PVC注塑问题的改善措施

现

解決PVC件的牛屎紋和夾水紋問題，首先是必須降低熔膠射進型腔的速

度，防止產生折疊波浪形或螺旋形射膠和分流等不平穩的充型

。

但是，有時會因模具型腔过于寬大的原故，當射膠速度已經降到螺杆几

乎都不能前进時，牛屎紋和夾水紋問題仍然未能解決，這种情況在生產中時常出

。

如果在靠近入水口前的流道上，增加一個阻水針或者加一個緩沖包，可

以起到帮助降低熔膠進入型腔之速度的作用，从而能夠达到減輕注塑件的牛屎紋和夾水紋程度的目的

。

對于牛屎紋和夾水紋不是特別嚴重的情況，使用這种方法再配合調機技巧，牛屎紋和夾水紋問題是可以解決的

。

。

但是如果問題比较嚴重，就需要再配合更多的解決措施了

解決PVC注塑件的牛屎紋和夾水紋難題，需要用到非常慢的射膠速度進行一級射膠。但是因為速度太慢，熔膠在流道中運行的時間過長，熱量散失將會很大，溫度下降得太多，熔膠的流動性會大大下降，充型將变得更加困難，這樣對解決問題极為不利。

升高熔膠溫度和模具溫度是解決問題的一个改善措施。升高熔膠溫度，可以使慢速射膠有足夠的溫度來保証熔膠的流動性，但所調高的溫度以不使PVC燒膠為前提。

如果再增加一點背壓，效果就更好。有時我們宁愿不調太高的熔胶溫度，而多增加一點背壓。因為增加背壓不但可以使PVC熔膠溫度更加均勻，流動性更好，而且還有升溫的作用，所以比單獨升高溫度對改善流動性會更好。既升高熔膠溫度又加大背壓PVC會很容易造成燒膠問題。

適當升高模具溫度，可以減慢熔膠散熱的速度，确保PVC長時間的慢速充型仍能保障足夠的流動性。因此，在注塑件不產生縮水問題的情況下，應盡可能地多升高一點模具溫度，減小泠卻水的流量或是干脆不通冷却水注塑。

總之能夠提高流動性的措施都會對解決PVC夾水紋和牛屎紋問題有好處。

此外，減少水口料的含量，增加一點擴散油等等也都會對問題的解決有幫助。新機和优质的注塑機的改善效果都會好过残机和普通机。不得已的时候，有时我们也会使用注塑PC件的专用细螺杆机来解决问题，但不能常用，会搞坏PC专用螺杆，将来生产不了PC件。

解決厚大PVC件牛屎紋和夾水紋难題，需要用到非常慢的一級射膠速度，使熔膠呈扇形方式進膠，這是解決問題先決條件。

但是，慢速射膠的流量太小，充型時間過長，熔膠溫度下降得太多，就會導致最后的充型相當困難，而且入水口太小，將很難改變折疊或螺旋式的進膠方式。因此理想的充型方式是使熔膠在充型的時候，速度既要夠慢平稳，流量又要夠大，這點似乎很矛盾。

另外，由于流道和入水口的阻力作用，射膠速度會慢得很有限。經常遇到射膠速度想調得更慢時，螺杆會有射不動的情況出現。所以設法減小充型阻力，才可能將射膠速度調得更慢。

所以，要解決射膠速度既要夠慢，又必須保証大流量熔膠暢順充型這個矛盾，加大入水口和流道的尺寸才是解決這個矛盾的最佳選擇，同時對克服折疊或螺旋式射膠也最有幫助。

因此，在條件允許的情況下，尽量加大入口和流道的尺寸。如今它已成為我們解決PVC件的牛屎紋和夾水紋问題的最重要手段，而且当它变成难题时，这是必须的措施，否则就很难解决这个难题。

需要注意是，流道过大了并沒有太大的意義，反而增加了射膠時間和水口料的數量，因此它要适可而止。但是加大入水口尺寸的作用和意義就非常之大了，它能起到決定性的作用。

如若想再減小點流動阻力，在前面也已提過，升高模溫和料溫，設法提高熔膠的流動性都會有很好的幫助。

在生產中，經常出現小件與粗大件同在一套模具上生產的情況，由于一級速度太慢，小注塑件通常都會走料不齊。這時，也应將小件的流道和入水口扩大，必要時還可以在通往粗大件的流道上的某處做一點阻塞。這樣既可以增加小件的速度和壓力，同時還可起到降低粗大件射膠速度的作用，让我們不需要將速度調得太慢便可將牛屎紋和夾水紋解決。由於射膠速度得以加快，小件的缺料问题解决了，而且因小件厚度不大，牛屎紋和夾水紋问题也不易產生。这样既解决了大件又解决了小件，一舉兩得。

自下而上充型，是一个解決PVC夾水紋難題极其有效的改善措施。

這一充型方式原于合金低压铸造原理。它有助于液体通過自身重力的作用來达到平稳充型的目的，可以防止熔膠产生分流和渦流等导致形成夹水纹的問題。

如果熔膠从上面或側面進入型腔，由于熔膠自重的影响，即是非常慢的射膠速度，熔膠也會自动向下流動得較快，其它方向則較慢，导致熔膠重叠和分流，而且型腔空間越大，這個問題就越明显，夾水紋也越严重，几乎到了無法解決的地步。

由于有了低压铸造的工艺技术，我們只需對注塑件的入水口位置進行更

改或者转换模具装机时的裝模角度，就能达到熔膠从下向上充型的目的。當熔膠从下向上充型時，自重不但不會造成的分流，反而可使熔膠保持平稳。

運用這一充型技術，并配合調機技巧和前面所讲的措施，要解決夾水紋問題就变得容易得多了。在多年的生產實踐中，运用這項技術和其它措施技巧，我們成功地解決了許多粗大PVC件夾水紋和牛屎紋的难题，其中包括不少厚度超过50毫米的注塑件。

厚大PVC啤件夾水紋這個注塑行業的頭號難題，在玩具業中經常會遇到。針對這個問題已有不少較果不同的解決措施和技巧。其中，在產生夾水紋的位置或入水口附近的流道上，噴打脫模劑(最好是油性脫模劑)，也是我們改善夾水紋問題的措施之一。

