入系统一般只具备基本铺层功能，因此实际铺层与设备输入系统中的铺层可能有出入，实际缠绕方式应以《管道铺层设计表》为准。 4.4检查设备
检查设备是否运转正常；初次生产或产品规格发生变化时，应调试缠绕线型，测量螺距和纱片宽度是否符合设计要求。 4.5排纱
把纱分层均匀有序排列于纱架上，相邻两卷纱首尾相接；将设计数量的纱通过穿纱孔穿过缠绕小车导丝头。 要点：
A．纱必须整齐有序排列于纱架上，否则生产过程易出现乱纱现象。 B．相邻两卷纱接头尽可能小，否则当纱通过小车导丝头时易结团。 4.6配料
在生产前备料阶段，将要求比例的促进剂加入树脂罐，充分搅拌均匀(至少搅拌30min)，生产时根据需要向预促进的树脂中逐批加入固化剂，搅拌均匀后方可使用，生产过程作好配料记录，树脂配比参见《树脂配比设计表》。 要点：
A．根据生产速度合理控制配料节奏。 B．料混合后应充分搅拌均匀方可入槽使用。 4.7内缠绕
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根据设计工艺要求将玻璃纤维按照设计线型逐层缠绕在内衬层表面。 要点：
A． 缠绕线型精确，管头和管尾无滑线现象。
B． 玻璃纤维张力均匀适宜，数量准确，断纱即时补接，管道表面应平整不得出现纱线架空现象。 C．
纤维树脂含量均匀，富余树脂应即时回收利用。
4.8承插口增强
受工艺，缠绕时管道承插口只能进行环向缠绕，不能进行螺旋缠绕，因此管道承插口轴向强度严重不足，为了增加管道承插口轴向强度，应对承插口轴向进行增强处理。
在玻璃纤维缠绕过程中(包括内缠绕和外缠绕)，根据设计工艺要求把玻璃纤维织物依次加入管道承插口部位。 要点：
A．在进行承插口增强时，承口和插口增强方式稍有不同，对于承口，沿管壁方向应把增强材料均匀分布在承口部位；对于插口，沿管壁方向应把增强材料主要分布在插口肋槽以下部位。
B．在承插口上增强材料时，应使增强材料展开，避免增强材料重叠，以免材料浸润不良。
C．对于承插口增强材料上的贫胶区要及时通过刮胶装置补胶，以保证增强材料充分浸润。 4.9加砂
根据设计工艺要求，通过加砂小车上的加砂布将石英砂加入管壁结构设计位置。 要点：
A． 加砂宽度适宜，厚度准确，树脂适量均匀。
B． 初次生产或产品规格发生变化或管壁厚度不稳定时，加完砂后用钢卷尺测量砂层外径 根据外径再计算砂层厚度。 C． 管材承插口部位不得夹砂。 4.10 压砂
每加砂2至3层，启动缠绕小车上的压辊，将压辊压在砂层表面(手动或电动)，
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用压辊至少挤压一次，直到加砂完成为止。 要点：
A．加完砂后应反复挤压砂层，以保证管道外表平整、壁厚均匀、管道结构致密，无孔隙。
B．用压辊挤压时，应控制挤压力，压力太小时砂层表面不平整，压力太大时易将加砂布压坏。
C．由于管道承口外径大于直管段直径，因此，当缠绕小车返回时，在承口变径处应及时回收压辊，以免损坏设备。 4.11外缠绕
根据设计工艺要求采用4.7条方法进行外层缠绕。 4.12刮胶
用刮板刮胶回收管道表面富余树脂。 4.13标识
根据相关标准规定或工程要求，将标识张贴于管道承口外表面约1米处。 要点：
A．标识书写规范、字迹清晰、内容、格式满足标准或工程要求。 4.14上膜
管道缠绕完成后，将薄膜缠绕于管道外表面，同时用胶辊把气泡从薄膜内部挤出。 要点：
A． 薄膜之间无离缝，薄膜与管材外表面之间无气泡。
4.15清理现场：清理现场卫生，清洗设备、工具，材料、工具整齐有序存放于指定位置。
4.固 化
1．固化作用
固化是指树脂由线性液体聚合为网状固体结构的过程，玻璃钢夹砂管中的树脂在固化前后发生了复杂的物理化学变化，管材理化性能通过固化过程发生了复杂的变化。 2.要点
根据管径大小、管壁厚度、树脂特性合理控制树脂固化速度；管材中的树脂在定
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型前，模具应始终处于匀速转动状态。 3.主要设备工具 管道固化站 4．作业流程
