XXXXXX有限公司 文件编号 生效日期 XXX-QESP-29 版本/版次 2018-04-01 文件名称 A/0 页 次 生产过程 控制程序 第1页/共4页 文件制定/修改履历表 制/修订 日期 2018-03-16 版本/版次 A/0 制定/修订内容 制定/ 修订人 审核人 批准人 本次新制订，按ISO9001:2015标准建立。 编号：XXX/FM-QESP13-01/V:0/2018.04.01 XXXXXX有限公司 文件编号 生效日期 一、目的 文件名称 A/0 页 次 生产过程 控制程序 第2页/共4页 XXX-QESP-29 版本/版次 2018-04-01 为确保产品在所有生产过程中满足客户的需求，特制定此程序文件。 二、范围 本公司从领料开始，到成品最终入库所有环节的控制均属之。 三、定义 无 四、权责 4.1工程部 4.1.1负责编制产品图纸﹑工艺流程图，作业指导书，产品工程规格等技术性资料。 4.1.2对本部门使用的机械设备，做好日常维护保养及相应记录。 4.2生产部 4.2.1负责按作业指导书的要求，依生产计划组织生产和实施工序控制。执行设备日常保养，并维持本部门的现场管理，做好员工岗位技能培训工作。 4.2.2负责对设备进行定期的检修与维护，及工装夹具/设备的安装和调试，对设备做好日常点检维护，并做好日常记录。 4.2.3产品在组装过程中，生产部QC负责做好过程的品质控制工作。 4.3 PMC部 4.3.1负责《生产计划》和《一星期生产计划预算表》的编制，根据实际情况适当地调整生产计划； 4.3.2定时主持生产进度协调会议，每天掌控生产进度。 4.3品质部：负责对来料、注塑过程和成品进行监控以及检查，并制定相应的检验规范及检验标准。 4.6仓务部：负责物料、原料、成品的收发、出货安排、储存及保管防护工作。 4.7市场部：负责订单变更作业联络、及相关沟通工作。 4.8副总（或其授权代理人）：对非正常生产，而需补料之特采物料的批准。 五、作业流程 5.1 生产依据 5.1.1工程部根据产品的生产工艺，制订相应的流程图和作业指导书，提供给生产部。 5.1.2 PMC部根据市场部的订单、公司产能，编制《生产计划》和《一星期生产计划预算表》，发给相关生产部执行，各生产部门根据客户的交期、数量以及本部门之生产能力，安排车间生产。 5.1.3 PMC人员和生产主管在订单安排的前2天，需确认货仓原材料、工夹具、工艺文件的准备状况，以确保生产能顺利进行。若有异常问题时，则反馈给生产部负责人协调处理。 5.1.4生产部物料员按产品的生产计划排程，开出《领料单》（XXX/FM-QESP29-01，附件一），经生产部主管签字后，去仓库领料。 5.1.5仓库所发之物料必须要有明显标示，包括型号、规格、颜色、厂商，领料员领料时核对所领之物料是否与标签相符。 5.2首件确认 5.2.1各生产车间依照生产计划，开始备料、备工装夹具以及生产辅料，对于首次运行、材料改变、作业更改等，在各种调试确认后，生产时先进行取样送1个由IPQC人员进行确认，合格后方可继续生产，IPQC人员将首件检验记录于《首件检验记录表》（XXX/FM-QESP29-02，附件二）中。 5.2.2生产部在每日每次发生换模/调机时，在调好之后，同样需要IPQC人员进行首件确认，并进行相应记录。 5.2.3首件确认合格后，生产车间方可投入生产，并由IPQC人员回签首件样品一个，由生产组长留样。 XXXXXX有限公司 文件编号 生效日期 XXX-QESP-29 版本/版次 2018-04-01 文件名称 A/0 页 次 生产过程 控制程序 第3页/共4页 5.2.4正式生产时，品质部安排QA人员对产品进行整体性评估和检验，合格后记录于《QA试验报告》（XXX/FM-QESP29-03,附件三）中，同时签样给生产部，生产部对IPQC和QA的签样做好标识与管理，现场应有与所生产的产品相对应的作业指导书、检验标准、首检样品等。 5.3自检与定岗检验 5.3.1员工依照作业指导书进行操作，完成后进行自检，合格方可进入下一道工序；若发现不合格立即报告组长，并对不合格品进行隔离；自主检查过程中若发现产品质量不是在本工序发生时，也应立即报告组长，由组长确认后即联络上一工序人员解决。 