在模具上面噴打脫模劑，可以使模具表面和熔膠表面變得光滑，模腔表面與熔膠的摩擦力則會減小，因此模壁的熔膠與中間熔膠的速度差距就可縮小，分流程度也就減輕，夾水紋問題便可得到改善。

這個方法特別對新模具的改善較果會更佳，因為新模具模壁的摩擦力比舊模具要大。所以當新模生產了一段時間之後，我們還可以逐步減少脫模劑的用量直至最後取消。

因此，當你在無計可施的時侯，不妨用此方法來試試，或許會有奇跡出現。

PVC非常容易受熱分解甚至燒膠。程度較輕時，會產生一些分解气体使注塑

件在入水口周圍產生啞色气紋，但注塑件并未發黃或出現黑點。這種特性透明

PVC料尤其明顯。

在多數情況下,产生气纹时都會怀凝是不是因為射膠速度過快或者原料烘烤不夠而產生的气紋，因此,遇到这种情况,無論如何調校射膠速度和壓力，加強原料的烤料都無濟於事。

我們只要需將熔膠轉速提高10~30轉/分，气紋問題就可以得到很好的改善。因為此時的熱分解程度還不算嚴重，适當加快熔膠速度，就可以縮短熔膠加熱的時間，分解气体自然減少，气紋問題也就得到解決。

所以，當遇上氣紋比較難解決時，不妨試試適當加快熔膠速度，或許問題就在這裡,调机时不注意把溶胶速度调得过慢了.

通常解決這類注塑件的啞色問題，一般都是運用升高熔膠和模具溫度等辦法來對付。适當增加熔膠背壓，也可使注塑件表面變得光澤，甚至還可以減輕夾水紋和氣紋的程度。

不過有時在生產中，經常需要在原料中加入許多水口料，比例超過50%，甚至用全水口注塑。由於水口料中有許多經過多次加熱、切削而分解的雜質和粉沫，致使注塑件表面產生嚴重的啞色問題。有時也會因為原料的問題或是注塑的原因，注塑件表面會有嚴重的啞色問題產生，使常用的解決方法難以將啞色問題解決。

在這种情況下，如果在已混好的原料中再多加一些配色用的擴散油，

直到用手抓原料時都會感到有油積，這時注塑件的啞色問題將會得到很大的改善，甚至還可以減輕注塑件的夾水紋。

不過，用這一方法仍然不是很完美，因此只可作為一種普通的改善措施，但一般情況下都還可以接受。

相反，如果我們不想讓啤件表面太光亮，就可以使用與上面相反的做法，降低熔膠溫度、模具溫度和提高注塑壓力的辦法來達到目的，也可以通過將模具表面噴砂來解決。

不过,虽然这一方法对PVC有效,但对橡胶料的作用就不明显了.

一、背压的形成

在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。

二、适当调校背压的好处

1、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。 3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。 4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。

三、背压太低时，易出现下列问题

1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。 3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。

四、 过高的背压 ,易出现下列问题

1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量). 2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。

3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。

4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎 现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。

5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现 漏胶 现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。

6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。

五、背压的调校

注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在 3-15kg/cm 3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。

背压 是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！

厚大PVC注塑件牛屎紋和夾水紋难題的調机技巧(二)

有時，由于入水口位置的型腔空間實在太大，致使夾水紋和牛屎紋實在是難以消除，勢必需要用到非常非常低的一級射膠速度進行射膠才有可能。

但如果速度太過慢，熔膠散熱的時間就會過長，即使我們將牛屎紋解決掉，啤件卻在入水口位置留下一條深深的圓弧形冷隔紋，外觀同樣很難看。造成冷隔紋產生的原因，是由於走在前面的過冷熔膠与后面二級射入的熱熔膠在進入型腔之后不能互相融合所致。

因此，當牛屎紋嚴重到要用如此慢的速度才能解決時，依靠前面的調机技巧(一)就難以將問題圓滿解決了，不得已要采用如下這套不是很完美的調機技巧。

當慢速射膠進入型腔有一小點時，立即轉用快速射膠，并給足推動的壓力。由于前面已有一點熔膠作阻擋，快速射入的熔膠難以在入水口周圍形成折疊或螺旋的射膠方式，避免了牛屎紋的產生。由于快速射膠沖力的作用，那一點會造成泠隔紋的泠凝熔膠會被沖到型腔內部，使入水口边的冷隔紋也不再存在。

使用這一技巧的關鍵，是要找准慢速轉快速的起級點，也即是要確定好慢速進入型腔的那點熔膠的量。這點熔膠量很重要，多了沖不走，繼續產生冷隔紋，少了阻力又不夠，牛屎紋還是會產生，所以要求調得比較精确。使用“模具透明法”對找准這一點很有邦助。

不過，這項技術有個最大的缺陷，就是使用了快速射膠，其后果是使注塑

件產生較多的夾水紋。因為這一點熔膠的量比調機技巧(一)中提到的那一小部份熔膠的量要少得多，因此不足以阻擋夾水紋的產生。但是由于二級采用了快速射膠，夾水紋因熔膠溫度仍然足夠而融接得比效好，因此夾水紋都變得比較細小，還不算很難看，如果產品表面要求得不是很高，這些細小的夾水紋是可以接受的。

利用快速射膠可以使夾水紋變細這一原理，無論是軟膠還是硬膠，我們可以得出另外一個對付夾水紋的辦法：當夾水紋碓實難以解決的時候，干脆直接采取一級快速射膠，而不去理會牛屎紋的問題(有時牛屎紋也有不是很嚴重的時

侯)，但卻可以使夾水紋變得非常細小。如果入水口設計在壁厚比較小或者有阻擋的位置，牛屎紋應該是很輕微或是不存在的。

在快速射膠之後，如果有困氣存在，夾水紋反而會變粗甚至燒膠或發白。因此，快速射膠的後期應轉慢速為宜，也可采用“定位射膠法”防止問題產生。

锁模力常有四种方法计算：

方法1：经验公式1

锁模力（T）=锁模力常数Kp*产品投影面积S（CM*CM） Kp经验值： PS/PE/PP - ; ABS - ~; PA - ~; POM - ~; 加玻纤 - ~； 其它工程塑料 - ~；

例如：一制品投影面积为410CM^2,材料为PE，计算锁模力。 由上述公式计算所得：P=Kp*S=*410=(T),应选150T机床。

方法2：经验公式2 350bar*S(cm^2)/1000.

