钻孔灌注桩施工工艺标准

工程技术统一标准

钻孔灌注桩

编制日期：2013/3

投资控股有限公司 基坑施工工艺标准 （2013年度）

目录

一、 范围 ........................................................................................................ 1 二、 规范性引用文件 ...................................................................................... 1 三、 术语 ....................................................................................................... 19 四、 施工准备 ................................................................................................. 1 五、 施工工艺 ................................................................................................. 2 六、 质量控制标准 ........................................................................................ 14 七、 产品防护 ................................................................................................ 17 八、 环境因素及危险源控制措施 .................................................................. 17 九、 质量记录 ................................................................................................ 18

钻孔灌注桩施工工艺标准

一、 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB50300—2001 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50202—2002 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50007 建筑地基基础设计规范 JGJ94 建筑桩基技术规范 JGJ106 建筑桩基检测技术规范

二、 范围

本标准规定了钻孔灌注桩的施工要求、方法和质量控制标准。

本标准适用于冲抓锥成孔，回旋钻成孔、冲击钻成孔、锅锥钻成孔、旋挖钻成孔等灌注桩的施工。

三、 施工准备

4.1 技术准备

4.1.1 认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，场区内地下障碍物和邻近区域的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、房屋、精密仪器、车间等调查资料。

4.1.2 结合场区内的具体情况，编制施工组织设计或施工方案。

4.1.3 对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。特殊工种人员必须持证上岗。

4.1.4 组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。 4.1.5 进行测量基准交底、复测及验收工作。 4.1.6 对新技术、新工艺、新材料完成调研工作。 4.1.7 其他技术准备工作。 4.2 物资准备

4.2.1 钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格。

4.2.2 混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1个工作班用量的储备。 4.2.3 钢筋笼加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，并在开钻前加工成一定数量成品。

4.2.4 预拌混凝土完成工厂化材料准备。

4.2.5 配置泥浆用的黏土或膨润土已进场，泥浆池和排浆槽已挖好。

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4.2.6 外加剂：采购定货工作完成，并完成掺量实验工作。 4.3 施工设施准备 4.3.1 施工机械

主要施工机械：回旋钻、冲击钻、锅锥钻、旋挖钻机、卷扬机、砂石泵、泥浆泵、泥浆搅拌机等。成孔机械选用参见表17-1。 4.3.2 工具用具

主要工具用具：翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、储料斗、水箱、铁锹、扳手、管钳、切割机、电焊机、弯曲机等。 4.3.3 监测装置

全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺、测绳、坍落度测试仪、泥浆测试装置等。

表1-1 成孔机械选用表 成孔机械及方式 冲抓锥 冲击钻 土质情况 杂填土层、黏土层、砂土层、砂卵砾石层、漂砾层 各类土层及风化岩、软质岩 锅锥钻、旋挖成孔 黄土、黏土、粉质黏土以及夹砂层厚度小于2.5m的黏性土层 反循环 填土层、砂土层、黏土层、淤泥层、砂层、卵砾石层、基岩 回旋钻 正循环 填土层、黏土层、淤泥层、砂土层、基岩、部分砂卵砾石地层（含量小于15%，粒径≤10㎜） 4.4 作业条件准备

4.4.1 现场临设搭建，具备内作业环境。

4.4.2 施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。

4.4.3 施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。泥浆池及循环池已完成。

4.4.4 混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢筋骨架安放设备满足要求。 4.4.5 钻孔机械试运转完毕。

4.4.6 测量控制网（高程、坐标点）已建立，桩位放线工作完成，或复测验收合格。

4.4.7 现场文明施工设置。

四、 施工工艺

5.1 工艺流程

5.1.1 泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程见图17-1。 5.1.2 钻孔灌注桩施工工艺流程见图17-2。