缠绕完成后将带有管材的模具立即吊到固化工位，并开动主轴使模具处于匀速转动状态。玻璃钢夹砂管结构层一般采用自然固化，当环境温度较低（低于15℃）时可采用热固化。
说明：当进行热固化时，热源距管道外表面距离不小于20cm。
5.修 整
1．修整作用
修整作用在于切除管道两端毛边，并修整出插口外表面橡胶密封槽，以便管材安装时能顺利连接。 2.要点
管材两头断面垂直于管轴，插口密封槽几何尺寸精确。 3.主要设备工具 管道修整机 4．作业流程 4.1阅读技术文件
仔细阅读并理解《管道承插口尺寸设计表》要求。 4.2装配刀具
产品规格发生变化时或原有刀具磨损严重时，应根据《管道承插口尺寸设计表》要求重新装配新刀具。
A. 管道插口修整刀具一般由切刀、间隔刀、槽刀、缘刀和平磨刀组成，在装配刀具时应严格按照《管道承插口尺寸设计表》要求配刀，这是保证插口各部位尺寸准确的前提条件，同时也可避免切伤模具。 4.3检测固化度
管道表面巴氏硬度在一定程度反映了管道固化度，修整前用巴氏硬度计检验管道外表面巴氏硬度，当管道外表面巴氏硬度不低于20时，方可进行修整工作。 ●4.4修整承口
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调整承口切刀位置，使刀片垂直于管轴方向，根据模具尺寸保留承口倒角长度20±5mm，启动切刀，同时开启水处理系统控制粉尘污染，切除承口毛边。 要点：
A. 切刀应垂直于管轴线方向。
B. 为防止切伤模具，不可一次性切透管道毛边，当切刀距模具外表深度3±1mm时应停止切割，未切透部分脱模后，手工切割；此外在脱模时承口毛边对管道承口端部具有保护作用。 ●4.5修整插口
调整插口刀具位置，使刀片垂直于管轴方向，根据《管道承插口尺寸设计表》要求，测量管道长度，确定切割点，启动磨刀，通过修整机摇轮控制刀具进退刀方向及工作时的磨削力度，同时开启水处理系统控制粉尘污染，修整管道插口肋槽，并切除毛边。 要点： A. B.
刀具前进方向应垂直于管轴线方向。
严格控制插口密封槽尺寸，修整过程应反复测量修整量，当修整量接近于
设计尺寸时应减慢进刀速度直至达到设计尺寸为止（最后1－2mm厚度应进行干磨，以提高后续工序效率）。 4.6表面处理
清除管道插口表面粉尘，待插口外表面完全干燥后，在插口修整面均匀涂刷树脂，涂刷完毕后，要保证模具处于匀速转动状态至树脂固化。 4.7清理现场
打扫现场卫生，清除设备污物。
6.脱 模
1．脱模作用
脱模作用在于使管道和模具分离。 2.要点
管材轴线与脱模合力线基本重合。 3.主要设备工具 管道脱模机 4．作业流程 4.1检测固化度
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脱模前用巴氏硬度计检验管道外表面巴氏硬度，当管道外表面巴氏硬度不低于25时，方可进行脱模操作。 4.2调整托管平台
调整托管平台位置使模具中心对准牵引车夹头中心。 4.3调整夹头
调整夹头位置使夹头与模具表面距离控制在5±2mm。 4.4脱模
把模具轴头法兰卡在牵引拖车卡盘上，通过4.3条用夹头夹住管道承口端部，启动龙门架上液压系统，使液压顶杆匀速从龙门架上顶出，并逐渐顶在牵引拖车横梁上，使顶杆继续顶进，顶进过程仔细观察油缸上液压表压力，直至把模具从管道中顶出，顶出距离大于300mm时，采用牵引机将模具从管道内部拉出。 要点：
A．脱模过程应严格控制油缸液压表压力不得高于30MPa(满量程为40MPa)。 B．模具通过液压顶出距离不低于300mm时。才可使用牵引机开始牵引。 4.5降落平台
将模具从托管平台上吊出，降落平台至最低位置，把管道从平台上吊运至指定位置，以保护液压系统。 4.6后处理
采用角磨机将管道承插口毛边彻底切除，打磨承插口端部毛刺后均匀涂刷树脂至固化。 4.7标识
在管道外表中部用漆喷涂标识，标识一般包含产品规格、企业标志、联系方式等信息。 4.8入库
管道吊装入库检查。 4.9清理现场
清理现场卫生，工具材料归位。
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