如上题，350*410/1000=,选择150T机床。

以上两种方法为粗调的计算方法，以下为比较精确的计算方法

方法3：计算锁模力有两个重要因素：1．投影面积 2．模腔压力

1、投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积。 2、模腔压力的决定（P）

模腔压力由以下因素所影响 （1）浇口的数目和位置

（2）浇口的尺寸 （3）制品的壁厚

（4）使用塑料的粘度特性 （5）射胶速度

3．1 热塑性塑料流动特性的分组 第一

组 GPPS HIPS TPS PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM

第二组 PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP

第三组 CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC 第四组 ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM 第五组 PMMA PC/ABS PC/PBT

第六组 PC PES PSU PEI PEEK UPVC

3．2 粘度等级

以上各组的塑料都有一个粘度（流动能力）等级。每组塑料的相对粘度等级如下：

组别 倍增常数（K） 第一组 × 第二组 ×～ 第三组 ×～ 第四组 ×～ 第五组 ×～ 第六组 ×～ 3．3 模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比例 查表得P0•P=P0•K（倍增常数）

3．4 锁模力的确定（F）

F=P•S= P0•K•S

例如零件：聚碳酸酯（PC）灯座锁模力的计算

如图所示是一个圆形PC塑料的灯座，它的外径是220mm，壁厚范围是，并有针型的中心浇口设计。零件的最长流程是200mm。

熔料流动阻力最大的地方发生在壁厚最薄的位置（即处），所以在计算需要的注射压力时应使用这一数值。

（1）流程/壁厚比例计算

流程/壁厚=熔料最长流程/最薄零件壁厚=200mm/=105：1

（2）模腔压力/壁厚曲线图的应用

图中提供了模腔压力和壁厚以及流程/壁厚比的关系，由图可知壁厚，流程/壁厚比例105：1的注件的模腔压力是160Bar，这里应注意，所有数据都是应用第一组的塑料，对于其他组别的塑料，我们应乘上相应的倍增常数K。 （3）PC的模腔压力数值确定

PC塑料的流动性能属于第六组的粘度等级。和第一组的相比较，PC的粘度是它们的倍，不同的粘度反映在模腔压力上，所以生产PC灯座的模腔压力应是160bar×K（PC的粘度等级），P=160×=304bar为了安全理由，我们取倍。 （4）PC灯座的投影面积数值

S=π×灯座外径2/4=×22×22/4（cm2）=380cm2

（5）PC灯座的锁模力

F=P•S=304bar•380cm2=304kg/cm2•380 cm2=115520Kg或，所以选用120T即可使用。

方法4：使用CAE软件计算（MOLDFLOW等）。

厚大PVC注塑件牛屎纹和夹水纹难题的调机技巧(一)

前面已經講過,要消除厚大PVC件的牛屎紋和夾水紋，首先必須保証熔膠從入水口射進型腔時，不能發生折疊波浪式(蛇型)或螺旋式射膠，并且在型腔中必須平穩地充型，不允許出現分流,因此，調机技術就變得相當重要。其他方面的措施都是為了使調机更容易達到上述之目的。

首先，必須使用一級特别慢速的射膠。這是個首要條件，有時甚至需要調到螺杆几乎不能移動，才有可能消除牛屎紋。

但是，如果一直慢速射下去，注塑件就很難走齊，而且在注塑件的后半部分還會存在嚴重的啞色問題。所以，當慢速射膠進行到只有一小部分熔膠進入型腔的時候，牛屎紋确認已經消除(可用“模具透明法”来观察)，就要立即轉用更快的，能夠保証充型的二級中速或中高速射膠。

如果二級速度過快，就有可能產生批鋒和焗白問題。這時我們可以在即將射滿型腔之時，起第三級慢速和低壓進行最後的充型和保壓，第三級的速度和壓力參數可視注塑件的缺陷程度而定，也可采用後面將會提到的“定位射膠”法將批鋒和焗白問題解決.当然,如果注塑件不是太大,二级的速度也可不必太快,比一级慢速稍快就可以。

由于开始充型时有慢速射膠進入型腔的一小部分熔膠在入水口周圍，所以當

起二級較快速度射膠時，這一小部分熔膠就能起到阻擋之作用，中間部份的熔膠便不會射得太快，使得熔膠可以平穩地充型而不發生分流，夾水紋問題因而也一起得到解決。

关键是這一小部分熔膠的量相當重要。太少則起不到阻擋之作用，夾水紋和牛屎紋還會產生，太多了又會使得二級射膠變得困難，致使注塑件走料不齊和啞色。所以原則上在不起夾水紋和牛屎紋的情況下，應盡早點起二級較快的速度射膠，並且要調好足夠的射膠壓力。

這一小部分熔膠的量，實際还与二級的速度和壓力有關。二級的速度和壓力越大，這個量就需要多一點，否則會起夾水紋。反之，就可以少一些。實際的操作還需要根据現場情況仔細觀察，以确定二級的起級點以及二級的速度与壓力參數。

我們可以先确定一個大約的量（约10-15毫米左右），然后再去調二級的速度和壓力。看是出现夾水紋还是缺料、啞色問题，再來調整那一小部分熔膠的量的多或少。使用前面讲到的“模具透明”法，可以很方便地确定這一小部分熔膠的需求量。

當使用以上的調機技巧最終還是沒能把問題解決時，証明問題已相当嚴重了，還必須采用更多前面列出的措施來配合解決，才有可能達到理想的程度,实在不能解决问题,那就只有采用另外一个调机技巧(二)了.

大凡厚大件产品,不管是ABS,PP,还是PVC,都是很容易产生牛屎纹和夹水纹的,原因就是因为厚, 所以, 上述方法也同样适用于解决其他硬胶材料的厚大件产品的牛屎纹和夹水纹问题.