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5.2 操作要求 5.2.1 埋设护筒

a) 护筒有导正钻具、控制桩位、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定

钢筋笼等作用，应认真埋设。

b) 护筒内径比桩直径宜大100mm～150mm，并视地面情况而定，护筒壁厚一

般为 4mm～10mm钢板，经卷制焊接而成。护筒底口应超过杂填土深度；上口应高于地面200mm，护筒间连接时，要求对焊平直，密封性好，上口加焊吊环。

c) 埋设护筒时，护筒中心轴线对正桩位中心，其偏差不宜大于20mm，护筒

外宜用黏土分层回填夯实。

d) 若护筒底土层不是黏土，应挖深换土，在筒底回填夯实300mm～500mm

左右厚度的黏土后再安放护筒。

e) 对于硬化处理场地以及地表土层为黏性土时采用旋挖或锅锥钻成孔，可

不设护筒。

f) 吊拔护筒钢丝绳应对称。

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图1-1 泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程

5.2.2 钻机就位

a) 钻机就位时，必须保持钻机平稳、不倾斜和位移,并采取一定的固定措施。

为控制钻孔深度，应对每桩位地面测设标高，以便施工控制和记录。 b) 钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大

于20mm。钻机就位后应平整稳固，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。

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图1-2 钻孔灌注桩施工工艺流程

5.2.3 钻孔 1) 钻孔的一般要求

a) 钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，

并配备适用的钻头，调配合适的泥浆。

b) 桩孔施工应尽量一次不间断完成，不得无故中途停钻。施工中各岗位操

作人员必须认真履行岗位职责，做好交记录。

c) 开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入

土层后，方可加速钻进。

d) 在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求

的泥浆相对密度和粘度。

e) 在黏土、砂性土中成孔时宜采用疏齿钻头或锅锥钻头，翼板的角度根据

土层的软硬在30°～60°之间，刀头的数量根据土层的软硬布置，注意要互相错开，以保护刀架。在卵石及砾石层中成孔时，宜选用平底楔齿滚刀钻头；在较硬岩石中成孔时，宜选用平底球齿滚刀钻头。 f) 对于土层倾斜角度较大，孔深大于50m的桩，在钻头、钻杆上应增加导

向装置，保证成孔垂直度。

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g) 在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中

钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力；在密实的黏土中钻进时可采用清水钻进。

h) 在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。 2) 钻机反循环成孔

a) 回旋钻机成孔分正循环及反循环泥浆护壁成孔两种方式，反循环式又分

为自流式与泵送回灌式两种。

b) 成孔主要系统有：钻孔系统、泥浆循环系统、测试系统。

c) 循环系统包括：沉淀池、循环池、循环槽，其平面尺寸应根据桩孔体积、

砂石泵的型号规格来决定。

d) 在反循环钻孔前，首先启动砂石泵，待形成正常循环，才能开动钻机慢

速下放钻头至孔底。

e) 钻进中应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水

中含钻渣较多时应控制钻进速度。

f) 在砂砾、砂卵石地层钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采

用间断钻进间断回转的方法来控制钻速。

g) 加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底80mm～100mm，维持泥浆

循环1min～3min，待钻渣携出排净后停泵加接钻杆。

h) 钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。 i) 钻进出现坍孔、漏砂等异常情况，应立即提升钻头，并控制泵量，保持

循环，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，并保持水头压力。 3) 回旋钻正循环成孔

a) 循环系统包括：泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌

设备等。

b) 钻头下孔后，钻头应距孔底50mm～100㎜，并开动泥浆泵，使泥浆循环

2min～3min。然后开动钻机钻进，增加钻速和钻压并适当控制钻进速度。 c) 正常钻进时，应调整合理的参数钻进。

d) 在砂砾层钻进时，易引起钻头跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故

操作时应特别注意控制给进，加大泵量，降低转速。 e) 在易坍孔地层钻进时，应调大泥浆比重和粘度。

f) 加接钻杆时先将钻头提高，泥浆循环3min～5min后加接钻杆。 g) 钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等工具掉入孔内。 4) 冲抓锥成孔

a) 将锥提起先检查冲抓锥各部分动作是否灵活可靠。

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b) 在不密实的黏土层冲抓时，冲程不宜太高，以防止锥头冲入土中过深，