5.3.2在作业流程图中，工程部会针对产品需要制订定岗检验，生产部在排拉是针对此岗位，定岗安排IPQC人员进行100%全检，检验结果记录于《制程QC报告》（XXX/FM-QESP29-04，附件四）中。 5.4制程巡检 5.4.1根据产品需要，IPQC会对特殊岗位进行巡检，（特殊岗位包括超声、打螺丝、焊锡等技术性岗位。）检验结果记录于《特殊/关键工序检验记录表》（XXX/FM-QESP29-05，附件五）中。 5.5异常处理 5.5.1I PQC和QA人员在巡查和抽查中若发现品质异常，必须立即反馈给车间管理人员进行纠正和改善。 5.5.2若不良比例超过5%或严重影响产品功能的实现，在半小时内无法改善，检验员应通知组长开出《物料/成品纠正措施表》（XXX/FM-QESP29-06,附件六）给车间负责人，车间负责人按《不合格与纠正措施控制程序》执行改善。如果品质异常仍然不能改善，IPQC和QA组长（或以上级别人员)有权要求停止生产直至改善完成。 5.5.3 《物料/成品纠正措施表》发出后，交由车间负责人主导处理，要求车间1小时内需给出临时措施，1天内需给出原因分析和纠正措施，2天内关闭问题点。 5.5.4 IPQC和QA人员在生产过程巡查中若发现品质异常不是由本车间直接导致时，应反映给本车间主管，如仍无法改善的，再反映给车间主任，由车间主任联络解决，按《不合格与纠正措施控制程序》执行。 5.5.3 半成品经检验不合格，则按《不合格输出品控制程序》执行，未经检验合格的产品，不允许流到下一工序。 5.6产品标识 5.6.1生产过程中无论是半成品、成品，都必须做好明确状态标识。 5.6.2产品追溯按《标识和可追溯性控制程序》执行，标识内容包括MOD号、名称、编号、检验状态等相关信息。 5.7入库管制 5.7.1在产品所有工序完成后，由作业员负责做好包装前的自主检查，IPQC最终检验合格后，生产部方可包装封箱。 5.7.2经确认封箱后之产品，放在车间规划的待检区内，由QA做成品入库检查，检查合格后在纸箱的标识上盖上“QA Passed”印章，以证明此货已检验合格。 5.7.3合格后，品质部QA进行系统报产，仓务部依据报产数量和交货日期安排出货。 5.8退料 5.8.1生产车间在生产过程中，未使用完之原材料由车间物料员标识、包装，经IPQC确认后即退回物料仓，仓库收料时进行登帐，并检查所退回材料是否有标识及符合要求。 5.9生产数量统计 5.9.1各生产车间的组长对每班次生产的产品、人数、工作时间，填写《生产日报表》。以便掌握生产订单进度。 5.10补料 5.10.1因生产质量问题而欠缺订单总数量时，由生产组长统计具体数量，如果差数则填写《补料单》XXXXXX有限公司 文件编号 生效日期 XXX-QESP-29 版本/版次 2018-04-01 文件名称 A/0 页 次 生产过程 控制程序 第4页/共4页 （XXX/FM-QESP29-07,附件七）交生产部主任审核，副总批准后，仓管员安排发料、补数。 5.10.2若补数过大，或已超过原订单数量的10%，必须由责任部门书面列出改善措施，具体按《不合格与纠正措施控制程序》执行。 5.11生产设备 5.10.1生产之设备由各生产部做好保养计划，各生产线做好日常点检与保养工作，具体管制详见《基础设施控制程序》。 六、相关文件 6.1《基础设施控制程序》 6.2《标识和可追溯性控制程序》 6.3 不合格输出控制程序》 6.4《不合格与纠正施控制程序》 七、相关记录 7.1本程序衍生记录 7.1.1《领料单》（XXX/FM-QESP29-01，附件一） 7.1.2《首件检验记录表》（XXX/FM-QESP29-02，附件二） 7.1.3《QA试验报告》（XXX/FM-QESP29-03,附件三） 7.1.4《制程QC报告》（XXX/FM-QESP29-04，附件四） 7.1.5《特殊/关键工序检验记录表》（XXX/FM-QESP29-05，附件五） 7.1.6《物料/成品纠正措施表》（XXX/FM-QESP29-06,附件六） 7.1.7《补料单》（XXX/FM-QESP29-07,附件七） 7.2本程序沿引记录 7.2.1 《生产日报表》