厚大注塑件牛屎紋和夹水纹难題的有效改模措施

前面我們已經介紹了不少厚大PVC牛屎紋难題的调机技巧和改善措施。但如果能从模具入手，在模具設計上彻底清除導致這一問題的根本原因---入水口位置的型腔空間過大，牛屎紋問題根本就不會產生，其他厚大硬胶件也一样如此。因此，如果入水口位置能設在有阻力或有障礙物阻擋的位置，螺旋或折疊式（蛇型）射膠就不會發生。

所以，在模具入水口位置上作文章，才是最有效、最徹底的解決之道。能夠做到以下幾點中的一項，前面各種解決牛屎紋的措施技巧都可以不需要再使用。

1. 选择在注塑件厚度小于4mm的位置作為入水口。原則上越小越好，

但最好不要小于1 mm，否則射膠會困難。

2. 选择在型腔中有各种粗針或板面作阻擋的位置作為入水口，入水口

到阻擋位置的間距最好也不要超過4毫米。

3. 实在找不到上述合适的位置作為入水口，在設計允許的情況下，可

在型腔中放置一個可以作為阻擋和減小型腔空間作用的小注塑件。這樣既能夠解決牛屎紋問題，而且由於型腔空間減小，因為体積過大而產生的夾水紋問題也會得到改善。因此特別適合体積超大的注塑件。

4. 也可以在條件充許的情況下，從注塑件上引一條直徑4-5毫米以

上的柱子出來作為過渡，再從柱子的端頭入水。

通过上述措施,再配合调机技巧(一)及各项有关措施, 厚

大PVC件的夹水纹难题也相应的容易得解决,而且这一方法同时也适用于其他厚大硬胶件的牛屎纹和夹水纹问题的解决.

如果以上四點都無法做得到，只有老老實實去面對現實，

通過調机、改流道等等辦法去解決這一難題了。

調機技巧总结二 : 定位射膠法

所謂“定位射膠”法，是我們常用的快速射膠轉下級慢速射膠演變而來的一种調機手法。此法是將后一級的慢速和壓力全部調整為零，使得前一級的快速射膠到了某個設定起級位置時立即停止，讓型腔內儲存的壓力自然釋放，通过它来作最后充實型腔和保壓。通常起級點的位置開始都設在剛好沖滿型腔的那一點位置，然后再根据實際情況作前后移動的調整。

在常用的“快轉慢射胶法”调机技巧中，慢速、快速和起點的級位置三者都互相關聯、互相影響，因此經驗不足者都不易撐握。

而“定位射膠”法由於取消了后一級的壓力和速度，少了兩個影響因素，因此只需要調整前一級的壓力和速度以及适當前后移動一點點起級點，調机變得較為輕松，而且可以設得比較准确，對初學者而言比較容易撐握。

在生產中，當我們遇上某些不能起后一級慢速來生产的原料和件時，例如大型件、薄壁件、PC大件等，它們一旦起用慢速射膠，注塑件就會走料不齊或

有夾紋或震紋產生，因此必須快速一射到底，采用“定位射膠”法便是一個良好的选择。注塑件因此不會因為射膠過猛而產生批鋒、頂白、粘模等問題。相反，為了防止批鋒、頂白等問題，我們可以使用这个调机技巧來邦助解決。

实际上，這一技巧運用得好還能解決許多難題。當注塑件存在縮水問題時，只要适當增加前級壓力，將起級點稍稍向前移，一般的縮水問題都可以得到解決。除非縮水問題相當嚴重，否則也不會跟著產生批鋒、頂白等問題的。

當然，它也不是万能的，并不能夠完全取代“快轉慢射胶法”這一調机技巧。比如有困气的時候，使用“定位射膠”法就很難將問題解決了，而使用“快轉慢射胶法”就容易得多。

不管怎樣，能夠將其靈活運用，相信一定會成為你解決難題的又一件法寶

大平面注塑件變形問題的解决技術与技巧

大平面注塑件面積大，收縮量也就很大。由於大型注塑件的分子定向排列极為嚴重，加上模具冷卻也不均匀，使得注塑件各方向的收縮率出現不一致，致使單薄的大平面注塑件很易發生變形和扭曲的現象。有時大平面注塑件的某一面設計有支承骨，這時的注塑件一定还會朝著有骨的一面彎曲。

要彻底解決大平面注塑件變形的問題確實是個難題，在生產中我們總結了一些較為有效的措施來改善變形的問題：

一． 將模具改成多點式入水(通常都是三板模)，24安機以上的

大平面注塑件最好達到4點以上。這樣可以減輕分子定向排列的程度，減小各向收縮不一致的差距。

二． 適當提高模具溫度，ABS料通常保持在60℃以上，以降低

注塑件的冷卻速度，減小因激冷過渡造成的溫差變形, 同時可降低分子定向排列的程度。

三． 最重要的一項是，增大射膠或保壓壓力，並大大地延長射

膠或保壓的時間，使注塑件的尺寸增大, 減小它的收縮量，變形的程度因此會得到明顯的改善。因此，延長射膠或保壓的時間(如延長10至15秒)，已成為我們解決變形問題常用的重要手段。

四． 若以上三項措施都未能達到理想的效果，只有采取出模定

型的办法了。因为一般人都运用得不是很好，所以需要一点技巧。

首先，要將注塑件提早出模，然後乘其仍處於幾十

度高溫的狀態下(應該仍然很燙手，这点很关键)，放在工作台上用夾具定型，關鍵是定型夾具的設計需要合适。同時還要考慮注塑件的回彈程度，通常12小時之後回彈才會基本停止，而且出模溫度越低回彈量就越大。所谓矯枉必須過正, 所以生產時要研究壓過正的量。

最後要強調的是，必須注意注塑件的包裝和擺放問題。這點確實相當重要，不然我們的一切努力都將前功盡棄。一般情況下，可以將注塑件側著裝箱，當然也要根據注塑件的形狀來決定擺放的形式。總之，不能讓注塑件互相擠壓，也不能讓注塑件的某個部位懸空，否則注塑件擺放幾天之後就會开始變形。