造成提钻困难。在坚硬黏土层中，加大冲程至2m～3m也可连续冲击抓土。

c) 冲抓松散砂土层采用低冲程0.5m～1.0m，并使用比重大、粘度高的泥浆

或投入黏土护壁。

d) 冲抓砂卵石层时，采用耐磨锥瓣，松散层中冲程宜为1.5m左右，较密实

层中冲程为 2.5m 左右。

e) 冲抓漂石时采用低冲程连续冲击，一抓一松，抓取漂石。

f) 依据孔壁情况，注意渗漏浆现象，随时向孔内输浆、加泥球等措施。 g) 遇到大漂砾、大块卵石或孤石时，冲抓失效，应改为冲击成孔。 5) 冲击钻成孔

a) 冲击成孔时应使用大比重、高粘度泥浆护壁和捞渣，也可直接向孔内投

入黏土或泥球护壁。

b) 冲击时应控制钢丝绳放松量，严禁“打空锤”，损坏冲击机具。 c) 用卷扬机施工时，应在绳上标识控制冲程。冲击钻头到底后要及时收绳

提起冲击钻头以防钢丝绳缠卷钻头或反缠卷筒。

d) 在松散的含砂土层或砂卵砾石层中，可直接使用捞渣筒冲击捞渣钻进。 e) 在黏土层中，冲击宜采低冲程，以防粘泥包钻头。

f) 在淤泥中冲击钻进时，应增加碎石和黏土投量，并用低冲程0.75m～

1.5m，边投边冲，增加孔壁稳定性。

g) 在卵砾石层冲击时，应多投黏土少投石量，冲程可增加到2m～2.5m。 h) 在漂石层冲击钻进时，可回填硬度和漂石相近的碎石，用高冲程冲击或

高低冲程交替冲击。

i) 在基岩中，宜采用高冲程和高频率，应不断转动钻头，改变钻头冲击位

置，防止出现梅花形孔底或发生斜孔。

j) 开孔阶段孔深不足4m时，不宜捞渣，应尽量使砖渣挤入孔壁，每钻进

0.5m～1.0m应捞渣一次，当进尺困难时，应注意及时捞渣。并及时补充浆液或黏土，保持孔内水头压力。 6) 锅锥钻、旋挖钻成孔

a) 成孔前，应检查锅体尺寸，一般锅体外径应小于桩体直径40mm～60㎜，

锅锥钻锅体要保证圆度。

b) 锅锥钻钻进前应空钻检查动力杆垂直度并及时校正，开始钻进时应在钻

头加配重并慢速旋转，待入土一锅后方可正常钻进。

c) 锅锥钻、旋挖钻孔中，遇到坍塌夹层土时，可输入制备泥浆，也可采取

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提高水头高度或投放粉状泥浆材料，钻机孔内旋转拌合。

d) 旋挖钻机水位下成孔提钻时，要先停置1min～3min慢提以防负压增大吸

垮孔壁或造成缩孔。

e) 旋挖钻机每次提升取土后，要及时注水或输入泥浆。

f) 锅锥钻放锅时要注意孔内水位，变换水头高度以防止冲击同一位置造成

局部坍塌。 5.2.4 护壁用泥浆制作

1) 护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配置而成，

可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。

2) 泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等

确定，调制好的泥浆应满足表 17-2 的要求。

表1-2 泥浆性能指标 钻机方式 地质情况 正循环 一般地层、宜塌地层 1.05～1.20 1.20～1.30 16～22 19～28 8～4 8～4 ≥96 ≥96 ≤30 ≤20 ≤3 ≤3 1.0～2.5 3～5 8

反循环 一般地层、宜塌地层、卵石层 1.05～1.15、1.06～1.25、1.10～1.30 18～24、20～28 25～30 ≤4 ≤5 ≤6 ≥95 ≥95 ≥95 ≤30 ≤25 ≤20 ≤3 ≤3 ≤3 1.0～2.5 1.0～2.5 冲抓、冲击 一般地层、宜塌地层 1.10～1.20 1.20～1.40 18～24 22～30 ≤4 ≤5 ≥95 ≥95 ≤30 ≤25 ≤3 ≤3 1.0～2.5 3～5 相对密度 粘度（s） 含砂率（%） 泥浆性能指标 失水率（M1/30min） 泥皮厚度（mm/30min） 静切力（Pa） 胶体率（%） ≥95 ≤5 1.0～2.5 酸碱度（pH） 8～10 8～10 8～10 8～10 8～10 8～11 8～11 注： 1 地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限； 2 地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限； 3 在冲击成孔时，易塌地层泥浆相对密度可突破1.4以上。 3) 泥浆原料和外加剂的性能要求及计算量方法 a) 泥浆原料黏性土的要求

