生产工艺流程及控制

本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结.

一. 拉制

此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产.

a: TR2.58mm

原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为:

8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60

偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产.

b: TR2.25mm

进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为:

8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27 其它参数和控制如下:

退火电压: 45V

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收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa

退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa

同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序.

在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产).

生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

质量问题 断线,表面起皮, 裂口 原因分析 1.线材质量不好 2.配模不合适 3.滚筒上轧线 4.润滑液浓度,出水不够 线径超差,缩丝 1.配错模子 2.收线张力过紧 3.模子未放平整 表面发黑氧化 1.线材严重氧化 2.模座滚筒冷却不够 3.退火温度过高 线径出现竹节,波浪 1.设备(尤其是收线)跳到严重 2.模子定径太短 3.出线口与引线流筒距离太长 线芯表面带油 1.模口槽未塞紧 2.润滑油太脏,太稀 3.手套,场地油污 二. 绞制

a: PE线芯的绞制: PE线芯可在设备48盘或54盘上生产,结构为:(1+6),拉模为7.56mm绞向为左向.节距可选用120±5mm,各绞合系数如下:

h 120 D’ 2*2.52 2 / 7 m’

消除方法 1.调换线材 2.更换配模 3.修理导轮 4.定期更换润滑油 1.调换模子 2.调正张力 3.更换模套,放平整 1.调换线材 2.疏通冷却水管加冷水 3.调节退火电压 1.减少跳动,上紧收线盘 2.更换模子 3.调节出线与引线距离 1.用干净的回丝塞紧 2.更换润滑油 3.注意场地干净. 理论节径比m’：m’＝ = =23.81 螺旋升角α: tgα=m’／π＝7.58 α=arctg7.58=82o

绞入率λ: λ= 1+ tgα2 =1.01 绞入系数K: K=λ-1=1%

b: 主线芯及N线芯的绞制:此导体线芯可在48盘或54盘上生产,结构为:(6+12)的扇形坯,采用一次紧压,从导体设计已知其拉模应采用标称为70mm2的90的瓦形压模宽14.70mm,高6.80mm,径向宽度为6.75mm,内层为平拖,外层绞向为左向,节距可选用140~160mm,各绞合系数如下:

150 11.25 理论节径比m’：m’＝ =13.33 螺旋升角α: tgα=m’／π＝4.25 α=arctg7.58=76.8o

绞入率λ: λ= 1+ tgα2 =1.03 绞入系数K: K=λ-1=3%

绞线工序中常见的问题有：跳线、单线的缩丝、松股、断线，过扭、扇形形状不对及节距选用的不当等各种情况，对以上的具体问题要有针对性地采取相应地调节张力、更换模具等措施。

三. 挤 塑（绝缘,护套及内衬）

在挤塑工序中主要的技术参数为温度控制和配模及速度控制来控制绝缘厚度和绝缘外径.

1. 绝缘

PE线芯的绝缘挤出:

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35mm2绝缘挤塑可以在φ90及φ120上生产,根据本公司暂行要求:35mm2以下及240mm2以上的XLPE绝缘停止用上海化工有限公司生产的交联料，要用韩国进口料. 35mm2绝缘建议用上海化工生产料,生产中各区温度设定为:

机台 一区 二区 三区 四区 五区 六区 七区 八区 φ90 185 190 195 200 205 210 205 φ150 185 190 195 200 205 210 205 205 火花电压为：6KV 收线压力为：0.4MPa 水温为: 45℃

另外为了电缆表面光滑平整,要在出线处点一只喷灯.PE线芯颜色为黄绿线，主机出料为黄色，辅机挤出料为绿色. 主线芯及N线芯绝缘挤塑:

70mm2线芯主要在φ150及φ120上生产,本公司φ120是专门用于生产电梯产品的, 因此要在φ150 上生产.所设计瓦形线芯宽14.70mm,高6.80mm.参照有关工艺文件可选择参考配模:模芯16mm,模套21mm,各区温度控制如下:

一区 二区 三区 四区 五区 六区 七区 八区 185 190 195 200 205 210 205 205 收线速度: 35m/s 收线张力: 0.3MPa 收线盘: PN800~2240 火花电压: 6KV

在绝缘挤塑之后,要进行火花校验,对生产中或此工序中产生的击穿点要给予及时的修补,并且要对修补点重新校验.由于交联房能放的盘具为:PN600~1600,所以建议此工序用PN600~1600的盘具.