对生产不利的两种行位（活动镶块）的设计

一．當行位的行程范圍內設有頂針時，若是頂針不順，收縮未完全到底時繼續合模生產，頂針与行位就會撞在一起，會將行位夾得非常傷，甚至報廢。

需要這樣設計的模具，有經驗的模厂師傅通常會加上一個电器開關卡制，當頂針收縮到底觸及卡制時，才能繼續合模生產。

問題往往就出在这个卡制上，因為一旦卡制失靈(這是常有的事)，員工通常不會察覺得到，夾坏模具就不可避免了。

因此，最好再加多一個机械頂杆機构，讓其在合模時可將頂針板頂到底，再配合低壓鎖模和定期檢查这两个安全装置是否失效，做到多重保護，夾坏行位的可能性就會變得非常小了。

二．若將行位設計在前模，也會對生產造成不利的影響。當行位稍有不順的時候，注塑件就會在開模時被行位拉傷。因此要求行位運行得非常暢順，修模的次數自然就要增多，因而對生產會有較大的影響。

哑光面注塑件出现光斑时的现场处理办法

經過噴砂或蝕紋的模具，注塑件表面會是啞光（雾面）的效果。但經過一段時間的注塑生产之后，注塑件表面會在某些位置出現光亮的斑痕，与周圍的啞光不一致。

經觀察模具，也可以看到有光亮的痕跡在相對應的位置。這時，一般人都會馬上判定是模具的砂紋或蝕紋脫落變光了，然后就將模具拿去重新噴砂或者蝕紋。

其實多數情況下都不是砂紋或蝕紋脫落的問題，而是由於長時間的注塑充型的原故，模具某處積累了許多气漬、油漬和膠漬，使得注塑件表面變得光亮。因此，只需要進行徹底清洗，注塑件的光斑就會消除，但必须使用膠漬清洗劑，而不是普通的注塑件清洁剂。

所以，一旦發現啞光面注塑件出現光亮斑，無法通過調機來解決時，應先用專用的膠漬清洁劑對模具進行清洗。無法解決時，才可以确定是模面表面已經受損，再拿去重新噴砂或蝕紋也不迟。

如果出現大面積發光問題，就很有可能是調機的問題。通常射膠壓力不足，射胶或保压時間不夠，都是造成注塑件表面發光的重要原因，熔膠溫度過高也是一個影響的因素。

當調机確實無法解決時，就應考慮使用模具膠積清潔劑这个好东西试下了。

模腔電鍍表面看起來很光亮，但也會有透明注塑件出現拖花的問題，讓不少人想不通，特別是一些初入行的同事。

其實光亮的模具未必就光滑，它與熱注塑件的摩擦力實際還是非常大的。通常，生產透明件時都不允許噴打脫模劑，因此熱注塑件感覮就像粘在模具上一樣，且模具生產的時間越長，這種感覮就越嚴重。因為在制造模具时浸在模具金屬表面內的油漬會越來越少，注塑件留下的膠漬也會越來越多，因而摩擦力變得越來越大，拖花問題就這樣產生了。如果模具出模斜度不足，就更加容易造成注塑件的拖花。

為了減小注塑件与模具的摩擦力，其實我們只需要使用拋光模具用的鑽石膏去擦模具拖花的位置，這樣不但可以清除模具上的膠漬，还使少量油漬浸到金屬內部，模具表面又變得光滑了，拖花的問題通常都可以得到解決。

許多中初級点的技術人員一般都不敢這樣去做，擔心會把模具搞花。其实我們只需要注意使用棉花蘸鉆石膏來摩擦模具，不要使用布來擦，就可避免擦花模具了。

单独安装半边大模容易导致导销被烧死

(2011-10-30 13:55:10) 转载▼

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大模（35安机以上的模具）通常都需要用電動吊車來裝模。如果因為需要修模，只落半边模具，那么再將模具裝上机器時，就完全有可能將單邊模具吊得過緊(在与另半邊合好之后)，而裝模工又不會感覺得到。

由於單边吊得過緊，导銷与导孔的摩擦力將會變得非常大，生产時間長了導銷与導孔便會燒死，致使模具打不開。

此外，如果吊得過松，由於模具太重，也會使導銷与導孔的摩擦力增大，也会有令導銷燒死的机会。

所以每次裝大模時，都要整套裝才是合理的。即使成套裝模都還會有不平衡的情況發生，因而相對小模而言，大模較易出現燒死導銷的問題。因此即使是裝成套模具，也要注意前後模吊裝時的平衡，一定要收緊装模螺絲，經常檢查導銷表面是否保持潤滑，勤点加油，方可減少被燒死的機會。

关于困气的几个问题及其改善措施

(2011-10-31 18:09:12) 转载▼

标签： 分类： [困气难题集]

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1.

PP、PVC件的困气問題较難通过调机来解決的原因

當注塑件產生困气問題的時候，通常都会出现走料不齊，或者燒膠、發白、產生粗大夾紋等现象。許多困氣問題一般可以通過調机來解決，最終使困气位置變成一條細小的夾水紋或者一個不起眼的小點。

在生產中但我們發現，PP料的注塑件如果出现困氣問題，如果不采取有效的排氣措施，很難通過調機來解決，不是走不齊料就是燒膠或發白。

根據“死角”和“回包”困氣的解決原理，要將困氣問題解決，必須將困在其中的气体溶入到熔膠之中。 ABS等硬膠料都有吸潮、吸气之功能，可以通過壓力的作用將气体溶入熔膠中去，缺陷可以因此得到解決。而PP料的此項功能却相當之差，所以原料中的含水量一般都很小，通常都不需要焗料就可以直接用於生產，因此也就無力將被困氣体吃掉。這就是為什麼PP料的困气問題難通过调机来解決的原因。

除了PP料之外，PVC料的困氣問題也是比較難解決的，不過它與PP料的原因不同，它是因為PVC料比較容易燒膠造成的。在我們將空氣壓入熔膠的時候，氣體的溫度會逐著氣壓的增加而升高，這樣极易燒膠的PVC料就容易被燒焦或發白，因此困氣問題也比較難解決。