一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含大于50%的黏性土质浆。当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30%塑性指数大于25的黏性土。

当采用的性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能有关，宜经过实验决定。一般碳酸钠的掺入量约占孔中泥浆土量的0.1%～0.4%。

b) 泥浆原料膨润土的性能和用量

膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量低、失水量少、泥皮薄稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的8%。对于黏性土地层，用量可降低到3%～5%。较差的膨润土用量宜为水的12%左右。

c) 泥浆外加剂及其掺量

CMC全名羧甲基纤维素，可增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。掺入量为膨润土的0.05%～0.01%。

FCI，又称铁木质素磺酸钠盐，为分散剂，可改善因混杂有土、砂粒、碎、卵石及盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，使其继续循环使用。掺量为膨润土的0.1%～0.3%。

硝基腐殖碳酸钠（简称煤碱剂）分散剂，其作用与FCI相似。它具有很强的吸附能力，在黏性土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，使粘度增加，若掺入量少，可使粘度不上升，具有部分稀释作用，掺用量与FCI相同。两种分散剂可任选一种。

碳酸钠（Na2CO3）又称碱粉或纯碱。它的作用可使pH值增大用于提高泥浆的胶体率和稳定性降低失水量。PH 值以8～10为宜，掺入量为膨润土的0.3%～0.5%。

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PHP，即聚丙烯酰胺絮凝剂。掺入量为孔内泥浆的0.5‰～1‰。

重晶石细粉（BaSO4），可将泥浆的相对密度增加到2.0～2.2，提高泥浆护壁作用。为提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性，可同时掺入0.1%～0.3%的氢氧化钠（NaOH）和0.2%～0.3%的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后，最适用于膨胀的粘质塑性土层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验决定。一般掺量为水量的5%～8%。

纸浆、干锯末、石棉等纤维质物质，其掺量为水量的1%～2%，其作用是防止渗水并提高泥浆循环效果。

以上各种外加剂掺入量，宜先做试配，试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是否有所改善，并符合要求。

4) 泥浆各种性能指标的测定方法 a) 相对密度ρ

采用HB-1型相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即气泡处于），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。若无以上仪器，可用一口杯先称其质量设为m1，再装清水称其质量设为m2，再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量设为m3，则PX=（m3-m1）/（m2-m1）。

b) 粘度η（s）

用标准漏斗粘度计测定。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的粘度。

c) 含砂率（%）

采用HA-1型含砂率计测定。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2就是含砂率（%）。（有一种大型的含砂率计，容积是1000ml，从刻度读出的数不乘2即为含砂率）

d) 胶体率（%）

亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将100mL的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100-（水+沉淀物）体积即等于胶体率。

e) 失水量（ml／30min）和泥皮厚（mm）

用一张120mm×120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆

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坍平成为泥饼的平均半径（mm）即失水量，算出的结果（mm）值代表失水量，单位：ml／min。在滤纸上量出泥饼厚度（mm）即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，也可采用HS-1型失水仪及泥皮厚度测试仪。

f) 泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先

经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。

g) 泥浆池的总容量宜按一台成孔设备计算不宜小于桩体积的3倍。 h) 混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池

中的泥浆被污染破坏。 5.2.5 清孔

1) 清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度

等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土灌注之前，应进行第二次清孔。

2) 第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，

第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环等方法进行。

3) 第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足

下列要求；摩擦桩沉渣厚度≤150mm，端承桩沉渣厚度≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩沉渣厚度≤100mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm以内的相对密度≤1.25，粘度≤28s，含砂率≤8%。 4) 不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止

塌孔。

5) 不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。 5.2.6 钢筋笼制作、安放

1) 钢筋笼的制作应符合设计与规范要求。

2) 长桩钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，

应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。

3) 钢筋笼保护层可采用混凝土垫块或限位钢筋。

4) 钢筋笼保护层设置竖向间距为2m～4m，同一截面均匀分布，不得少于 4

处。钢筋笼顶端应设置吊环或采取多加钢筋骨的方式。

5) 大直径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确

保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。

6) 钢筋笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注

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塔架等。起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。