对XLPE的交联本公司的暂行方法:6mm2以上的线芯:

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温度: 90~95℃ 时间: 6小时

为了降低成本,主线芯及N线芯(红、黄、绿、蓝)可以用里层用XLPE的自然色,用辅机将外层包一层薄薄的配一定比例的色母料的XLPE料即可.另外,为了保证电缆表面的光洁和平整,应在出线处点一喷灯.

2. 内衬及外被

材料:H90-PVC料,在φ150上生产.

内衬层的参考配模为: 模芯20mm,模套34.5mm. 外护套的参考配模为: 模芯36mm,模套44mm. 各区温度设定为:

一区 二区 三区 四区 五区 六区 145 155 160 160 155 150 各外径控制范围:

内衬层: Dmax=29.87X1.01=30.17 mm Dmin=29.87-0.1=29.77 mm 外护套: Dmax=38.27X1.01=38.65 mm Dmin=38.27-0.1=38.17 mm

挤塑中常见问题分析及消除方法如下：

问题类型 原因分析 开机前没有调节好 模芯模套距离过大 偏 心 模套工作面过长 模芯孔径过大 表面粗糙无光泽，有未塑化硬块 挤出温度过低 材料不好 5 / 7

消除方法 重新调正偏芯 调正好模，模套的距离 更换模套 调换模芯 提高温度（特别是法兰）可采取模口喷火 检查原材料 表面有气泡 机头机身温度过高 机头螺杆，螺稠未清理干净 料太潮湿水分过多 温度太高 机头温度过低 模具内杂质或流动受阻 模芯太小 牵引与收线不同步 降低机头机身清先机头，螺杆，螺筒 对料进行烘干 降低温度及螺杆转速 检查机头加热区 检查模具表面及内壁 及时停车检修，调节张力 调换模具 调整模芯模套间距离 更换模套 端面有小孔 出料有沟痕 竹节形 模芯与模套配合不好 模孔中有回料 模套孔径太大 表面有绞全 和绕包痕迹

内层绕包带太松，钢带不平整 重新绕包 扎紧绕包带 将钢带用木榔头敲平 另：各道工序收线盘的选用可以依据下道工序而定,由于成品线径也不是太大,其收线盘可以依据定货长度而选用.

三. 成 缆

成缆外径D缆≤27.47mm,线芯(颜色)排列为:中心黄/绿线,外层依次为红黄绿兰,应在2240成缆机上生产.采用聚脂带绕包,标称1X50X0.07,搭盖率 ≥15%.成缆节距的设定以绞入率为1%计算. π 2λ=K+1=1.01 = 1+ m’ ()m‘=22.16=h/Dcp ∴ h=Dcp X m‘=(9.46+2.2+9.43)22.16=465.36mm 因此可以选择节距430~500mm.

绕包节距的设定(搭盖率为20计算%):

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如左图所示:

b e=k X h e α 利用几何学方法得: h

=

b (1+k)πd h h2+(7.37π) 式中,d=27.26+0.7X1.5=27.37mm,得入得:

h=47.66mm

查SDC中<<2240>>成缆机绕包节距世售47.66mm的成缆节距h>650mm,因此

可以选择成缆节距h=700-805mm,重新计算其绞入率. m' = =35.71 得 (200+805)/2 20.99 λ=1.004,

k=0.4%

五. 铠 装

标称45/2.0的低碳镀锌钢丝,可在60盘上生产,节距设计按λ=1.018计算. Dcp=D前+d=29.87+2.0=31.87mm π λ= 1+( ) , m’=h/Dcp m’ 2 代数据得: h=523.33mm,因此可经选择h=500-550mm.

内容总结

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