2. PVC注塑件因困氣造成發白的解救措施

因容易燒膠的原故，PVC注塑件的困氣問題一般比較難解決。生產時如果出現困氣問題，就不时會有大量因困氣而發白的注塑件產生。

在十几年前，一般人都会認為已经發白的注塑件沒得救了，即使象其它料的困氣注塑件一樣用熱風去吹也解決不了問題，必須將其报废，拿去打碎料，造成很大的損失。

96年时我们发现，可以使用熱開水浸泡的方法來解救發白的注塑件。

方法很简单，只要將發白的PVC件放到正在翻滾的開水中浸泡1分鐘左右，注塑件發白的問題就回自動消除了。

需要注意的是，浸泡的時間長了雖然對解決發白問題有好處，但注塑件會出现變形，因此浸泡時要小心操作，不可以无人看管。

至於困氣位置燒焦的注塑件，目前還沒找到好的方法來解決它。

3. 加強模具排氣對改善薄壁件充型困難會有很大的帮助

注塑件太薄，熔膠易冷冻，走在最前面的熔膠所獲得的壓力會變得很低，因此薄壁件本身充型就比較困難了。若模具排氣不是很順暢，型腔內空气就被会压縮，致使气压上升，形成熔膠充型的反向阻力，更增加了充型的難度，熔膠充型變得更加困難。

因此，加強模具的排气能力，可以大大減小空气壓力造成的阻力，對解決薄壁件充型困難問題會有很大的邦助。

4. 熔膠溫度太高也易產生困氣問題

熔膠溫度過高，熱分解產生的氣體會大大增加，模具需要排除的氣體就要增加，勢必容易造成困氣問題。

如果注塑件存在“死角”或者“回包”困氣的問題，必將增加解決問題的難度，有時到了無法解決的地步。

因此，在解決困氣問題時，應先檢查熔膠溫度是否過高，观看空射時是否有大量的烟雾產生。如果有大量的烟雾產生，说明温度太高了。

同樣，如果模具溫度太高，也會給困氣問題的解決造成困難。因為模溫太高，模具內的空氣溫度就會上升，氣壓也就跟着上升，從而也就增加了熔膠前進的阻力和困氣的含量。若在產生困氣的位置模具散熱不良模溫較高，那該處的死角或回包困氣問題就更難解決。

虽然解决死角或回包困氣問題有时需要提高一些熔胶和模具温度，但却不能升得太高，否则就像这样适得其反了。

一些配色顏料對注塑件強度的影響

1) 用色种配色引起的強度缺陷

因為色种熔完后還要与原料在注塑机的加熱筒內充分的混合，不像色粉已事先在轆料机內与原料混合均勻，所以用色种配色，注塑件容易出現混色問題。

更要紧的是，由於有的色种本身的脆性就比較嚴重，因而含量過高會使注塑件變脆。若是分部不均的色種集中到注塑件的夾水紋位置更是雪上加霜。關于這方面的危害，黑种和銀种是最大的。

所以，遇到混色和脆性大的問題無法解決時，如若使用了色種配色，不妨將色种改成色粉，相信會收到很好的改善效果。

還有一個現象需要引起我們的注意，在生產黑色注塑件時,有時配料工會不嚴格按照配方的要求，在配料時隨心所欲地加黑種，因此常常會出現加多的情況，顏色也看不出來都是黑色，有時還担心不夠黑有意多加一點，這就是為什麼某些黑色注塑件沒加多少水口料也會忽然變得很脆的主要原因。

2) 白色注塑件中鈦白粉的含量對強度的影響

白色注塑件一般是用鈦白粉來配色。鈦白粉越多，注塑件就越白，但是注塑件也跟著變脆。

鈦白粉是一种金屬粉，它与塑料是不能夠互溶的，就相當於一种雜質存在於塑料之中，破坏著塑料的組織結构和膠与膠之間的連接。因此，塑膠的強度會隨著鈦白粉的含量的增加而不斷下降，PVC件就像生膠一樣可以輕易被拉斷和扭斷，注塑件有夾水紋的地方則會下降得更严重。

所以，在能夠滿足顏色要求的情況下，鈦白粉的含量應盡量越少越好。

影响注塑件强度的几点注塑工艺

1) 提高注射壓力可以提升PP注塑件的拉伸強度

PP料相對其他硬膠料而言彈性較大，因此注塑件的致密度會隨著壓力的增加而增加這個特性相對比較明顯。當塑膠件的致密度增加時，它的抗拉強度自然會跟著增強，反之則會減小。

不過，當致密度增加到PP本身能夠達到的最大值時，再升高壓力，拉伸強度也不會繼續增強，反而會增加注塑件的殘余內應力,令注塑件變脆，因此應適可而止。

其他料也有類似的情形，不過明顯的程度會有所不同。

2) 模具運熱油注塑可以改善賽鋼件和尼龍件的強度

尼龍和POM料，均屬于結晶型塑料。模具用熱油机運熱油注塑，可以使注塑件的冷卻速度放慢，塑料的結晶度得到提高。同時由於冷卻速度的放慢，注塑件的殘余內應力也因此減小。所以,用熱油机運熱油注塑的尼龍和POM件的抗沖擊性能和拉伸強度都會相應的得到提高。

需要注意的是，用熱油机運熱油注塑的尼龍和POM件相對運水注塑的注塑件尺寸會有些不同，尼龍件也許還會偏大一些。

3) 熔膠速度太快即使180℃注塑也會生膠

通常情況下，PVC90度料用180℃注塑，溫度已經足夠，一般不會出現生膠問題。但常常是由於未引起操作者注意的原故，或者為了加快生產而有意加快熔膠速度，使得螺杆后退的速度相當快，比如只用了兩三秒的時間，螺杆就退到最大熔膠量二分之一以上的位置，PVC料被加熱和攪拌的時間嚴重不足，造成熔膠溫度和混合不均的生膠問題，使得注塑件的強度和韌性都會變得相當的差。

因此，在注塑PVC料的時候，千萬要注意不要隨便將熔膠轉速調到100轉/分以上。如果一定要調得相當快，就要記住將料溫升高5至10℃，或者適當增加熔膠背壓來配合，同時還要注意經常檢查有沒有發生生膠問題，否則极有可能會造成重大的損失。