7) 搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后

应立即固定。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用支撑或挂吊方式固定，使其位置符合设计及规范要求，钢筋笼在井口连接宜采取机械连接方式，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。

8) 钢筋笼在井口分段安装时，其连接方式宜采用机械连接。 5.2.7 灌注混凝土

1) 灌注水下混凝土时的混凝土拌合物供应能力，应满足桩孔在规定时间内

灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，开灌前必须有1/2桩体混凝土到现场。

2) 混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m时，

可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。

3) 灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200mm～350mm，

视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过10mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应在地面装置成形进行水密承压（试水压力一般为0.6MPa～1.0MPa），采用吊机提升，检查接长后垂直度最大偏离中心≤50mm，确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4m～6m，标准节一般为2m～3m，在上部可放置2～3根0.5m～1.0m的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。采用法兰连接导管时应在导管连接处加焊防碰撞钢筋笼措施。 4) 水下混凝土配制

a) 水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、

泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验确定，坍落度宜为：导管灌注为180mm～220mm，干孔灌注为80mm～100mm。 b) 混凝土配合的含砂率宜采用0.4～0.5。宜采用中粗砂，采用碎石作粗骨

料时，含砂率可增大10%。

c) 混凝土水灰比：水下混凝土宜采用0.5～0.65，干作业时宜采用0.4～

0.5，确定时应考虑砂石料的含水率。

d) 粗骨料优先采用砾石或卵石，最大粒径<40mm，素混凝土的石料粒径不宜

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大于50mm。

5) 首批灌注混凝土数量使导管埋入混凝土深度不宜小于1.2m。 6) 灌注水下混凝土的技术要求

a) 混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞、

水泥砂干拌球或导管内吊放钢板，封水塞应高于水面50mm～100㎜。 b) 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求

应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。 c) 第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间

间隔不宜大于30min 。

d) 首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止，一根桩不

宜超过4h。

e) 在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋

深，导管埋深宜控制在2m～6m。严禁导管提出混凝土面指导拆管节数并要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。

f) 在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混

凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。

g) 在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止

起拔导管困难。

h) 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右

时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，也可采用孔口限位措施。

i) 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，水位下一般为0.5m～0.8m，

干孔中为0.2m～0.4m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

j) 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土

的灌注高度是否正确。开始灌注时，应先搅拌0.5m～1.0m同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。

k) 在灌注达到桩顶下2m左右时，导管高度宜高出混凝土面5m以上，

导管埋深不宜小于1.0m，以保证桩头的密实度。

l) 导管在拆卸时应加快拧卸速度，对拆卸导管集中堆放并用水冲洗干

净。

5.2.8 桩头处理

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3

3

1) 桩头灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高，检查桩的实际灌注长

度。用测锤不易测准的情况下，可取样鉴别。

2) 处于水中的桩头，在混凝土初凝前，以高压射水朝上冲射超出标高的部

分，但须保留桩顶设计标高上200cm～300cm。

3) 桩孔内高出水面的桩头，在清除浮浆沉渣后，应对桩头进行养护，高出

地面的桩头应制作桩头模板，待混凝土强度达到70%时，方可拆除桩头模板。

5.3 季节性施工

5.3.1泥浆护壁钻孔灌注桩不宜在冬季施工时，应做好保护措施。 5.3.2 雨天施工时，现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。

五、 质量控制标准

6.1 主控项目

混凝土灌注桩的质量检查应符合表17-3、表17-4及17-5的规定。 6.2 一般项目

见表17-3、17-4的规定。

表1-3 钢筋笼质量检验标准（mm） 顺序 主控项目 一般项目 1 2 1 2 3 6.3 其他质量控制要求

6.3.1 保证施工控制及桩位测放的准确性。

6.3.2 施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。

6.3.3 施工中应对成孔、清渣、安放钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，钻孔过程中，保证成孔的桩径、垂直度，钻孔过程中出现钻机晃动等异常现象，应检查和分析原因且采取措施。

6.3.4 施工中留置试块应分为标准养护与同条件养护两种。

6.3.5 泥浆护壁成孔，发生斜孔、弯孔、塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉降等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。