關於這個問題，因一般人都不會太在意，所以這裡特別提出來提醒生產時必須注意，並且要記得做好檢查功夫。

相反也要注意的是，如果熔膠速度過慢，哪怕是180度注塑PVC90度的料，也會造成燒膠的問題，特別是透明PVC，注塑件上會有許多黑斑和氣紋產生。

调机技巧总结三 : 先慢后快射胶法及其应用

先慢后快射胶，也即先用一級慢速射膠，射到某個設定的位置時，起二級快速射膠,起級點的位置通常是設在剛開始射入型腔時的充型前期.根据不同的问题,有时需要在入胶一小部分(约10-15MM)时转二级,有的需要在进胶一点点(越3MM左右)时转二级,也有时要在未进胶前转二级。

用一級慢速射膠，可以一開始就使熔膠平穩充型，有利于防止困气、气紋和防爆射、螺旋或折疊式(蛇形)射膠。二級快速射膠則有利于克服阻力保証充型，減小熔膠溫度下降，防止注塑件啞色和缺料等問題。

使用這一调机技巧,经常可以用來解決許多诸如入水口气纹和牛屎纹的難題,或是解决一些互相矛盾的問題,具体如下:

1.用于解決粗大件的牛屎紋和夾水紋难題。例如：玩具注塑的頭號難題厚大PVC件的牛屎紋和夾水紋問題。

2.用于解決易在入水口產生气紋或射紋的問題。例如 PC件的入水口气紋难題。

3.解決入水口一帶的噴油燒膠和啞色問題。

4.需要快速充型方能走齊料時，用來防止產生其他問題。例如入水口一帶出現的气紋或射紋問題等等.

以上作用的具体操作細節和注意事項在前面的有關问题章節中已有許多詳盡論述,這里就不再累叙。

當然，在生產中調机者還可以根据實際情況，為了解決某些在射膠過程中產生的其他問題，可以再在這個過程中增加几個射膠級。例如在注塑件中部的某個位置有氣紋產生時，就要在快速射膠過程中增加一個慢速射膠級，充過產生氣紋位置後再轉回快速射膠。由於快速射膠易造成困氣、燒焦和批鋒問題，因此在射膠後期需有一個慢速低壓的充填和保壓過程等等。

這一调机技巧可以說是注塑生產中必不可少的几個常用調机技術之一，會不會運用,用得好不好,對於技術水平的高低而言都有着本質的分別。

调机技巧总结四: 先快后慢射胶法及其应用

先快后慢，也即先用一級快速射膠，射到某個設定的位置時，再起二級慢速射膠。這個二級起級點一般是設在射膠充型的后期，也即接近充型結束的位置。

使用一級快速射膠，可以保持熔膠溫度，克服型腔阻力，便于順利充型。二級慢速射膠，有利于排气和熔膠吸气以解決困氣，防止批鋒和縮水問題。運用這一技巧同樣可以為我們解決很多難題和互相矛盾的問題。

1.可用于解決注塑件的困气問題。包括“死角”困气和“回包”困气問題。

2.用于解決模具各型腔入水不平衡造成的同一模之中既有批鋒，又有縮水或走料不齊的予盾問題。

3.也可以用來解決批鋒、頂白或縮水等問題。

4.還可用于解決充型困難的問題。 因此，這一調机技巧也是我們提高技術水平必須學會掌握并能夠靈活運用的調机技巧之一。

以上作用的具体操作細節和注意事項在前面的章節中也有不少論述，這里也不再多講。

當然在生產中調机者也可以根据實際情況，為了解決充型中的其他問題，在這一“先快後慢”的射膠過程中增加几個射膠級，也可以在快速射膠之前加一個慢速級以解決水口位的氣紋等問題，所有這些都是這一技巧的更高更多級的運用。

其實，在一個复雜的多級射膠過程中，“先慢後快”和“先快後慢”這兩個技巧實際可能已經合二為一,但各自还是在起作自己的功效。在問題比較少的時侯，實際也是有比較明显的分別和偏重的，所以將它們分成兩個技巧來論述，以便我們能夠區別理解並有爭對性的去運用。

调机技巧总结五：壓力、速度微調法

有時，在解決批鋒、夾水紋、牛屎堆等問題的时候，时常會出現這樣的情況：降一級压力或者速度，批鋒或牛屎紋問題可以得到解決，但同時又會出現走料不齊等新問題；升回一級壓力或速度，老問題又會出現，走料不齊等問題又不存在了。這時真的希望注塑机的壓力或速度可以有半級的微調。

實際調半級是做不到的了，但我们发现可以通過調整正負2-5度的熔膠溫度來達到微調的目的。

升高溫度時，熔膠的流動性會變好，充型就會快些，就象升高了壓力或速度一樣的效果；反之降低溫度，犹如降低了射膠壓力和速度一樣。

使用這种方法來調機，要注意日夜班電壓的不同，或日常电压的不稳定，产品會出現不穩定情況，需要及時地調整熔膠溫度。

硬膠件縮水问題相對軟膠件難解決的原因

軟膠相對硬膠的彈性要大得多，因此，軟膠可以被壓縮和蓄存壓力的能力比硬膠要強得多。

注塑件產生縮水問題的原因，是因為熔膠冷凝收縮時留下的空間得不到熔膠的補充而造成的。由於軟膠在射滿型腔之後仍然可以繼續壓縮，也就是說可以在型腔內蓄存較高的壓力和較多的熔膠，因此型腔即使得不到來自入水口方向的熔膠補充，所蓄存的壓力和熔膠也足以進行自我補充，所以軟膠件的縮水問題就比较容易解决，只需要給夠射膠的壓力和時間就足以。

有時還會見到這樣的情況，當壓力太大的時候，PVC軟膠件不但不會縮水，甚至還會出現膨脹的現象，由此便可想而知。

而硬膠在這方面的能力就差得多了，當入水口冷凝封死後，蓄存在型腔之中的壓力和熔膠，不足以補充熔膠冷凝收縮後留下的空間，因此來自入水口方向的補充就成為硬膠件補縮的重要來源。

由此可見，硬膠件的縮水問題相對軟膠較為容易產生，而且注塑件越厚，問題就越難解決，而軟膠件就不用担心這個問題。

缩水问题难解决时需留意的三个工艺条件

1. 兩個不利於解決縮水难題的温度条件

1) 模具溫度太低不利于解決縮水难題

硬膠件縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)都是因為熔膠冷卻收縮時，集中收縮留下的空間得不到來自入水口方向的熔膠充分補充而造成的缺陷。所以，不利於補縮的因素都會影響到我們去解決縮水的問題。

多数人都知道，模具溫度太高容易產生縮水問題，通常都喜欢降低模具温度来解决问题。但是有时如果模具溫度太低，也不利於解決縮水的問題,這是很多人不太注意到的。

模具溫度太低，熔膠冷卻太快，离入水口處較遠的稍厚胶位，由於中間部份冷卻太快而被封死了補縮的通道，遠處便得不到熔膠的充分補充，致使縮水問題更難解決，厚大注塑件的縮水問題尤為突出。

再者, 模具溫度太低，也不利于增加注塑件的整体收縮,使集中收縮量增加,縮水問題更加嚴重明显。

因此，在解決比較難的縮水問題時，要記得檢查一下模具溫度會有好處。有經驗的技術人員通常會用手去觸摸一下模具型腔表面，看是否太冰涼或是太煬手了。每種原料都有它合適的模具溫度。例如PC料的縮孔問題，如果運熱油注塑，縮孔會得到较好的改善，但模溫若太高了，注塑件又會出現縮水的問題。

2) 熔膠溫度過低也不利於解決縮水难題

同樣是大多數人都知道，熔膠溫度太高，注塑件容易產生縮水問題，适當降低溫度10~20℃，縮水問題就會得到改善。

但如果注塑件在某處比較厚大的部位出現縮水時，再把熔膠溫度調得过低，比如接近注塑熔膠溫度的下限時，反而不利于解決縮水問題 ,甚至還會更加嚴重 ,注塑件越厚情況就越明顯。

原因和模溫太低相似，熔膠冷凝太快，從縮水位置到水口之間無法形成較大的有利于補縮的溫度差，縮水位置的補縮通道會過早被封死，問題的解決就變得更加困難了。由此也可看出，熔胶冷凝速度越快越不利于解决缩水问题, PC料就是一个冷凝相当快的原料，因此它的缩孔问题可以说是个注塑的大难题。

此外,熔膠溫度太低也一樣不利于增加整体收縮的量,導致集中收縮的量增加,從而加劇了縮水的問題。

因此，在調機解決較難的縮水問題時，也應檢查一下熔膠溫度是否調得過低了极為重要，除了看温度表，用空射的方法检查一下熔胶的温度和流动性比较直观。

2. 射膠速度过快不有利于解決縮水嚴重的問題

解決縮水問題，首先會想到的是升高射膠壓力和延長射膠時間。但如果射膠速度已調得很快，就不利于解決縮水問題了。因此有时縮水難以消除時，應配合降低射膠速度來解決。

降低射膠速度，可使走在前面的熔膠与入水口之間形成較大的溫度差，因而有利於熔膠由遠至近順序凝固和補縮，同時也有利於距水口較遠的缩水位置獲得較高壓力補充，對問題的解決會有很大的幫助。

由於降低射膠速度，走在前面的熔膠溫度較低，速度又已放慢，注塑件便不易產生批鋒，射膠壓力和時間就可以再升高和放長一些，這樣还更有利于解決縮水嚴重的問題。

此外，如果再采用速度更慢、壓力更高、時間更長的最後一級末端充型和逐級減慢并加壓的保壓方式，效果將會更加明顯。因此當無法一開始便采用較慢的速度射膠時，从射胶后期开始采用此法也是個很好的補救辦法。

不過要值得提醒的是,充型实在太慢了反而又會不利于解決縮水的問題。因為等到充滿型腔的時候,熔膠都已經完全冷凍,就像熔胶温度太低一样，根本就沒有能力再對遠處的縮水進行補縮了

厚壁注塑件縮水难题的工艺技巧(一)

硬膠件的縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)，都是因為體積較厚大部位冷卻時熔膠補充不足而造成的缺陷。我們常常會遇到無論如何加大壓力，加大入水口，延長射膠時間，縮水問題就是無法解決的情況。在常用的原料當中，由于冷却速度快，PC料的縮孔問題可謂最難解決，PP料的縮凹和縮孔問題也是比较难处理的。

因此,當遇上厚大件比較嚴重的縮水問題時,就需要采取一些非常規的注塑技巧，不然就很難解決問題。在實踐生產中，我們摸索了一套比較有效的技巧去應付這個注塑的疑難問題。

首先，在保証注塑件出模不變形的前提下,采取盡量縮短冷卻時間的方法，讓注塑件在高溫下提早出模。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此內外的溫差相對已不是很大,這樣就有利于整体收縮，從而減少了注塑件内部的集中收縮。由于注塑件總体的收縮量是不變的，所以整体收縮得越多，集中收縮量就越小，內部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。

接着,若是為了解決縮孔問題,将在[厚壁注塑件縮水难题的工艺技巧(二)]中进行论述，至於改善表面縮凹的問題，注塑件高溫出模後同解决缩孔的做法就不同了。

縮凹問題的產生，是由于模具表面升溫，泠卻能力下降，剛剛凝固的注塑件表面仍然較軟(不象PC件出模后表面較硬,极易产生缩孔)，未被完全消除的内部縮孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气壓力的壓迫下向內压縮，同时加上收缩力的作用，縮凹問題就這樣產生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP料，反之越易产生缩孔。

因此在將注塑件提早出模後，要對其作適當的泠卻，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易產生縮凹。但若縮凹問題較為嚴重，適度冷卻將無法消除，就要采取凍水激泠的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止縮凹，但內部縮孔还会存在。象PP這樣表層較軟的材料，由於真空和收缩力的作用，注塑件還會有縮凹的可能，但縮凹的程度已大為減輕。

在采取上述措施的同時,若再采用延長射膠時間來代替泠卻時間的方法，表面縮凹甚至內部縮孔的改善將會更好。

在解决缩孔问题时,因模溫過低會加重縮孔程度，因此模具最好用机水泠卻，不要使用凍水，必要時還將模溫再升高一些，例如注塑PC料時將模溫升到100度，縮孔的改善效果才會更好。但若是为了解決縮凹問題，模溫就不能升高了，反而需要降低一些。

最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善，如果一定要將表面縮凹的問題徹底解決，適量加入防縮劑也是一個不得已的有較辦法。當然，透明件就不能這樣做了。