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检查项目 主筋间距 钢筋骨架长度 钢筋材质检验 箍筋间距 直径 允许偏差或允许值 ±10 ±100 设计要求 ±20 ±10 检验方法 用钢尺量 用钢尺量 抽样送检 用钢尺量 用钢尺量 6.3.6 钻进速度，应根据土层情况，孔径、孔深、供水或供浆量的大小，钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

6.3.7 水下混凝土灌注时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。 6.3.8 施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。 6.3.9 清孔过程中，必须及时补给泥浆，并保持浆面稳定。

6.3.10 钢筋笼在堆放、运输、起吊，入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行有关技术措施。

6.3.11 混凝土灌注到接近桩顶时，应随时测量顶部标高。

表1-4 混凝土灌注桩质量检验标准

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表1-5 灌注桩的平面位置和垂直度允许偏差 桩位允许偏差（mm） 序号 桩径允成孔方法 允许偏垂直度允许偏1～3根、单排桩基垂直于中桩基础的边桩 泥浆护1 壁灌注桩 D>1000mm

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩 差（mm） 差（%） 心线方向和群D/6，且不大于D/4，不大于D≤1000mm ±50 ＜1 100 100+0.01H 16

150 150+0.01H ±50 套管成2 孔灌注桩 3 D≤500mm －20 D＞500mm －20 ＜1 ＜1 70 100 70 150 150 150 干成孔灌注桩 注：1 桩径允许偏差的负值是指个别断面； 2 H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。 六、 产品防护

7.1桩基就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位置的准确性。

7.2 成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。

7.3 成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。

7.4 护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，采用专门设施覆盖或出示标识，避免人或物品掉入。

7.5 钢筋笼制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。

7.6 钢筋笼安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳以及铁丝固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。

7.7 混凝土灌注完成后的24h内，相邻的桩禁止进行成孔施工。 7.8 凿完桩顶混凝土后，将表面浮渣清理干净，尽快组织交工验收。

七、 环境因素及危险源控制措施

8.1 环境因素控制措施

8.1.1 易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布等遮盖物覆盖。 8.1.2 施工废水、生活污水、渣土、废泥浆应及时按规定要求处理。 8.1.3 受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。

8.1.4 使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GB12523—1990）的规定。 8.1.5 预防运转时粉尘产生，如水泥混凝土拌合机等投料器应有防尘设备，施工产生的废浆应妥善处理，人员必须使用防护用具。 8.1.6 驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。 8.2 危险源控制措施

8.2.1 进场前对所有施工人员进行安全交底。

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8.2.2 机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。 8.2.3 机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

8.2.4 机械设备发生故障后及时检修，禁止带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。

8.2.5 专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。 8.2.6 策划好现场布置以及文明施工要求。

8.2.7 所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。 8.2.8 所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。

8.2.9 护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，或填埋或覆盖，避免人或物品掉入。

8.2.10 登高作业超过2m 必须穿防滑鞋，带安全带。

8.2.11 钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。

8.2.12 灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

8.2.13 施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断，并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的规定。

八、 质量记录

执行本标准应形成以下质量记录：

A1031 混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录表 A1032 混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录表 04-B1008 施工组织设计（施工方案）报批表

04-B1009 岩土工程勘察报告结论及建议、桩基工程试桩结论 04-B1016 开工前图纸会审记录 04-B1019 施工技术交底记录 B1023 隐蔽工程验收记录 C1117 桩位位放线测量记录

C1130 钻（挖）孔灌注桩成孔质量验收记录表 C1131 钻（挖）孔灌注桩成桩质量验收记录表

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C1402 钢材物理性能试验报告 C1403 钢筋焊接性能检验报告 C1406 水泥复验报告 C1407 水泥安定性试验报告 C1412 砂检验报告 C1413 石子检验报告

C1414 预拌混凝土、现场搅拌混凝土配合比报告 C1415 混凝土抗压强度检验报告

九、 术语

3.1 灌注桩

先用机械或人工成孔，然后再安放钢筋笼、灌注混凝土的基础桩。 3.2 泥浆护壁

用机械进行灌注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。 3.3 沉渣厚度

在灌注混凝土前由于沉淀或其他原因造成孔底标高上抬，以及钻孔后孔底标高所形成的高度差值叫沉渣厚度。 3.4 充盈系数

实际混凝土灌注量与桩体混凝土理论量之比值。

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